Инструментальные стали долговечность

В настоящее время из металлических порошков методом прессования и спекания изготовляют разнообразнейшие детали (рис. 33). Подсчитано, что применение 1 т металлокерамических деталей в конструкциях машин снижает их вес на 2—3 т, а при использовании твердых сплавов для оснащения режущих, буровых и штамповых инструментов 1 кг их заменяет десятки килограммов дорогостоящих специальных инструментальных сталей. Кроме того, металлокерамические детали оказываются более долговечны, чем изготовленные из обычных металлов, и во многих случаях обеспечивают низкую себестоимость их производства. [c.417]

В то же время долговечность ледебуритных инструментальных сталей с большим содержанием карбидов в области чисто сжимающих нагрузок с хорошим приближением совпадает с пределом текучести стали при сжатии (табл. 6). Как мы уже видели, предел текучести при сжатии в зависимости от легирования, производства и термообработки может измеряться в широких пределах (см. табл. 5). [c.35]

ТАБЛ и ЦА в. ВЛИЯНИЕ ОТПУСКА НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ [c.35]

ТАБЛИЦА 7. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ ДЛЯ ГОРЯЧЕГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ [c.36]

Цель термической обработки инструментальных сталей состоит в том, чтобы создать в стали определенного состава структуру, обеспечивающую такие механические и физические свойства, в которых имеется необходимость при обработке и главным образом при эксплуатации инструмента. Термическая обработка оказывает непосредственное влияние на долговечность инструмента, так как свойства материала, из которого изготовлен инструмент, формируемые во время обработки, становятся окончательными. [c.132]

Для долговечности и качества инструментальных сталей обезуглероживание более опасно, чем окисление, так как содержание углерода в поверхностном слое становится значительно ниже. [c.150]

Долговечность инструмента, изготовленного из ледебуритной инструментальной стали с 12% Сг, доопределенной степени- можно увеличить путем создания поверхностного слоя карбидов Ti , так как одновременное наличие углерода и хрома больше всего способствует созданию поверхностного слоя из Ti . В процессе закалки, производимой в газовой среде при температуре 900—1050°С в течение 3 4 ч, образуется слой толщиной приблизительно 7 мкм, твердость которого HV 3200—5100, поэтому этот слой является достаточно износостойким. [c.203]

Твердость молибдена и вольфрама можно повысить легированием их Ti, Zr, Nb, Та и другими легирующими компонентами. Молибденовые сплавы очень хорошо проводят тепло [Я,=0,8.Ч-1,2 Дж/(с-см- °С)], теплопроводность же инструментальных сталей, а также сплавов на основе никеля и кобальта меньше 0,32 Дж/(с-см-°С). Коэффициент теплового расширения молибденовых сплавов меньше. Долговечность работаюш,их без внутреннего охлаждения инструмен-toB и форм длй литья под давлением латуни значительная. [c.283]

Износостойкость 56, 166 Изотермические превращения 166 Инструментальные стали определение 22 долговечность 34 классификация 115 предел упругости 32 прочность 28 твердость 23 текучесть 33 Интенсивности напряжения показатель 39 [c.311]

Работоспособность многих деталей, конструктивных элементов и приборов зачастую зависит не столько от механических, сколько от физических свойств применяемых материалов. Так, долговечность режущего инструмента тем выше, чем меньше тепло- и температуропроводность инструментальной стали. В случае низкой теплопроводности разогрев режущей кромки инструмента меньше, а теплоотвод осуществляется больше стружкой, чем инструментом. Низкие значения теплопроводности необходимы для сталей криогенной техники, когда приток тепла по металлу в охлаждающую среду снижает энергетические показатели охлаждающих устройств. Наконец, повышенные значения теплопроводности сталей и других сплавов необходимы для создания качественных теплообменников. [c.126]

Механические свойства инструментальных сталей в значительной мере определяют долговечность многих фасонных инструментов. Наблюдения, проведенные на Уральском заводе тяжелого машиностроения, показали [1], что 73% инструментов небольшого сечения выходят из строя из-за поломки до наступления нормального износа. [c.761]

Современная машиностроительная промышленность требует от инструментального производства выпуска высококачественного инструмента. Инструмент должен быть точным, долговечным, удобным и дешевым. Исходя из этих задач, повышаются требования и к материалам, применяемым для изготовления инструментов. Наиболее широко в инструментальном производстве используют инструментальные стали. Из них изготовляют режущие и измерительные инструменты, приспособления, штампы, пресс-формы. Помимо инструментальных сталей, применяют металлокерамические твердые сплавы, минералокерамические пластинки, алмазы и другие материалы. [c.33]

При переменных нагрузках в образцах с концентратором начало развития макроразрушения может отмечаться после 10—20% общей долговечности, а в гладких образцах из материалов с высокой твердостью (инструментальных, подшипниковых и подобных сталей) после 80—90%. При длительном статическом нагружении время жизни образца с трещиной также колеблется в широких пределах и составляет 50% и более от общей долговечности. Скорости развития хрупкой и вязкой трещин при однократном нагружении резко различны. Так, в закаленной и отпущенной при 200°С стали 50 скорость развития трещины 1300 м/с, а после отпуска при 600 С — 300 м/с [105]. [c.8]

Повышение износостойкости и долговечности инструмента в настоящее время достигается путем создания более прочных, термостойких твердых сплавов и сталей, металлокерамики, причем работы по созданию новых инструментальных материалов связаны, как правило, с большими затратами на исследование и освоение их в промышленности. [c.139]

ТЭ машипосгроеини широко применяются различные виды коп- - струкцпопных и инструментальных материалов сталь, чугун, цветные металлы п нх сплавы, пластические массы, твердые сплавы, инструментальные стали, алмазы, абразивные материалы и т. н. Рациональное и экономное использование материалов в машиностроении возможно при глубоком зиаипн их свойств, правильном их выборе с учетом условий эксплуатации машии, механизмов и агрегатов. Правильный выбор материала способствует такл е созданию долговечных и надежных машин. [c.5]

Упрочнение методами электроискровой обработки применяют для повышения износостойкости и твердости поверхности деталей машин, работающих в условиях повышенных температур в инертных газах жаростойкости и коррозионной стойкости поверхности долговечности металлорежущего, деревообрабатывающего, слесарного и другого инструмента создания шероховатости под последующее гальваническое покрытие облегчения пайки обычным припоем труднопаяемых материалов (нанесение промежуточного слоя, например меди) увеличения размеров изношенных деталей машин при ремонте изменения свойств поверхностей изделий из цветных металлов и инструментальных сталей. [c.274]

Под действием повторяющихся нагрузок ё материале йнструмеота наступает явление усталости. Число смен нагрузки в зависимости от степени износа инструмента может достичь Ю" —10 . Поэтому целесообразно было бы знать долговечность инструментальных сталей и в некоторых случаях предел выносливости к сожалению, в этой области в нашем распоряжении имеется пока еще мало данных. [c.35]

Долговечность ледебуритных инструментальных сталей и сталей с высоким содержанием углерода и карбидов при чисто растягивающих (циклических) и при растягивающе-сжимающих нагрузках, а также при растяжении очень невелика и не может быть существенно изменена даже термообработкой. У таких сталей предел выносливости при изгибе в зависимости от условий производства и термообработки составляет не более 10—40% предела прочности на изгиб. [c.35]

Тот факт, что долговечность инструментальных сталей ледебу-ритного класса при растяжении и изгибе невелика, часто является причиной выхода из строя инструментов до их износа. Чем менее равномерно распределение карбидов в стали, тем чувствительнее она к растягивающим напряжениям и тем больше склонна к трещино-образованию. Вязкость таких сталей также невелика, вследствие чего трещина распространяется быстро. [c.36]

Инструментальные стали для горячего деформирования могут использоваться также и в диапазоне растягивающих нагрузок. Долговечность их меньще предела текучести, но может быть значительно повышена улучшением условий их производства и термообработки (табл. 7). Помимо Стт, большое значение для долговечности таких сталей имеет переплавка, повышающая вязкость стали, [c.36]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Раздел Термическая и химико-термическая обработка содержит справочные данные по термической обработке инструментальной стали, иггампов для обработки деталей давлением в холодном и горячем состоянии, а также ряда деталей подвижного состава. Приведены сведения о химико-термической обработке деталей машин цементации, азотированию, цианированию и диффузионному хромированию, применение которых позволяет увеличить долговечность деталей подвижного состава. [c.8]

Важнейшим требованием к распыливающей головке является стабильность ее характеристик, стойкость к износу, долговечность. В практике эксплуатации известны многие случаи, когда быстрый износ распылителя форсунки приводил к изменению дальнобойности и формы мазутного факела, что вызывало нежелательные, а иногда аварийные последствия в части повреждений парогенерирующих труб. Обычно распыливающие элементы изготавливаются из конструкционных и инструментальных (реже — из жаропрочных) сталей, а также методом листовой штамповки. Существующие методы изготовления распылителей, особенно операции фрезерования входных каналов, затрудняют получение требуемой точности. У стальных распылителей в эксплуатации наблюдается довольно быстрый [c.210]

Улучшение конструкций внутренних протяжек для обработки внутренних поверхностей. В основном работы направлены на экономию инструментальных материалов, применение новых режущих материалов (например, твердых сплавов), по-вьипение точности и качества получаемых поверхностей, повышение долговечности работы протяжек и упрощение их изготовления. Созданы протяжки составных и сборных конструкций. Их делают с хвостовиком из конструкционной стали (сталь 40Х, 45), приваренным к рабочей части, и сборными с механическим креплением хвостовика (рис. 2,29). В резьбовом соединении для повышения точности центрирования хвостовика и рабочей части делают центрирующий поясок с точным выполнением баз. [c.75]

Инструментальная оснастка станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп. Инструментальные блоки собирают на базе подсистемы вспомогательного инструмента для станков сверлильно-расточной и фрезерной групп (рис. 4.9, а), которая позволяет применять любой требуемый инструмент. Хвостовики инструментов (поз. /—15) выполняются по ГОСТ 25827—83 (рис. 4.10, а и табл. 4.1). Предусмотрена единая конструкция хвостовиков для станков как с автоматической. сменой, так и ручной сменой инструмента. Место захвата манипулятором представляет собой канавку трапецеидальной формы с углом 60°. Фрезеровка на ф.1К1ице под углом 90° обеспечивает при автоматической замене расположение шпоночных пазов блока против шпонок шпинделя. Каждый вид вспомогательного инструмента имеет до 24 типоразмеров, отличающихся длиной I (см. рис. 4.9, а) и размерами посадочного места под режущий инструмент. Допускаемое биение посадочного места для инструмента или регулируемой по длине оправки относительно хвостовика с конусностью 7 24 составляет 0,005—0,01 мм. Для станков классов точности И и П установлена степень точности хвостовиков АТ5, для станков классов точности В и А—АТ4. Вспомогательный инструмент изготовляют из стали 18ХГТ с цементацией и закалкой до твердости 53—57 HR ,, что обеспечивает достаточную долговечность и отсутствие деформаций после термической обработки. [c.301]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...