Станки Выверка положения деталей

Приспособления для установки и выверка положения деталей на расточных станках. Правила установки и закрепления деталей на горизонтально-расточных станках те же, что и на координатно-расточных станках (см. стр. 430). [c.405]

ОБРАБОТКА ИА РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ 5. Выверка положения деталей ка расточных станках [c.407]

Примеры выверки положения деталей на КРС и совмещения измерительных баз деталей с измерительной системой станка [c.434]

Установка обрабатываемой детали производится на плите, снабженной Т-образными пазами для размещения крепежных болтов. На поверхности плиты нанесены взаимно перпендикулярные риски, значительно облегчающие предварительную выверку положения деталей относительно направления рабочих перемещений шпинделя. В процессе расточки от шпинделя колонка станка зажимается на направляющих станины с помощью специального электродвигателя. Станок укомплектован съемным поворотным столом длиной 2250 мм и шириной 1800 мм, имеющим продольное [c.87]

Выверка положения детали на расточном станке заключается в придании ей некоторого, наперед заданного, положения относительно рабочих органов станка. Выверку осуществляют с помощью универсальных или специальных контрольно-измерительных приборов и приспособлений по обработанным поверхностям или по разметке. Точность выверки деталей размером до 3 м по разметке равна 0,5 мм, по обработанным поверхностям — 0,1 мм, а при выверке с помощью индикаторов по шлифованным или шабреным базовым поверхностям — 0,03 мм. [c.405]

Для выверки положения детали на станке I определения координат базовых поверхностей деталей используют установочные линейки, визирный микроскоп с угольником, жесткие мерные валики и мерные валики с подвижной шайбой, установочные центра и оправки, а также разнообразные индикаторные центроискатели. [c.430]

После выверки положения детали совмещают измерительные базы детали с измерительной системой станка, т. е, совмещают ось вращения шпинделя с измерительными базами детали и определяют координаты этих баз в системе координат станка. Эту операцию осуществляют с помощью тех же инструментов и приспособлений, которые используются при выверке положения детали. В табл. 37 даны примеры выверки деталей и совмещения их измерительных баз с измерительной системой станка. [c.433]

Сверление отверстий и нарезание резьб диаметром меньше 5 мм у крупных деталей в тяжёлом машиностроении обычно на станках не производится, а выполняется в сборочном цехе. Сверление по месту и последующее развёртывание отверстий под контрольные штифты выполняют на сборке при выверке и фиксировании положения деталей или узлов. Развёртывание в линию производится в целях получения соосного расположения отверстий в нескольких деталях после их сборки. Сверление отверстий диаметром до 10— 12 мм производится ручными дрелями. От- [c.237]

Обработка отверстий на сборке носит характер доделочных и пригоночных работ. Сверление и нарезание отверстий диаметром меньше 5 мм в тяжелых деталях выносится на сборку, так как обработка таких отверстий на станках связана с риском поломки инструмента. Сверление по месту и последующее развертывание отверстий под контрольные штифты выполняют в сборочном цехе при выверке и фиксировании положения деталей и узлов. Развертывание в линию производят в целях получения соосного расположения отверстий в нескольких деталях после их сборки. [c.386]

Способы получения размеров заготовок и деталей при механической обработке тесно связаны между собой. Заготовки, полученные индивидуальным способом, обычно устанавливают на станках с помощью выверки. Положение инструмента также обеспечивают индивидуальным способом. Обработка на автоматическом оборудовании (автоматических линиях, автоматах, станках с ЧПУ, в том числе встроенных в гибкие производственные модули и системы) проводится способом партионной наладки технологической системы. В этом [c.19]

Установку деталей производят в специальных приспособлениях, непосредственно на столах или на плитах станков. Первый способ используют, как правило, в серийном производстве на предварительно настроенных станках. Выверка при этом не требуется. В условиях единичного и мелкосерийного производства заготовки обычно устанавливают непосредственно на столах или на плитах станков с выверкой их положения относительно рабочих органов станков. Обработку в этом случае ведут методом пробных проходов и промеров. [c.251]

После такой выверки продольная ось корпуса приближенно совпадает с осью О вращения планшайбы станка, но положение поверхности разъема по отношению к оси вращения неопределенно. Для обеспечения правильности установки корпуса необходимо совместить поверхность разъема с осью вращения планшайбы. Достигается это следующим образом. Планшайба станка поворачивается так, чтобы линия разъема на торцовой поверхности обрабатываемой детали была параллельна поперечине станка (фиг. 285, б). Проверка ведется с помощью двух чертилок I и 2, установленных в резцедержателях правого и левого суппортов. Острия чертилок при перемещении суппортов по поперечине не должны сходить с линии разъема. После этого суппорты с чертилками поднимаются вверх, а планшайба поворачивается на 180° и чертилки снова опускаются к торцовой поверхности детали. Правильность поворота планшайбы на 180° (фиг. 285, в) проверяется измерением и сравнением отрезков аб и 161 (от линии разъема до острия чертилки), которые при повороте точно на 180° должны быть равны между собой. Затем обрабатываемую деталь смещают на планшайбе станка в направлении к чер- [c.339]

Наибольшую сложность представляет установка и выверка деталей с черными, т. е. с еще необработанными поверхностями. Подобные детали при обработке их без применения специальных приспособлений обычно предварительно размечают, и выверка их на станке производится по разметочным рискам. При фрезеровании деталей без предварительной разметки и без применения специальных приспособлений проверка правильности положения их на станке производится по отдельным их поверхностям, определяющим наиболее правильное положение деталей на станке. [c.254]

При хонинговании уменьшается вспомогательное время на установку и выверку положения обрабатываемой детали, так как головка соединена со шпинделем станка посредством шарнира, что позволяет ей самоустанавли-ваться по обрабатываемому отверстию. Кроме того, применение плавающей головки позволяет принимать припуски на хонингование в несколько раз меньшими, чем на шлифование, вследствие того, что отпадает необходимость в компенсации погрешности установки. Удельное давление при хонинговании принимают от 3 до 6 кгс/см (давление на зерно от 0,4 до 1 гс), что значительно меньше, чем при шлифовании. Вызываемый при таком давлении нагрев детали до 40—70° С также значительно меньше, чем при шлифовании. Хонингованием можно обрабатывать точные отверстия в крупногабаритных деталях. [c.210]

Стационарными называются приспособления, в которых обрабатываемая деталь в продолжение всей обработки на данном станке остается неподвижной. Применяют такие приспособления главным образом на радиально-сверлильных, расточных и многошпиндельных станках. На вертикальных одношпиндельных станках такие приспособления применяют, когда в детали обрабатывается одно отверстие или отверстия, расположенные на одной оси, и приспособление поэтому может быть неподвижно закреплено на определенном месте стола. Место крепления определяется при помощи инструмента (или оправки), который вводится в кондукторную втулку подачей шпинделя до момента закрепления приспособления, или находится выверкой положения приспособления при помощи индикатора. [c.109]

Полирование при слесарно-пригоночных работах уменьшает шероховатость поверхности его осуществляют на специальных станках. После сборки и выверки положения сопряженных деталей в них часто по месту сверлят и развертывают отверстия под контрольные штифты. В некоторых случаях сверлят и нарезают отверстия под стопорные винты. В зависимости от габаритных размеров сопрягаемых деталей эти операции производят на сверлильных станках, ручными пневматическими или электрическими сверлильными ма- [c.212]

При единичном производстве детали устанавливают непосредственно на столе станка или в универсальных приспособлениях, причем производят выверку положения детали относительно стола станка и инструмента. Выверка положения детали требует много времени, иногда больше, чем вся обработка детали. Такой метод установки деталей применяют в тех случаях, когда невыгодно из- [c.54]

При обработке деталей с применением специальных приспособлений отпадает необходимость разметки заготовок и выверки их положения на станке таким образом, исключается дорогая и трудоемкая операция, к тому же вносящая погрешности в размеры, зависящие от индивидуальных качеств разметчика. [c.41]

Однако какова бы ни была точность установки станка относительно осей и отметок, выверка его в горизонтальной плоскости должна производиться возможно тщательнее. В конечном итоге качество работы станка определяется точностью обработанных на нем деталей. Такая точность в заводских условиях достигается регулировкой станка в определенном положении. [c.398]

Для соблюдения этих условий детали архитрава обрабатываются, совместно (фиг. 100). Одна боковая часть архитрава устанавливается базовыми поверхностями на мерные прокладки вдоль стола плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту продольно-строгального станка или к шпинделю расточного. Две поперечины архитрава устанавливаются на мерные прокладки вдоль стола с обеих сторон от боковой части архитрава плоскостями разъема и шпоночными пазами к боковому суппорту. Установка деталей относительно друг друга выверяется индикатором в трех положениях с точностью до 0,2 мм. После выверки и закрепления деталей производится строгание паза по разметке. Положение всех трех деталей после окончания обработки маркируется. Затем обработанная боковая часть заменяется на столе второй боковой частью, а поперечины переворачиваются. После выверки и закрепления деталей пазы строгаются во второй плоскости разъема, и детали вновь маркируются. Совместная обработка пазов исключает возможность их несовпадения при сборке. [c.246]

Обработка отверстий в крупногабаритных корпусных деталях обычно производится на расточных станках с неподвижной плитой, где весьма затруднительны и трудоёмки вывод борштанги из отверстия, перемещение шпинделя и задней люнетной стойки и выверка их в новом положении относительно детали. В результате этого возникает необходимость черновой и чистовой обработки отверстий, расположенных на одной оси. с одной установки. Только после окончательной обработки всех соосно расположенных отверстий производится перемещение шпиндельной колонки и люнетной стойки в положение следующей оси. [c.197]

Деталь закрепляют на поворотном столе, ее положение относительно перемещения главного стола станка выверяют описанным выше способом. Необходимые для выверки повороты детали выполняются с помощью поворотного стола [c.343]

К оснастке станка, используемой при обработке деталей, относятся следующие детали и узлы патроны самоцентрирующий трехкулачковый и четырехкулачковый, планшайбы, машинные тиски, сверлильный и расточный патроны, дерн авка для сверления мелкими сверлами, пружинные чертилки, установочные центры, оправки для выверки нулевых положений, наборы центровых и спиральных сверл диаметром до 8 жм наборы расточных резцов и резцов для нанесения рисок. [c.176]

Установка шлифуемой детали. Перед установкой детали на станок, при наладке на партию деталей, необходимо тщательно проверить, нет ли на рабочих поверхностях упорных центров каких-либо повреждений. После этого приступают к выверке центров станка. Для этой цели перемещают к передней бабке заднюю. Если центры бабок сходятся, то можно приступить к установке передней и задней бабок по длине шлифуемой детали. В том случае, если центры не совпадают, путем поворота передней бабки вправо или влево от нуля добиваются такого положения, при котором острия центров сойдутся. [c.258]

Выверка деталей при обработке резанием — Точность 190, 222, 299 --положения борштанги для расточных станков горизонтальных 312, 313 Выдавливание —Давление удельное 91 — Характеристика 602 [c.856]

Перед установкой и закреплением на фрезерном станке обрабатываемую деталь необходимо выверить. Быструю выверку детали под углом можно произвести с помощью ватерпасного угломера, показанного на фиг. 49. Принцип работы прибора основан на удержании стрелки в вертикальном положении под действием веса груза. [c.74]

Подготовка к работе. Установку, выверку и укрепление тисков на столе станка производим по известному нам способу, после чего устанавливаем деталь в тиски на требуемой высоте (рис. 198). Правильность положения (горизонтальность) [c.242]

Подготовка к работе. Установку, выверку и укрепление тисков на столе станка производим по известному нам способу, после чего устанавливаем деталь в тиски на требуемой высоте (рис. 126). Правильность положения (горизонтальность) выверяем рейсмасом по разметочным рискам, после чего накрепко зажимаем тиски. На губки тисков надо надеть накладки из мягкого металла (латунь, медь, алюминий), чтобы не испортить обработанных граней бруска. [c.159]

В первой операции механической обработки заготовки ее устанавливают на черные (необработанные) поверхности, которые называют черновой или первичной установочной базой. Эта база может быть опорно- или проверочно-установочной в зависимости от того, устанавливается деталь на станке без выверки или с выверкой. Черновой базой обычно пользуются только для первой установки детали на станке. При повторных установках в качестве баз используют обработанные поверхности. Поэтому черновая база, а следовательно, и первая операция предопределяют положение обработанных поверхностей относительно остающихся после всей обработки детали (черновых) поверхностей. [c.37]

Созданы и другие teнд >I и приспособления для испытаний гидроаппаратуры, рукавов высокого давления и гидроцилиндров. При сборке станков выполняется большое число контрольных операций по выверке положения монтируемой сборочной единицы относительно базовых поверхностей и других ранее установленных сборочных единиц. Наиболее ответственными работами является подготовка и выверка основных деталей. Необходимо учитывать возможную деформацию деталей под действием собственной массы и массы монтируемых сборочных единиц. Шабрение или шлифование таких деталей следует производить с учетом деформаций, определяемых по специальным диаграммам. При монтаже учитываются требования, предъявляемые к жесткости стыков. Должен быть установлен порядок закрепления деталей, проверена плоскостность сопрягаемых поверхностей, точность и легкость перемещений в подвижных сборочных единицах. [c.243]

Вспомогательные риски проводят не только для повторной разметки ими пользуются для облегчения установки и выверки размеченных деталей на станках при обработке, а также при разметке деталей (для выверки после поворота и установки в новое положение). Очень часто бывает, что разметочных рисок недостаточно для выверки детали на станке или разметочной плите, или онч[ слишко.м короткие и по ним нельзя точно проверить установку. В этих случаях проводят специальные вспомогательные риски в таких местах, где удобно производить проверку. [c.184]

СНИЗЯТ точность сборки. Выбранная технологическая база должна обеспечить надежность крепления и устойчивое положение детали при ее обработке, должна быть удобной для выверки положения детали на столе станка и проведения измерения. В качестве технологических баз могут быть приняты ка1к обработанные, так и необработанные поверхности, а также линии разметки. Следует отметить, что необработанные поверхности могут использоваться в качестве баз только в том случае, если деталь обрабатывается с одной установки. [c.141]

Главным требованием является безопасность установки и эксплуатации приспособления. Для безопасности установки и снятия корпусы тяжелых приспособлений должны иметь резьбовые отверстия под рым-болты или другое устройство, позволяющее быстро и надежно захватить приспособление при его установке или снятии со станка. Стабильность положения узлов и деталей в приспособлении, удерживаемых только силами трения, возникающими при затяжке болтами, обычно не обеспечивается. Поэтому для узлов и деталей, воспринимающих силы резания и зажима, в корпусе делают пазы, уступы или применяют контрольные штифты. Для обработки отверстий под контрольные штифты собираемые детали предварительно устанавливают на корпусе в требуемое положение и затягивают струбцинами или винтами. В последнем случае после предварительной затяжки производят выверку за счет зазоров между отверстием и винтами, после чего винты окончательгю затягивают. В таком виде в собранных деталях обрабатывают отверстия и запрессовывают контрольные штифты. [c.288]

Координатно-шлифовальные станки оснащают круглым столом, предназначенным для установки и шлифования на нем деталей с отверстием, положение которых задано р системе полярных координат, а также точных пазов, ось которых представляет собой дугу окружности. Для обработки деталей с разных сторон с одной установки и отверстий, заданных под углом, применяют универсальный круглоповоротный стол. Для шлифования фасонных пазов у закаленных и твердосплавных деталей применяют координатный столик, устанавливаемый на круглом столе. > ста-новка детали, выверка положения базовой плоскости и базового отверстия, настройка круглых столов, нахождение начала отсчета и наладочные расчеты шлифования выполняются так же, как и при работе на координатно-расточных станках. [c.38]

Выверка расположения осей отверстий в одной плоскости под углом 90° производится при помощи большого угольника 1 (рис. 121,5), закрепленного на столе 2 вместе с деталью, и индикатора 3. Выверка положения стола производится по индикатору при перемещении стола вдоль одной из сторон угольника до и после поворота стола. После каждой выверки стола следует расточка одного из перпендикулярных отверстий. Выверка расположения борштанги при расточке Бзаимло перпендикулярных отверстий может быть произведена также при помощи контрольного валика и оправки с индикатором после расточки одного из отверстий. В расточенное отверстие вставляется контрольный валик, а в шпиндель станка — рычажная оправка с индикатором. Поворачивая оправку с индикатором на 180° и регулируя положение детали, добиваются одинакового натяга индикатора при контакте наконечника индикатора с контрольным валиком. [c.199]

С точки зрения ремонта, конструкция большинства находящихся в эксплуатации металлорежущих станков характерна том, что у них, наряду с узлами н механизмами, восстановление которых при ремонте обеспечивается заменой отдельных изношенных деталей новыми, имеются узлы и части, устранение влияния ианоса которых на работу станка достигается их обработкой в процессе ремонта. К таким частям станков, в частности, относятся станпны почти всех универсальных и многих специальных станков, салазки суппортов токарных н револьверных станков, столы, салазки, консоли п кронштейны фрезерных станков, столы и салазки шлифовальных станков п многие другие. Все эти части нри ремонте обычно не заменяют, а подвергают ремонтной обработке. Обработка их не ограничивается только исправлением геометрической формы изношенных поверхностей направляющих, а сопровождается выверкой ]ix взаимного положения, восстановленпем правильного положения основных узлов, выверкой координат станка. Ремонт, при котором такая работа выполняется, значительно отличается по характеру и объемам от ремонтов, заключающихся лишь в замене изношенных частей. [c.99]

В Процессе обработки деталей на металлорежущих станках необходимо устанавливать детали так, чтобы они занимали определенное положение относительно режущего инструмента. Существует три вида установки детали inpn обработке 1) установка с выверкой ее непосредственно на станке 2) установка с выверкой по предварительно сделанным разметочным рискам и 3) установка на станке в -црисп особлен и и. [c.42]

После предварительной установки станок следует тщательно выверить как в продольном, так и в поперечном направлении. Для этого пользуются точным уровнем (0,04 мм на 1 ж), который устанавливается на направляющих станины. Выверка станков производится с помошью стальных подкладок, клиньев шириной 50—60 мм с углом наклона 5—6° или с помощью регулируемых башмаков (рис. 226), установленных на расстоянии 800— 1000 мм друг от друга. Подбивая клинья или регулируя башмаки по высоте, получают точное горизонтальное и вертикальное положение направляющих основных деталей станка. После выверки станка под станину с фундаментными болтами заливают цементный раствор. Окончательное закрепление фундаментных болтов производится после полного затвердевания цемента. При заворачивании гаек фундаментных болтов следят за равномерностью их затягивания, т. е. производят постепенную затяжку одной гайки за другой, не нарушая установки, которую все время контролируют по уровню. [c.447]

Перед установкой детали на станок проверяют, нет ли на рабочих поверхностях упорных центров повреждений. Центровые отверстия детали тщательно очищают и смазывают солидолом. После этого приступают к выверке центров станка. Заднюю бабку ставят в нужное положение и, надев на шлифуемую деталь хомутик, закрепляют его болтом. Затем берут деталь в левую руку и ставят ее центровым отверстнем на центр передней бабки, одновременно отводя правой рукой задний центр. После этого подводят заднюю бабку и вводят во второе центровое отверстие упорный центр. [c.45]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...