Алитирование Состав смеси

В связи с этим для более полного анализа процесса алитирования целесообразно определить равновесный состав газовой смеси в температурном интервале от 1000 до 1600 К (рабочие температуры алитирования), В соответствии с принятыми методиками [45, 113, 115] был определен равновесный состав смеси решением системы из трех уравнений. [c.15]

Состав смеси и режим алитирования [c.88]

Алитирование. Алитированием называется насыщение поверхности стали алюминием. Чаще применяют алитирование в порошкообразных смесях. Детали упаковывают в ящик, заполненный рабочей смесью, в состав которой входят порошковый алюминий (25—50%) или ферроалюминий (50—75%), окись алюминия (25—75%) и хлористый аммоний ( 1,0%). Процесс ведут при температуре 900—1050° С в течение 3—12 ч. Нередко применяют алитирование в ваннах с расплавленным алюминием. Алитируемые детали погружаются в расплавляемый алюминий, содержащий 6—8 железа (железо добавляют для того, чтобы исключить растворение обрабатываемых деталей в алюминии), процесс ведут при температуре 700—800° С в течение 45—90 мин. [c.261]

Состав порошкообразных смесей для алитирования [c.292]

Алитирование образцов сплава (диаметр 12—15 мм, длина 50 мм) проводилось в порошковых смесях, содержащих в качестве основных компонентов ферроалюминий (50% Ре—50% А1) и хлорид аммония, двумя способами. В состав одной смеси вводилась добавка окиси алюминия А1гОз. Состав смесей и режим алитирования приведены в табл. 1. [c.88]

Наибольшее распространение получило твердое алитирование. Сущность процесса состоит в нагреве деталей в контейнерах с алитирующей смесью, в состав которой входят порошок А1 или ферроалюминия МН4С1 и инертные добавки A1. 0з, каолина, шамота. Температура алитирования 950—1050° С, время выдержки 4—12 ч, глубина слоя от 0,10 до 0,20 мм. [c.150]

Иной механизм образования алитированного слоя на никелевых сплавах при высокотемпературном насыщении (900—1100° С). При алитировании в этом интервале температур в смеси из 98% ферроалюминия и 2% хлористого аммония состав и структура слоев существенно иные, чем при низкотемпературном насыщении. В табл. 63 приведены, по данным работы [22, с. 98], результаты исследования структуры и состава слоев на сплавах ЭИ435, ЭИ867 и ЖС6К до и после испытаний на жаростойкость в воздухе в течение 100, 1000 и 6000 ч при температуре 950° С (алитирование всех сплавов проводили при 950° С и выдержке 4 ч). [c.264]

В работах [14, с. 124 с. 223] проведены сравнительные испытания сплава ЖС6К, подвергнутого насыщению одним алюминием и алюминием совместно с одним или двумя элементами. Одновременное насыщение за один цикл проводили из порошковых смесей, содержащих в качестве диффундирующих элементов следующие А1 + 51, А1 + В, А1 + Сг, Л1 + 2г, А1 + Сг + 51, А1 + В + 51, А1 + 2г + 51, А1 + В + Сг. Оптимальная технология насыщения, описанная в работах [328, 329], позволяла получать диффузионные слои глубиной не более 80—120 мкм. Обычно содержание легирующих элементов, добавляемых в шихту для алитирования (на основе порошков А1, А12О3 и ЫН4С1), составляло не более 10—20% (по массе), так как большее их количество существенно снижало скорость насыщения, ухудшало структуру и фазовый состав покрытия. [c.287]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...