Серый Алитирование

Для количественной оценки распределения алюминия в алитированной стали была выплавлена в вакууме серия эталонов с концентрацией [c.189]

Диффузионное алитирование мелких предметов проводят аналогичным способом, но при температуре около 1000° С. Покрытия, помимо сказанного, стойки к продуктам сгорания при высоких температурах. Диффузионное алитирование труб или предметов больших размеров проводят следующим образом. Прежде всего поверхность изделия очищают (лучше струйной обработкой), напыляют слой алюминия и несколько слоев жидкого стекла, а затем выдерживают при температуре 900—1050° С в течение 2—4 ч. Жидкое стекло образует защитный слой, под которым протекает диффузия алюминия в сталь. Трубы с такими покрытиями применяют в обменных аппаратах, предназначенных для работы в среде двуокиси серы, сероводорода, продуктов сгорания и т. д. [c.83]

Кроме хромовых имеется опыт применения и оценки антикоррозионных свойств других покрытий. В ряде парогенераторов, в топках которых сжигается твердое топливо, содержащее серу, использовано алитирование для защиты труб НРЧ. Нанесение покрытия осуществляется металлизационным способом с помощью аппаратов МГИ-1 и ЭМ-9. Покрытие состоит из двух слоев нижний — из нихрома, верхний — из алюминия общая толщина покрытия около 0,3 мм. Перед металлизацией проводят пескоструйную очистку труб. Процесс получения покрытия осуществляют непосредственно в парогенераторе во время проведения ремонтных работ. Покрытие наносят на гладкую поверхность труб, а также на шипы. Металлизационное алитирование защищает трубы НРЧ в течение нескольких лет, однако коррозионная стойкость этого покрытия значительно меньше, чем получаемого диффузионным хромированием. [c.245]

При отборе и приготовлении лабораторной пробы необходимо учитывать, что химический состав исследуемых образцов никогда не бывает вполне однородным вследствие сегрегации или ликвации центральная зона слитка оказывается богаче примесями (С, Р, 5 и менее Мп), а периферическая — основным компонентом [13, 17) термическая обработка вызывает обеднение поверхностной зоны углеродом, фосфором и серой специальная химикотермическая обработка обогащает поверхность углеродом (при цементации), азотом (при азотировании), алюминием (при алитировании) и т. п. [c.91]

Рис. 57. Влияние алитирования на окалиностойкость чугуна в среде воздуха при 1000° С / и 2 —серый чугун до и после али-тирования 3 и 4—чугун с шаровидным графитом до и после алитирования 5 —углеродистая сталь после алитирования (К. П.

В связи с необходимостью обеспечения высокого сопротивления термической усталости, как и для обеспечения высокой длительной прочности, нежелательно огрубление выделений на границах зерен и образование выделений а-фазы, приводящее к охрупчиванию жаропрочных сплавов при длительной их эксплуатации. Следует указать, что серьезные проблемы- вызывает высокотемпературная коррозия материалов, обусловленная присутствием ванадия, натрия и серы в продуктах сгорания. Для ее предотвращения не только подбирают соответствующий химический состав материалов, но и осуществляют обработку топлива и всасываемого воздуха, алитирование поверхности лопаток. [c.32]

Алюминиевые покрытия отличаются коррозионной стойкостью в промышленной атмосфере (особенно, когда в ней содержатся соединения серы), в морской атмосфере, в газах от сгорания топлива, в ряде химических соединений, в морской и водопроводной воде. Они обнаруживают коррозионную стойкость в очень широкой области температур, кроме того, они являются жаростойкими покрытиями (до 950 °С). Еще одним достоинством алюминиевых покрытий является их повышенная сопротивляемость истиранию и эрозии. Они также проявляют высокую способность к отражению светового и теплового излучений. Алюминиевые покрытия решают проблему соединения стальных и алюминиевых элементов конструкций так как алитированные детали можно сваривать с алюминиевыми. [c.199]

Химико-термическую обработку применяют для изменения химического состава и свойств поверхностных слоев стали. Эти изменения достигаются диффузией в поверхностный слой стали углерода (цементация), азота (азотирование), азота и углерода (нитроцементация), хрома (диффузионное хромирование), кремния (силицирование), алюминия <алитирование), бора (борирование), серы — сульфидирование и др. [c.39]

Алитированное железо стойко в парах серы и сернистом газе и применяется для защиты от окисления котельной аппаратуры, деталей газогенераторов, муфелей и др. Диффузионное насыщение стали алюминием — один из самых надежных способов защиты аппаратуры от окисляющего действия кислорода воздуха при повышенных температурах. [c.161]

Алитированное железо кроме жаростойкости обладает высокой сопротивляемостью газовой коррозии при повышенной температуре оно стойко в сернистом газе, парах серы, ее соединениях и применяется для защиты от окисления котельной арматуры, деталей газогенераторов, реторт, муфелей и т. п. [c.163]

Сильно увеличивают агрессивность нефти нефтепродуктов примеси серы, находящейся как в виде органических, так и неорганических соединений (сероводород, серная кислота). Поэтому для аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов приходится применять коррозионностойкие сплавы широко используются нержавеющие стали и алитированная сталь. [c.26]

Алитированию обычно подвергают детали из малоуглеродистой стали и значительно реже из среднеуглеродистой стали или из серого чугуна. При микроанализе алитированной стали на поверхности выявляется белый слой, представляющий собой твердый раствор алюминия в а-железе, и интерметаллические соединения алюминия и железа. [c.256]

Кроме азотирования, повышения поверхностной твердости и износостойкости легированного серого перлитного чугуна можно достигнуть газовым и жидкостным цианированием при температуре 570° С. Более эффективно газовое цианирование — слой толщиной 0,15—0,20 мм с максимальной твердостью HV 1000 достигается через 8 ч. Для повышения жаростойкости чугунные отливки можно подвергать алитированию, а для получения высокой коррозионной стойкости в кислотах — силицированию. [c.180]

Алитированию подвергаются преимущественно низкоуглеродистая сталь, реже—среднеуглеродистая сталь, серый чугун и легированная жароупорная сталь. Разработано несколько методов алитирования [c.291]

До недавнего времени химико-термической обработке подвергали лишь стали. При этом наибольшее распространение в промышленности получил процесс цементации. Вторым по распространению является цианирование (одновременное насыщение стали углеродом и азотом) и третьим — азотирование. Сравнительно редко применяют алитирование (насыщение алюминием) и сульфоцианирование стали (насыщение одновременно серой, азотом и углеродом). [c.993]

Рис. 3.7.13. Изменение микротвердости Я (МПа) при нагрузке 1000 Н по толщине слоя А серого чугуна после алитирования прн различной температуре

Алитированное железо обладает высокой жаростойкостью, оно стойко в сернистом газе, парах серы, ее соединениях и применяется для защиты от окисления котельной арматуры, деталей газогенераторов, реторт, муфелей и т. п. Диффузионное насыщение стали алюминием является одним из самых надежных способов защиты против окисляющего действия кислорода воздуха при повышенных температурах. [c.282]

Применительно к стали наибольшее распространение имеют процессы цементации, нитроцементации, цианирования и азотирования. Сравнительно редко применяются сульфоцианирование (насыщение одновременно углеродом, азотом и серой), алитирование, хромирование, борироаание, силицирование, бериллизация, цинкование и др. [c.151]

Алитированная сталь обладает высокой жаростойкостью оиа стойка в сернистом газе, парах серы п ее соединениях. Диффу-зиезнное насыщение стали алюминием является одним из самых надежных способов защиты ее от окисляющего действия кислорода воздуха при повышенных температура.х. [c.323]

Диффузионные покрытия (алитирование) получают барабанной обработкой в атмосфере водорода при температуре около 1000 °С в смеси алюминиевого порошка, AljOj и небольшого количества NH4 1. Получается поверхностный сплав алюминия с железом, который обеспечивает стойкость как к высокотемпературному окислению на воздухе (до 850—950 °С), так и к коррозии в серу-содержащей атмосфере (например, при очистке нефти). Диффузионные алюминиевые покрытия на стали обычно не обеспечивают [c.242]

Алнтированию подвергают преимущественно низкоуглеродистую сталь, реже — средиеуглеродистую сталь, серый чугун и жаропрочную сталь. Алитирование проводится 1) в порошкообразных смесях 2) в ваннах с расплавленным алюминием 3) путем металлизации стали алюминием с последующим диффузионным отжигом. [c.175]

Алитированные детали из серого чугуна при температуре 950° С имеют жаростойкость в 3 раза выше, чем без алитпрования. [c.238]

Материал и максимальная температура стенок, °С Шамотные 1 100—1 200 карбошамотные 1 300—1 400 Углеродистая сталь 500 алитированная сталь 600 жаропрочные стали 900—1 100 Серый чугун 550 силал 650 сЗОУоСг 1000 800—1 ООО [c.237]

Алитирование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в соответствующей среде. Основная цель процесса — получение высокой жаростойкости поверхностей стальных деталей. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, ваннах с расплавленным алюминием при температурах 700-800 °С в течение 45-90 мин, а также напылением с последующим диффузионным отжигом при 900-1000 °С. Толщина алити-рованного слоя 0,2-1 мм. Алитированию подлежат детали газогенераторных машин, чугунные колосники, цементационные ящики, чехлы термопар и другие детали из низко- и среднеуглеродистой стали, специальной стали и серого чугуна. [c.229]

Большое значение имеет процесс термической обработки металлизационных покрытий, позволяющий значительно повысить прочность сцепления и снизить пористость. Недостатком процесса является то, что изделие подвергают сильному тепловому воздействию, вследствие чего теряется существенное достоинство металлизации, при которой изделие не подвергается значительному термическому воздействию. Однако термическая обработка применяется часто. Для защиты железного изделия от образования окалины на него напыляют алюминий, толщина слоя которого 0,2—0,3 мм. Затем металлизационный слой покрывают натриевым жидким стеклом. После того, как стекло высохнет, изделие отжигают при температуре 600—1000°, продолжительность отжига до 5 час. Еще более благоприятным является отжиг без доступа воздуха в среде восстановительных газов (водорода, азота и др.). Во всяком случае при отжиге должно быть применено средство, предохраняющее от окисления. Этот процесс, называемый металлизационным алитированием, является диффузионным процессом. Алюминий, диффундируя в сталь, образует с железом сплав, который, по мере проникновения алюминия вглубь, переходит в слой твердого раствора-Л1— Fe. При таком диффузионном отжиге, который проводится при температуре 850° С с применением восстановительного газа (водорода) в течение трех часов, образуется зона диффузии толщиной (глубиной) 0,1 мм. Если при термической обработке не применяется защитное покрытие или удаление воздуха, то при тепловом воздействии металлизационный слой отслаивается. Можно покрывать холодное изделие тонким слоем алюминия, который должен защищать лишь от окисления, затем изделие нагревают до 800° С и при такой температуре производят окончательную металлизацию алюминием. Чугун может быть успешно алитирован лишь в том случае, если он содержит мало серы и имеет лишь мелкографитные включения. [c.73]

Алитированию подвергают изделия из чугуна, низколегированной и углеродистой сталей (котельная арматура, детали газогенераторов, реторты, муфты и др.) для повышения окалиностойкости (до 1000°С). Последняя увеличивается в 8—10 раз по сравнению с окалиностойкостью неалитированной стали. Алити-рованные изделия устойчивы в сернистых газах, парах серы, сероводороде, в воздухе и в топочных газах при повышенной температуре. [c.349]

Алитирование, т. е. насыщение поверхности стали или чугуна алюминием, производится путем обработки с.адесями, содержащими алюминиевый порошок и соединения алюминия. На практике для алитирования чаще всего применяется смесь, состоящая из 50% алюминиевого порошка, 48% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Смесь засыпают в ящики, в которые помещены изделия, подлежащие алитированию, причем засыпка проводится с таким расчетом, чтобы вся поверхность изделия была полностью покрыта смесью. Затем ящики замуровывают и нагревают в печи при 1000° в течение 3—4 часов (в ряде случаев до 24 часов). Слои, образующийся на поверхности алити-pyeiworo изделия, содержит от 20 до 30% алюминия. Глубина диффузионного слоя зависит от температуры и продолжительности процесса алитирования практически она составляет 0,3—0,8 мм. Алитированные стальные изделия обладают высокой жаростойкостью и стойкостью против газовой коррозии в окислительных средах, а также в средах, содержащих небольшое количество сернистых соединений и серы. [c.160]

Алитированию подвергают детали из низкоуглеродистой стали и значительно реже из среднеуглеродистой стали, специальной стали или из серого чугуна. С увеличением в стали содержания углерода и легирующих элементов скорость диффузии алюминия понижается. При микроанализе алитированной стали ближе к сердцевине выявляется почти нетравящийся белый слой, представляющий собой твердый раствор алюминия в а-железе. В середине слоя—иглы и сетка химического соединения FegAl. Ближе к поверхности образуется интерметаллическое соединение алюминия и железа FegAlg. [c.165]

Для содержащих серу сред до 1000° С, защитных трубок в термопарах, алитированных трубок иерегревателёй и рекуператоров, отливок колосников, сопел горелок и т. и. [c.207]

Алитированию подвергают главным образом детали из железа и низкоуглеродистой стали. Реже алити-руют детали из среднеуглеродистой стали и серого чугуна. [c.146]

Сравнительно редко применяются процессы алитирования стали (насыщение алюминием) и сульфидирования (насыщение серой и азотом) и лишь в единичных случаях — процессы хромирования (насыщение хромом), цинкования (насыщение цинком), борирования (насыщение бором) и бериллизации (насыщение бериллием). [c.246]

Диффузионные покрытия (алитирование) наносят, помещая изделия в смесь из порошка А1, AljOg и небольших количеств NH4 I и выдерживают в атмос( ре На при температуре около 1000 °С. При этом образуется поверхностный сплав А1—Fe, который придает изделию хорошую стойкость к высокотемпературному окислению в воздухе (до 850—950 °С) и к коррозии в атмосферах, содержащих серу. Диффузионные покрытия алюминием, как правило, не эффективны для защиты от коррозии в водных средах. [c.194]

Три серии образцов, изготовленных из стали марки 20, были алитированы распылением с помощью электрометаллизатора. Толщина слоя напыленного алюминия 0,9—1,0 мм. Алитированные образцы были покрыты обмазками № 1 (две серии образцов) и № 4 (одна серия образцов). Затем образцы подвергались диффузионному от кигу при температуре 920° в течение 120 час. Одна партия образцов, покрытая обмазкой № 1, отжигалась в защитной атмосфере (водород) другая партия таких же образцов вместе с образцами, покрытыми обмазкой № 4, отжигалась в окислительной атмосфере печи. [c.46]

Серия 1. Алитированные сопловые лопатки из сплава ЭИ868, как видно из рис. 6.7, обладают большой долговечностью до образования трещин. Однако после растрескивания алитированного слоя была обнаружена интенсификация процессов коррозионного разрушения кромок, вызывающая их выкрашивание [258]. [c.426]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...