Алитирование в порошкообразных смесях

На рис. 79 показано влияние продолжительности и температуры алитирования на толщину алитированного слоя стали марки 10, а на рис. 80 — распределение концентрации алюминия в железе по глубине слоя после алитирования в порошкообразной смеси. [c.121]

В поверхностной зоне алитированного слоя, полученного обработкой в среде порошкообразных смесей, концентрация алюминия достигает 40—50%. Технологический процесс алитирования в порошкообразных смесях по своему конструктивному оформлению похож на широко известный процесс цементации стали. [c.220]

Алитирование. Алитированием называется насыщение поверхности стали алюминием. Чаще применяют алитирование в порошкообразных смесях. Детали упаковывают в ящик, заполненный рабочей смесью, в состав которой входят порошковый алюминий (25—50%) или ферроалюминий (50—75%), окись алюминия (25—75%) и хлористый аммоний ( 1,0%). Процесс ведут при температуре 900—1050° С в течение 3—12 ч. Нередко применяют алитирование в ваннах с расплавленным алюминием. Алитируемые детали погружаются в расплавляемый алюминий, содержащий 6—8 железа (железо добавляют для того, чтобы исключить растворение обрабатываемых деталей в алюминии), процесс ведут при температуре 700—800° С в течение 45—90 мин. [c.261]

Химизм алитирования в порошкообразных смесях заключается Б следующем. Хлористый алюминий диссоциирует при высоких температурах с образованием аммиака и хлористого водорода [c.232]

При алитировании в порошкообразных смесях чистые детали вместе со смесью упаковывают в железный ящик. В рабочую смесь входят порошковый алюминий (25— 50%) или ферроалюминий (50—75%), окись алюминия (25—50%) и хлористый алюминий ( 1,0%). Процесс осуществляется при температуре 900—1000° С в течение 3—12 ч. [c.107]

Алитирование в расплавленном алюминии отличается от алитирования в порошкообразных смесях простотой метода, быстротой и более низкими температурами. Основной недостаток процесса — налипание алюминия на поверхность деталей. [c.107]

Алитирование в расплавленном алюминии отличается от алитирования в порошкообразных смесях простотой метода, быстротой и более низкими температура- ми. [c.111]

Температура алитирования 950 — 1050°. Время выдержки 4 — 12 час. Глубина алитированного слоя колеблется от 0,1 до 1 мм. Техника алитирования в порошкообразных смесях аналогична цементации в твердых карбюризаторах. [c.256]

С, выдерживают 2—4 ч и охлаждают вместе с печью до 600° С. Этот метод обеспечивает получение качественного слоя толщиной от 0,2 до 0,4 мм при сравнительно низкой стоимости по сравнению с алитированием в порошкообразных смесях. [c.165]

При алитировании в порошкообразных смесях детали укладывают в ящики или реторты, засыпают алитирующим составом и нагревают определённое время [c.144]

Фиг. 67. Микроструктура стали марки 10, алитированной в порошкообразной смеси при 1000 С в течение 4 час.

Алитирование. К настоящему времени промышленностью освоены три способа алитирования в порошкообразной смеси, в ваннах с расплавленным алю 270 [c.270]

При алитировании в порошкообразных смесях детали, очищенные от окалины, упаковываются в железные или из жаростойкой стали ящики и нагре-каются до температуры 900—1050" . [c.271]

АЛИТИРОВАНИЕ В ПОРОШКООБРАЗНЫХ СМЕСЯХ [c.8]

Алитирование в порошкообразных смесях известно с 1915 г., когда в США был взят патент на этот метод, называвшийся калоризацией [5]. [c.8]

Алитирование в порошкообразных смесях имеет следующие недостатки большой и нерациональный расход железоалюминиевого сплава, значительную длительность, большую трудоемкость и трудность регулирования процесса, необходимость удаления паров кислоты, аммиака. [c.14]

Химическая подготовка поверхности применяется при алитировании в порошкообразных смесях, в расплавленном алюминии, при газовом и гальваническом алитировании, при алитировании плакированием, при алитировании заливкой алюминия по готовой детали и при алитировании способом распыления. При алитировании плакированием химическая подготовка предшествует обработке стальными щетками. При алитировании распылением алюминия травленая поверхность дополнительно обрабатывается на дробеструйном или пескоструйном аппарате. [c.29]

Практика показывает, что алитирование способом распыления с применением жаростойких обмазок и последующим отжигом во много раз экономичнее алитирования в порошкообразных смесях (табл. 24). [c.78]

Упаковка чистых деталей в порошкообразные смеси в железных или нихромовых ящиках проводится так же, как и при твердой цементации, с той лишь разницей, что в крышке, хорошо пригнанной к ящику, оставляется небольшое отверстие для выхода газов. Для лучшей герметизации ящики снабжают обычно двойными крышками. При упаковке к отработанной смеси добавляют 10—15% свежей смеси. Влияние продолжительности и Температура температуры процесса на глубину алитированного слоя показано на фиг. 38. [c.176]

В последнем случае при алитировании при температуре 800° С за 20 ч в смеси, содержащей 20% ферроалюминия получается слой глубиной около 0,02—0,05 мм при этом сохраняется 6-й класс чистоты поверхности (по ГОСТу 2789-59). В порошкообразных смесях алитируют [c.176]

При алитировании малоуглеродистой стали в порошкообразной смеси, содержание А1 в самой поверхностной зоне слоя достигает 40— [c.177]

Алитирование деталей осуществляют в порошкообразной смеси, содержащей, % (массовая доля) алюминия 49, оксида алюминия 39 и хлористого аммония 12. Смесь засыпают в стальной ящик с уложенными для алитирования деталями. Температура печи 950—1050 °С, продолжительность обработки 4—12 ч. На поверхности алитированной детали образуется тонкая тугоплавкая (температура плавления более 2000 °С) пленка оксида алюминия [c.265]

Силицирование — диффузионное насыщение стали кремнием путем нагрева изделия в порошкообразной смеси измельченного кремния или ферросилиция с добавкой хлористого аммония. Твердое силицирование во многом аналогично процессу алитирования в порошке. [c.251]

Практические Данные по алитированию некоторых изделий в порошкообразных смесях [c.193]

Алитирование чаще проводят в порошкообразных смесях, но его можно осуществить и в газовых средах (детали помещают в ретортные печи, засыпают ферроалюминием и пропускают хлор, а также хлористый водород). Алитированный слой при этом получается глубиной 0,3—0,8 мм. [c.275]

Алитирование в расплавленном алюминии, в порошкообразных смесях имеет существенные недостатки в сравнении с приведенным. [c.86]

Алитирование проводится в порошкообразных смесях, в ваннах с расплавленным алюминием и в газообразной среде. [c.255]

Рис. 61. Концентрация алюминия по глубине слоя при различных режимах алитирования в порошкообразной смеси / — сталь 20 при 900 С, 6 у 2 — сталь марки 20 при 1000 С, б у — сталь марки 20 ггри 1 000 С, 12 у 4 — сплав ЖС6К

Алитированию в порошкообразных смесях рационально подвергать некоторые аустенитовые жаропрочные стали, например, типа Х16Н36ВТЗ Х16Н25М6 35Х 2Н12ВЗКЮМФТБ. Алитирование таких сталей проводят по двум технологическим вариантам [5] а) вначале проводится алитирование, а затем термическая обработка (например, закалка при 1100—1200° С с охлаждением на воздухе или в масле и старении при 780—850° С в течение 16—24 ч) б) алитирование совмещается со старением предварительно закаленной стали. [c.176]

Из нескольких разработанных способов алитирования нашло себе применение в промышленности алитирование в порошкообразных смесях. Производится такое алитирование следующим образом. Подлежащие алитированию стальные детали закладываются в ящики и пересыпаются алитирующей смесью, состоящей из 1) порошка алюминия 49% (по весу) 2) порошка окиси алюминия или мелко истолченного шамота, или обожженной огнеупорной глины 49% 3) хлористого аммония NH4 1 2%. Эти вещества тщательно между собой перемешиваются. Яш,ики загружаются в печь, нагреваются до температуры 950 —1050" и выдерживаются при этой температуре в течение 3—15 час. в зависимости от требуемой глубины алитирования, которая обычно составляет 0,3—0,5 мм. [c.194]

Алитирование — процесс насыщения алюминием поверхностных слоев стальных и чугунных изделий с целью повышения жаростойкости и атмосферной коррозиеустойчивости. Али-т1фование можно производить в твердой, жидкой и газовой средах, однако в промышленности наибольшее применение находит способ алитирования в порошкообразных смесях и ваннах с расплавленным алюминием (твердая среда). Смеси для алптировапия состоят пз порошкообразного алюминия — 49% 1,5—2% хлористого аммония и около 49% окиси алюминия (каолин). Чистые обезжиренные детали, упакованные в стальные ящики, нагревают до температуры 950—1000°С в течение 4—16 часов, при этом глубина алитированного слоя достигает 0,3—1,0 мм. [c.73]

Наиболее широкое распространение имеет алитирование в порошкообразных смесях детали нагревают в стальных ящиках вместе с алитирующим составом, в который входят порошок алюминия или ферроалюминия (источник насыщения алюминием) и хлористый аммоний (NH4 I). Хлористый аммоний при высоких температурах разлагается по реакции [c.162]

Алитирование в расплавленном алюминии выгодно отличается от алитирования в порошкообразных смесях (табл. 50—51) кратковременностью, более низкой температурой и простотой осуще1-твления операции. Недостатки процесса налипание алюминия на поверхность деталей, малая устойчивость тиглей, в которых расплавляется алюминий, и небольшое растворение стальных деталей в алюминии. [c.293]

При алитировании в порошкообразных смесях чистые детали вместе со смесью упаковывают в железные или нихрюмавые ящики так же, как и при твердой цементации, но 1в крышке ящика оставляют небольшое отверстие для выхода тазов. При упаковке к отработанной смеси добавляют 10—20% свежей. [c.1037]

Рис. 39. Окалиностойкость при 850 и ПОО разных металлов, алитированных в порошкообразной смеси при 1000 (А. Н. Минкевич и М. П. Шелкова), и стали Х23Н13 при 1150° 128] - неалитированные металлы-----алитированные

При алитировании в порошкообразных смесях изделия укладываются в специальные ящики, засыпаются алюминийсодержащим порошком, плотно упаковываются и подвергаются нагреву при 900—1150° в течение 20—100 час. В качестве алюминийсодержащей смеси применяется либо смесь порошка алюминия с глиноземом (для предотвращения сплавления между собой частиц алюминия) и графитом, либо смесь порошкообразного железоалюминиевого сплава (ферроалюминия) с инертными веществами (каолин, глинозем, магнезит и т. л.). Для интенсификации процесса насыщения в алюминийсодержащую смесь добавляют 0,5—2% хлористого аммония NH4 I [6] или соляной кислоты НС1. [c.8]

Процесс алитирования, разработанный авторами и внедренный на заводах [1, 2], происходит в закрытых железных контейнерах, где детали находятся в порошкообразной смеси, состоящей из 98% сплава ГеА1 (50 вес. % А1) и 2% хлористого аммония. [c.151]

Алнтированию подвергают преимущественно низкоуглеродистую сталь, реже — средиеуглеродистую сталь, серый чугун и жаропрочную сталь. Алитирование проводится 1) в порошкообразных смесях 2) в ваннах с расплавленным алюминием 3) путем металлизации стали алюминием с последующим диффузионным отжигом. [c.175]

Алитированный слой может иметь повышенную твердость (микротвердость до 500 кПмм ), повышенную хрупкость и низкую износостойкость. Тонкий алитированный слой менее хрупок. Тонкий слой (0,05 — 0,07 мм), полученный на малоуглеродистой стали в порошкообразной смеси при 850° С может даже подвергаться деформации в холодном состоянии. [c.178]

Алитирование — процесс насыщения поверхности стальных деталей алюминием в целях повышения окалиностой-кости при температуре 700—900° С и выше и коррозионной стойкости. Чаще всего алитироваинго подвергают малоуглеродистую сталь. Алитирование стали проводят в порошкообразных смесях, состоящих из 50% алюминия, [c.406]

Алитирование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в соответствующей среде. Основная цель процесса — получение высокой жаростойкости поверхностей стальных деталей. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, ваннах с расплавленным алюминием при температурах 700-800 °С в течение 45-90 мин, а также напылением с последующим диффузионным отжигом при 900-1000 °С. Толщина алити-рованного слоя 0,2-1 мм. Алитированию подлежат детали газогенераторных машин, чугунные колосники, цементационные ящики, чехлы термопар и другие детали из низко- и среднеуглеродистой стали, специальной стали и серого чугуна. [c.229]

Алитирование — процесс введения в поверхность изделий (из стали, чугуна, меди) алюминия. Наиболее часто алитирование проводят в твердой среде нагреванием изделий в порошкообразной смеси, состоящей из алюминия (или ферроалюминия) — 45%, оксида алюмния — [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...