Стальные детали - Алитирование алюминии

Процесс алитирования производится следующим образом. Стальные детали, подлежащие алитированию, закладывают в ящики и пересыпают алитирующей смесью, составленной из следующих частей (в % по весу) 1) 40—60 порошка алюминия, 2) 60—40 порошка окиси алюминия, или мелко истолченного шамота, или обожженной огнеупорной глины, 3) 1,5—3 хлористого аммония. Эти вещества тщательно перемешивают. Ящики загружают в печь и нагревают до 950—1050°. Выдержка при этой температуре осуществляется в течение 5—14 час. в зависимости от требуемой глубины алитирования, которая обычно составляет от 0,3 до 1,0 мм.. Кроме твердого алитирования, применяется и газовое алитирование, похожее на газовую цементацию. Алитирующий газ — хлористый алю.миний. [c.207]

Химико-термическая обработка стальных деталей основана на поверхностном насыщении стальных деталей углеродом, азотом, алюминием, бором (цементирование, азотирование, алитирование, борирование). Она значительно повышает долговечность деталей, их контактную и усталостную прочность. Напряжения изгиба при хрупком разрушении и предел прочности получаются максимальными при поверхностном содержании углерода 0,8—1,0%. Наиболее высокий предел выносливости имеют детали, диффузионный слой которых состоит из мелкоигольчатого мартенсита и мелких карбидов 9—66 129 [c.129]

Особенностью сварки алюминия со сталью по сравнению с обычным процессом аргонодуговой сварки алюминиевых сплавов является расположение дуги в начале наплавки первого шва - на присадочном прутке, а в процессе сварки - на присадочном прутке и образующемся валике (рис. 13.8, а), так как при длительном воздействии теплоты дуги на поверхность стали происходит преждевременное выгорание покрытия, что препятствует дальнейшему процессу сварки. После появления начальной части валика дугу нужно зажигать вновь (после перерыва) на алюминиевом валике. При сварке встык дугу ведут по кромке алюминиевой детали, а присадку - по кромке стальной детали таким образом, что жидкий алюминий натекает на поверхность стали, покрытой цинком или алитированной (рис. 13.8, б). [c.500]

Алитирование в твердой среде осуществляется в закрытых железных или нихромовых ящиках, в которые укладывают стальные детали и пересыпают порошкообразной смесью, состоящей из алюминия (49%), окиси алюминия или каолина (49%) и хлористого аммония (2%), играющего роль ускорителя процесса. В качестве порошкообразной смеси применяют также ферроалюминиевый сплав (99, 5%) и хлористый аммоний 0,5%). Ящики с деталями после упаковки и герметизации нагревают обычно в камерных печах до 900— 1000°Св течение 2—12 ч. Толщина алит-ированного слоя равна 0,1— 1,0 мм. [c.187]

Алитированием называется процесс насыщения поверхности стальных и чугунных деталей алюминием с целью повышения их жаростойкости. Алитированию подвергают главным образом малоуглеродистые стали. Процесс алитирования может происходить в твердой, жидкой и газообразной средах. Наиболее распространен способ алитирования в твердой среде. Детали, подлежащие алитированию, укладывают в железные ящики со смесью, состоящей из 49% порошка алюминия, 49% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Укладывать детали в ящики следует так же, как при цементации в твердом карбюризаторе. Ящики плотно закрывают крышками, обмазывают огнеупорной глиной, погружают в печь и нагревают в течение 5—10 часов при температуре от 900 до 1100° С, За это время образуется алитированный слой глубиной 0,3—, Омм. [c.137]

Алитированием называется процесс насыщения поверхности стальных и чугунных деталей алюминием с целью повышения их жаростойкости. Алитированию подвергаются главным образом малоуглеродистые стали. Процесс алитирования может происходить в твердой, жидкой и газообразной средах. Наиболее распространен способ алитирования в твердой среде. Детали, подлежащие алитированию, укладываются в железные ящики со смесью, состоящей из 49% порошка алюминия, 49% 164 [c.164]

После алитирования детали подвергают диффузионному отжигу при температуре 950—1000° в течение 3—5 час. для устранения хрупкости алитированного слоя. При диффузионном отжиге происходит дополнительная диффузия алюминия из алитированного слоя внутрь стальной детали, в результате чего несколько увеличивается толщина алитированного слоя за счет некоторого уменьшения содержания алюминия в алитированном слое. [c.207]

А л и т и р о в а н и е. м называется процесс насыщения поверхности стальных и чугунных деталей алюминием, он основан на диффузии алюминия в железо. Алитированию подвергают для повышения окалиностойкости детали, работающие при высоких температурах (выхлопные коллекторы, колосниковые решетки, сопловые головки паровых котлов, камеры сгорания газогенераторных двигателей, цементационные ящики и т. п.). [c.85]

При алитировании методом металлизации стальные детали предварительно-очищаются от окалины и затем покрываются алюминием толщиной слоя 0,3— 0,4 мм. [c.271]

Химическая подготовка поверхности применяется при алитировании в порошкообразных смесях, в расплавленном алюминии, при газовом и гальваническом алитировании, при алитировании плакированием, при алитировании заливкой алюминия по готовой детали и при алитировании способом распыления. При алитировании плакированием химическая подготовка предшествует обработке стальными щетками. При алитировании распылением алюминия травленая поверхность дополнительно обрабатывается на дробеструйном или пескоструйном аппарате. [c.29]

Алитирование деталей осуществляют в порошкообразной смеси, содержащей, % (массовая доля) алюминия 49, оксида алюминия 39 и хлористого аммония 12. Смесь засыпают в стальной ящик с уложенными для алитирования деталями. Температура печи 950—1050 °С, продолжительность обработки 4—12 ч. На поверхности алитированной детали образуется тонкая тугоплавкая (температура плавления более 2000 °С) пленка оксида алюминия [c.265]

Покрытие алюминием (алитирование) также широко применяется для стальных деталей, работающих при повышенных температурах. При этом методе на поверхность детали, изделия или конструкции наносят расплавленный металл. Применяется он тогда, когда другие методы покрытия не приемлемы. [c.40]

При алитировании в жидкой среде в стальном тигле расплавляют алюминий, насыщенный 6—8% железа, и в него погружают детали. Алитирование производится при температуре 750—800° С в течение 50—90 мин. Такая выдержка обеспечивает получение слоя глубиной 0,2—0,35 мм. [c.162]

Хлорное железо в виде газа уходит из ящика, а атомарный алюминий, отлагаясь на поверхности стальных деталей, диффундирует в глубь металла, образуя алитированный слой. После г алитирования детали подвергаются диффузионному отжигу при температуре около 1000° с выдержкой 4—6 ч. В результате отжига содержание алюминия в поверхностном слое снижается, что уменьшает хрупкость алитированного слоя. [c.165]

Архитектурные детали изготовляют из листовой стали, алюминия и алитированной стали. По сравнению с деталями из эмалированного алюминия стальные архитектурные детали обладают большей прочностью, обходятся несколько дешевле, но имеют значительно больший вес. [c.228]

Однако сам процесс жидкого алитирования весьма сложен ванна постоянно изменяет свой состав вследствие растворения деталей и тигля, если он стальной трудно получить сплошное покрытие поверхности детали с гладким ровным слоем алюминия. При неотработанном для данной конкретной детали процессе расплав может неравномерно, кусками налипать на деталь и могут быть совсем непокрытые места. [c.61]

Метод жидкостного алитирования имеет следующие недостатки необходима более тщательная подготовка поверхности детали перенасыщение поверхности детали алюминием, имеющее место при этом методе, вызывает хрупкость алитированного слоя, низкую стойкость стальных тиглей, в которых плавится алюминий, неизбежное растворение в жидком алюминии стальных деталей, погружаемых в него, и обильное налипание алюминия на поверхность деталей. [c.15]

Поверхность стальной детали, подлежащей алитированию, подготовляется (протравливается, промывается. т. п.), а затем покрывается алюминием или его сплавом. Подготовленная таким образом деталь заливается в специальной форме алюминием или сплавом на его основе. Этот способ, получивщий название аль-фин , применяется в США [5]. Преимущество такого покрытия состоит в высоком сопротивлении коррозии при высоких температурах, в высокой теплопроводности слоя и в прочности железного сплава. [c.24]

Алитирование — насыщение стальных и чугунных изделий алюминием для придания поверхности большой стойкости против окисления при высокой температуре. Алитирование производят в твердой, газовой и жидкой средах и электролитическим путем. Для алитирования в твердой среде детали упаковывают в жаропрочные ящики с алити-рующей смесью (35—50% алюминиевой пудры и 65—50 белой обожженной порошкообразной глины) и нагревают до 900—1000°С в течение 10—15 час. После этого детали отжигаются. Глубина алитированного слоя достигает 0,1— 1,0 мм. При жидкостном алитировании детали погружаются [c.51]

Решетки часто делают и из алитированной стали. Алитиро-вание заключается в том, что стальные детали пересыпают в стальном яцщке смесью из 50% порошка алюминия, 45% тонко молотого шамота и 5% нашатыря. Ящик закрывают й обжигают в муфеле в течение 5—6 часов при температуре 900°. Решетки, И 211 [c.211]

Газовое алитирование осуществляется в горизонтальных ретортах, одну половину которых нагревают де 600° Сив нее помещают куски ферроалюминия или смесь, состоящую обычно из 45% порошка алюминия, 45% AI2O3 и 10% NH4 I, а другую половину нагревают до 900—1000° Сив нее помещают детали. Через реторту непрерывно пропускают водород, хлор или хлористый водород. Газы, проходя над ферроалюминием или алитирующей смесью, образуют хлористый алюминий. Последний взаимодействует с железом стальных деталей, образуя атомарный алюминий по приведенной выше реакции. Атомарный алюминий адсорбируется поверхностью стальной детали, а затем диффундирует во внутренние слои, [c.187]

При электролитическом алитировании стальные детали погружают в ванну с расплавленными солями (50% AI I3 и 50% Na I) при 700—800° С. Детали включают в цепь постоянного тока в качестве катодов, а расплавленный алюминий, находящийся на дне ванны, является анодом. При плотности тока 0,5—1,0 и температуре ванны 800° С за 4 ч толщина слоя достигает 1,5 мм. Последующий отжиг деталей увеличивает толщину упрочненного слоя. [c.188]

Из нескольких разработанных способов алитирования нашло себе применение в промышленности алитирование в порошкообразных смесях. Производится такое алитирование следующим образом. Подлежащие алитированию стальные детали закладываются в ящики и пересыпаются алитирующей смесью, состоящей из 1) порошка алюминия 49% (по весу) 2) порошка окиси алюминия или мелко истолченного шамота, или обожженной огнеупорной глины 49% 3) хлористого аммония NH4 1 2%. Эти вещества тщательно между собой перемешиваются. Яш,ики загружаются в печь, нагреваются до температуры 950 —1050" и выдерживаются при этой температуре в течение 3—15 час. в зависимости от требуемой глубины алитирования, которая обычно составляет 0,3—0,5 мм. [c.194]

Кроме термообработки, стальные детали могут подвергаться химико-термической обработке, т. е. процессам, протекающим с диффузионным насыщением поверхностных слоев деталей различными элементами при этом изменяется химический состав поверхностного слоя (цементация, цианирование, алитирование, хромирование, силициро-вание). Цементация применяется для упрочнения зубчатых колес, кулачковых шайб, распределительных и других валов, пальцев поршней, тарелок клапанов и других деталей. При азотировании (насыщении поверхности детали азотом) резко повышается коррозионная стойкость, износостойкость и усталостная прочность стальных деталей. Твердое азотирование (для сталей, содержащих алюминий, типа 38ХМЮА) повышает износостойкость и усталостную прочность и применяется в производстве дизельной аппаратуры, измерительного инструмента, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков. Антикоррозионное азотирование применяется для деталей, подвергающихся коррозии и воздействию переменных напряжений (например, пружины, насосные штанги и др.). [c.33]

Н. Н.. Грацианским и К- П. Маковцом [12], алитирование производится следующим образом смесь солей, состоящая из 25% (молекулярных) хлоридов алюминия А1С1з и 75% (молекулярных) хлористого натрия, расплавляется в футерованном шамотным кирпичом стальном тигле и нагревается до 700—800°. На дно тигля помещают расплавленный алюминий, служащий анодом, к которому подается постоянный ток специальной изолированной шиной. Детали, предназначенные для алитирования, включаются в цепь в качестве катода. Как показало исследование [12], за 4 часа (температура ванны 800° плотность тока 0,5 а1дм ) на поверхности алитируемой детали образуется алитированный слой глубиной до 1,5 мм. [c.22]

Третий метод снижения скорости газовой коррозии — защита поверхности металла специальными жаростойкими покрытиями. В одних случаях поверхность, например стальной детали, покрывают термодиффузионным способом сплавом железо — алюминий или железо — хром. Оба сплава обладают высокими защитными свойствами, а сам процесс называется соответственно алитированием и термохромированием. В других случаях поверхность защищают слоем кермета— смесью металла с окислами. Керамико-металлические покрытия (керметы) интересны тем, что сочетают тугоплавкость, твердость и жаростойкость керамики с пластичностью и проводимостью металла- В качестве неметаллической составляющей используют тугоплавкие окислы АЬОз, МдО и соединения типа карбидов и нитридов. Металлическим компонентом служат металлы труппы железа, а также хром, вольфрам, молибден. [c.52]

Алитирование — процесс поверхностного насыщения стального изделия алюминием. Применяют его для повышения жаростойкости деталей, работающих при высокой температуре (800— 900° С). Процесс проводят при температуре 750—1000° С в зависимости от карбюризатора (твердого, газового или жидкого). После Блитирования детали подвергают отжигу. [c.473]

При гальваническом нанесении покрытия слой цинка должен достигать 30. .. 40 мкм, при горячем цинковании 60. .. 90 мкм. В последнем случае значительно облегчается процесс нанесения слоев алюминия, особенно на мелких деталях. Для сталей аустенитных (12X18Н9Т и т.п.) али-тирование возможно после механической очистки без применения флюса. Оптимальный (по прочности соединения) режим алитирования - температура алюминиевой ванны 750. .. 800 °С. Время выдержки при алити-ровании - до 5 мин (в зависимости от размеров детали). Возможно также алитирование стальных деталей с применением токов высокой частоты. [c.500]

Алитирование — диффузионное насыщение поверхностного слоя стали алюминием в соответствующей среде. Основная цель процесса — получение высокой жаростойкости поверхностей стальных деталей. Алитирование осуществляют в порошкообразных смесях, ваннах с расплавленным алюминием при температурах 700-800 °С в течение 45-90 мин, а также напылением с последующим диффузионным отжигом при 900-1000 °С. Толщина алити-рованного слоя 0,2-1 мм. Алитированию подлежат детали газогенераторных машин, чугунные колосники, цементационные ящики, чехлы термопар и другие детали из низко- и среднеуглеродистой стали, специальной стали и серого чугуна. [c.229]

Сварка производится с использованием стандартных сварочных установок типа УДАР-300 и УДАР-500, лантанированных вольфрамовых электродов диаметром 2—5 мм и аргона классов А — В по ГОСТу 10157 —62. Особенностью сварки алюминия со сталью в сравнении с обычным процессом аргоно-дуговой сварки алюминиевых сплавов является расположение дугп, которое должно в начале сварки первого шва удерживаться на присадочном прутке, а в процессе сварки остальных швов — на присадочном прутке и образующемся валике (рис. 16, а) этим предупреждается преждевременное выгорание покрытия. Возможен и иной вариант, когда дуга ведется по кромке алюминиевой детали, а присадка — по кромке стальной таким образом, что жидкий алюминий натекает на поверхность стали, покрытой цинком пли алитированной. При сварке, в зависимости от типа соедпнения, необходимо соб.1юяать последовательность наложения валиков шпа (рис. 16, б). [c.217]

Наиболее удобен способ алитирования, при котором детали упаковывают в ящики (чугунные или стальные) и засыпают порошком из 49% ферроалюминия (РеА]д), 49% окиси алюминия (А120д) и 2% нашатыря (НН С ). Иногда порошок ферроалюминия заменяют порошком металлического алюминия. Ящики с деталями плотно закрывают и производят нагрев при 1050—1100° в течение 10—16 час. Охлаждение медленное, вместе с печью. [c.274]

Алитирование. Алитирование, т. е. насыщение поверхностного слоя стальных деталей алюминием, применяется для повышения их окалиностойкости. Алитированию подвергаются детали, работающие при высоких температурах колосники, тигли, муфели, цементационные ящики, части газоге-лераторов, экономяйзерные трубы. Нашло себе применение алити- [c.193]

Алитирование — процесс насыщения алюминием поверхностных слоев стальных и чугунных изделий с целью повышения жаростойкости и атмосферной коррозиеустойчивости. Али-т1фование можно производить в твердой, жидкой и газовой средах, однако в промышленности наибольшее применение находит способ алитирования в порошкообразных смесях и ваннах с расплавленным алюминием (твердая среда). Смеси для алптировапия состоят пз порошкообразного алюминия — 49% 1,5—2% хлористого аммония и около 49% окиси алюминия (каолин). Чистые обезжиренные детали, упакованные в стальные ящики, нагревают до температуры 950—1000°С в течение 4—16 часов, при этом глубина алитированного слоя достигает 0,3—1,0 мм. [c.73]

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали алюминием для повышения жаростойкости (окалиностойкости) и сопротивления атмосферной коррозии стальных деталей. Алитированные детали имеют необходимую стойкость при нагреве до 900° С. Жаростойкость алитированной стали объясняется тем, что при нагреве в окислительной среде поверхность алитированного слоя окисляется, образуется плотная пленка окиси алюминия (AlgOg), которая и предохраняет от окисления основной металл. Алитирование проводится в порошкообразных смесях, в ваннах с расплавленным алюминием, в газовой среде и распыли-ванием жидкого алюминия. [c.162]

Наиболее широкое распространение имеет алитирование в порошкообразных смесях детали нагревают в стальных ящиках вместе с алитирующим составом, в который входят порошок алюминия или ферроалюминия (источник насыщения алюминием) и хлористый аммоний (NH4 I). Хлористый аммоний при высоких температурах разлагается по реакции [c.162]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...