Алитирование электролитическое

Алитирование электролитическое в расплавленных солях [c.129]

Алюминий наносят на металлическую поверхность путем металлизации, напыления (порошковое алитирование), погружения в расплав, электролитически, а также путем взаимодействия с парами хлорида алюминия. [c.106]

ЗОХГСНА без покрытия и с покрытием электролитическим хромом. Трущиеся поверхности смазывались смазками ЦИАТИМ-201, ЦИАТИМ-203 или маслом АМГ-10. Оценочными параметрами при испытаниях являлись величина износа алитированного слоя (или бронзы) и контртела, состояние поверхностей трения, коэффициент трения, температурная стойкость масляной пленки. [c.188]

Увеличение срока службы деталей при механическом изнашивании достигается повышением износостойкости материала, которое обеспечивается главным образом путем повышения твердости поверхности металла. Для этой цели применяются объемная закалка, поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка поверхности в виде цементации, азотирования, диффузионного хромирования, алитирования и борирования. В ряде случаев достаточно электролитического хромирования поверхности. [c.264]

В практике применяются главным образом д а основных способа алитирования в твёрдой среде и газовое. Некоторое применение находят жидкостное н электролитическое али-тирование. [c.526]

Высокие антифрикционные свойства могут придаваться нанесением покрытий. В случае нанесения покрытия серебра с двусернистым молибденом на твердую шероховатую основу эффективность покрытия значительно возрастает. Это покрытие в сочетании с электроискровыми покрытиями тугоплавкими металлами и их соединениями рекомендуется для работы в вакууме. Для кратковременной работы при умеренных нагрузках и температурах 500—600° С могут быть рекомендованы термодиффузионные покрытия (азотирование, борирование, алитирование п др.) с последующим нанесением электролитических покрытий (рис. 2). Плазменные покрытия из твердого износостойкого никелевого сплава [c.47]

Алюминий может быть нанесен на поверхность разными способами 1) распылением металла, 2) погружением в порошок алюминия или алюминиевого сплава (калоризация, порошковое алитирование), 3) погружением в расплав 4) электролитическим путем и 5) взаимодействием с парами хлорида алюминия. Техническое значение приобрели только первые три способа. Первый, третий и четвертый способы требуют последующего диффузионного отжига между 800 и 1000° С. [c.177]

Алитирование стали. Алитирование — поверхностное насыщение низкоуглеродистой стали алюминием для повышения ее коррозионной стойкости. Применяют алитирование в твердой, жидкой и газообразной среде, а также электролитическое алитирование. [c.186]

Предложен ряд других способов алитирования (газовое, в расплавленном алюминии, электролитический, обмазкой изделия алюминиевой пастой с последующей термообработкой и т. п.), однако все они или находятся в стадии изучения, или не получили практического применения. [c.189]

Прп анализе монолитных образцов последовательное снятие слоев производилось электролитическим методом с использованием электролита, применяемого при количественном разделении фая в алитированном слое. [c.89]

Явление ИП наблюдалось и при испытаниях на машине МИ-1. Коэффициент трения у алитированных образцов при работе с роликами из стали ЗОХГСНА, в том числе покрытыми слоем электролитического хрома и смазанными смазкой ЦИАТИМ-201, был несколько выше, чем у образцов из бронзы БрАЖНЮ—4—4 или БрАЖМцЮ—3—1,5. Однако алитированпые образцы выдерживали значительно более высокую нагрузку до заедания (рис. 98), чем бронза. [c.189]

Алитирование — насыщение стальных и чугунных изделий алюминием для придания поверхности большой стойкости против окисления при высокой температуре. Алитирование производят в твердой, газовой и жидкой средах и электролитическим путем. Для алитирования в твердой среде детали упаковывают в жаропрочные ящики с алити-рующей смесью (35—50% алюминиевой пудры и 65—50 белой обожженной порошкообразной глины) и нагревают до 900—1000°С в течение 10—15 час. После этого детали отжигаются. Глубина алитированного слоя достигает 0,1— 1,0 мм. При жидкостном алитировании детали погружаются [c.51]

При электролитическом алитировании стальные детали погружают в ванну с расплавленными солями (50% AI I3 и 50% Na I) при 700—800° С. Детали включают в цепь постоянного тока в качестве катодов, а расплавленный алюминий, находящийся на дне ванны, является анодом. При плотности тока 0,5—1,0 и температуре ванны 800° С за 4 ч толщина слоя достигает 1,5 мм. Последующий отжиг деталей увеличивает толщину упрочненного слоя. [c.188]

Самым простым способом предохранения металла от коррозии является покрытие его поверхности антикоррозионным смазочным составом К другим способам предохранения металлов от коррозии относятся легирование металлов, покрытие поверхности лаками и красками, эмалирование, металлизация напылением на поверхность в горячем состоянии труднокорродируемых металлов, горячее цинкование и лужение, свинцевание, химическое или электролитическое нанесение на поверхность защитного слоя меди, хрома, никеля, алюминия, кадмия, свинца и др К защитным покрытиям относятся оксидирование, плакирование, алитирование, силицирование, хромирование при высоких температурах, гумирование (покрытие слоем резины) и ряд других [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...