Стальные Алитирование газовое

Диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных изделий металлами — диффузионная металлизация — производится с целью упрочнения и придания особых физико-химических свойств поверхностному слою детали. Диффузионная металлизация может проводиться из расплава диффундирующего металла или его солей, из газовой и твердой фаз. Наибольшее распространение получили методы алитирования, хромирования и силицирования. [c.75]

Металлизация алюминием для защиты от газовой коррозии различных стальных, чугунных и медных деталей дает весьма значительный технический и экономический эффект, являясь по существу разновидностью алитирования. [c.227]

Диффузионная металлизация. Насыщение поверхности стальных изделий атомами хрома (хромирование), алюминия (алитирование) и других металлов проводят обычно в целях повыщения жаростойкости, устойчивости изделия к окислению и осуществляют выдержкой изделий при нагревании в порошковых или газовых средах, способных выделять за счет тех или иных реакций атомы хрома (алюминия). Например [c.97]

Процесс алитирования производится следующим образом. Стальные детали, подлежащие алитированию, закладывают в ящики и пересыпают алитирующей смесью, составленной из следующих частей (в % по весу) 1) 40—60 порошка алюминия, 2) 60—40 порошка окиси алюминия, или мелко истолченного шамота, или обожженной огнеупорной глины, 3) 1,5—3 хлористого аммония. Эти вещества тщательно перемешивают. Ящики загружают в печь и нагревают до 950—1050°. Выдержка при этой температуре осуществляется в течение 5—14 час. в зависимости от требуемой глубины алитирования, которая обычно составляет от 0,3 до 1,0 мм.. Кроме твердого алитирования, применяется и газовое алитирование, похожее на газовую цементацию. Алитирующий газ — хлористый алю.миний. [c.207]

Алитирование — насыщение поверхностных слоев стальных деталей алюминием, в результате которого поверхность деталей получает высокую окалиностойкость в условиях непосредственного контакта с пламенем (колосники, печная арматура, муфели, лопатки газовых турбин, части газогенераторов и др.), — производится в среде специальной али-тирующей смеси при температуре 950—1050° С. [c.31]

Химическая подготовка поверхности применяется при алитировании в порошкообразных смесях, в расплавленном алюминии, при газовом и гальваническом алитировании, при алитировании плакированием, при алитировании заливкой алюминия по готовой детали и при алитировании способом распыления. При алитировании плакированием химическая подготовка предшествует обработке стальными щетками. При алитировании распылением алюминия травленая поверхность дополнительно обрабатывается на дробеструйном или пескоструйном аппарате. [c.29]

Алитирование — процесс поверхностного насыщения стального изделия алюминием. Применяют его для повышения жаростойкости деталей, работающих при высокой температуре (800— 900° С). Процесс проводят при температуре 750—1000° С в зависимости от карбюризатора (твердого, газового или жидкого). После Блитирования детали подвергают отжигу. [c.473]

Алитирование — насыщение стальных и чугунных изделий алюминием для придания поверхности большой стойкости против окисления при высокой температуре. Алитирование производят в твердой, газовой и жидкой средах и электролитическим путем. Для алитирования в твердой среде детали упаковывают в жаропрочные ящики с алити-рующей смесью (35—50% алюминиевой пудры и 65—50 белой обожженной порошкообразной глины) и нагревают до 900—1000°С в течение 10—15 час. После этого детали отжигаются. Глубина алитированного слоя достигает 0,1— 1,0 мм. При жидкостном алитировании детали погружаются [c.51]

Газовое алитирование осуществляется в горизонтальных ретортах, одну половину которых нагревают де 600° Сив нее помещают куски ферроалюминия или смесь, состоящую обычно из 45% порошка алюминия, 45% AI2O3 и 10% NH4 I, а другую половину нагревают до 900—1000° Сив нее помещают детали. Через реторту непрерывно пропускают водород, хлор или хлористый водород. Газы, проходя над ферроалюминием или алитирующей смесью, образуют хлористый алюминий. Последний взаимодействует с железом стальных деталей, образуя атомарный алюминий по приведенной выше реакции. Атомарный алюминий адсорбируется поверхностью стальной детали, а затем диффундирует во внутренние слои, [c.187]

Окисление металлов при их нагревании приносит промышленности большие убытки. Вследствие того что стойкость обычных железных сплавов против газовой коррозии крайне невелика, изделия, предназначаемые для работы при высоких температурах, изготовляют из специальных жаростойких сплавов или, если возмо жно, наносят покрытия, повышающие устойчивость обычных железных сплавов против действия газовой коррозии. Повышение жаростойкости металла достигается насыщением его поверхностного слоя алюминием (алитирование). кремнием (силицирование), хромом (термохромирование). Практикуются также процессы насыщения сплавами алюминий-кремний, хром-кремний. Для защиты стальных изделий от атмосферной коррозии применяют насышение их поверхности цинком. [c.153]

Диффузионная металлизация осуществляется путем нагрева и выдержки стальных деталей в контакте с твердой или газовой металлосодержащей средой. Диффузионная металлизация создает поверхностную окалиностойкость, коррозиоустойчивость, а также износостойкость и твердость. Несмотря на это диффузионная металлизация не получила еще достаточного практического применения из-за высокой температуры и длительности процесса. Пока можно считать внедренным в производство только процесс насыщения алюминием — алитирование, тогда как остальные процессы — хромирование, сили-цирование и т. д. — только начинают применяться. [c.273]

Алитированне применяют для повышения окалино-стойкости чугунных и стальных деталей газогенераторных машин, металлургических ковшей, лопаток газотурбинных двигателей, клапанов газораспределения, работающих при высоких температурах в агрессивных газовых и жидких средах. Глубина алитированного слоя (0,02— 0,8 мм) зависит от вида процесса и времени выдержки. [c.132]

Наибольшее распространение получило алитирование стальных изделий в порошках с насыщением из газовой фазы. Порошкообразная смесь состоит из ферроалюминия, хлористого а1ММоння и окиси алюминия. В присутствии NH l образуется газообразный хлорид алюминия А1СЬ, являющийся поставщиком активных атомов алюминия. Окись алюминия -предотвращает спекание частиц ферроалюминия. Алитирование проводят при 960—l( O° в течеиие 3—12 ч. [c.375]

Алитирование — процесс насыщения алюминием поверхностных слоев стальных и чугунных изделий с целью повышения жаростойкости и атмосферной коррозиеустойчивости. Али-т1фование можно производить в твердой, жидкой и газовой средах, однако в промышленности наибольшее применение находит способ алитирования в порошкообразных смесях и ваннах с расплавленным алюминием (твердая среда). Смеси для алптировапия состоят пз порошкообразного алюминия — 49% 1,5—2% хлористого аммония и около 49% окиси алюминия (каолин). Чистые обезжиренные детали, упакованные в стальные ящики, нагревают до температуры 950—1000°С в течение 4—16 часов, при этом глубина алитированного слоя достигает 0,3—1,0 мм. [c.73]

Алитирование, т. е. насыщение поверхности стали или чугуна алюминием, производится путем обработки с.адесями, содержащими алюминиевый порошок и соединения алюминия. На практике для алитирования чаще всего применяется смесь, состоящая из 50% алюминиевого порошка, 48% окиси алюминия и 2% хлористого аммония. Смесь засыпают в ящики, в которые помещены изделия, подлежащие алитированию, причем засыпка проводится с таким расчетом, чтобы вся поверхность изделия была полностью покрыта смесью. Затем ящики замуровывают и нагревают в печи при 1000° в течение 3—4 часов (в ряде случаев до 24 часов). Слои, образующийся на поверхности алити-pyeiworo изделия, содержит от 20 до 30% алюминия. Глубина диффузионного слоя зависит от температуры и продолжительности процесса алитирования практически она составляет 0,3—0,8 мм. Алитированные стальные изделия обладают высокой жаростойкостью и стойкостью против газовой коррозии в окислительных средах, а также в средах, содержащих небольшое количество сернистых соединений и серы. [c.160]

Алитирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали алюминием для повышения жаростойкости (окалиностойкости) и сопротивления атмосферной коррозии стальных деталей. Алитированные детали имеют необходимую стойкость при нагреве до 900° С. Жаростойкость алитированной стали объясняется тем, что при нагреве в окислительной среде поверхность алитированного слоя окисляется, образуется плотная пленка окиси алюминия (AlgOg), которая и предохраняет от окисления основной металл. Алитирование проводится в порошкообразных смесях, в ваннах с расплавленным алюминием, в газовой среде и распыли-ванием жидкого алюминия. [c.162]

Третий метод снижения скорости газовой коррозии — защита поверхности металла специальными жаростойкими покрытиями. В одних случаях поверхность, например стальной детали, покрывают термодиффузионным способом сплавом железо — алюминий или железо — хром. Оба сплава обладают высокими защитными свойствами, а сам процесс называется соответственно алитированием и термохромированием. В других случаях поверхность защищают слоем кермета— смесью металла с окислами. Керамико-металлические покрытия (керметы) интересны тем, что сочетают тугоплавкость, твердость и жаростойкость керамики с пластичностью и проводимостью металла- В качестве неметаллической составляющей используют тугоплавкие окислы АЬОз, МдО и соединения типа карбидов и нитридов. Металлическим компонентом служат металлы труппы железа, а также хром, вольфрам, молибден. [c.52]

Сверхлегкие С. плавят в газовых горнах, применяя графитошамотовые, лучше я елез-ные сварные тигли с цельным штампованым дном. Целесообразно произ-водить алитирование внешней поверхности железных тиглей, чем увеличивается стойкость их к окислению. Чугунные тигли дешевле, но хуже стальные тигли специальных патентованных составов наилучшие. Шихта при плавке закладывается вся сразу и присыпается флюсом в холодном виде. Обычный флюс приготовляется путем простого высушивания и сплавления смеси солей(60% Mg la и40% [c.337]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...