Алитирование газовое

Алитирование в твёрдой среде 7 — 526 — Алитирование газовое 7 — 527 [c.284]

Предложен ряд других способов алитирования (газовое, в расплавленном алюминии, электролитический, обмазкой изделия алюминиевой пастой с последующей термообработкой и т. п.), однако все они или находятся в стадии изучения, или не получили практического применения. [c.189]

Применяют твердое, жидкое и газовое алитирование. [c.150]

Установлено, что при увеличении содержания хрома в сплавах с железом или никелем повышается их устойчивость к действию серусодержащих газов. Устойчивость повышается при введении вместо хрома алюминия, а также при алитировании— термодиффузионном покрытии поверхности деталей в расплаве алюминия или газовой фазе. Защитное действие алюминия хорошо проявляется при введении его в сплавы с никелем и кобальтом, хотя сульфид алюминия имеет сравнительно низкую температуру плавления (ИОО°С). [c.87]

Алитирование применяют для повышения стойкости деталей против газовой коррозии в водяном паре, на воздухе, в сероводороде и в топочных газах при повышенных и высоких температурах. Алитированию подвергают малоуглеродистую нелегированную и легированную сталь и сплавы, включая жаропрочные сплавы на никелевой основе. [c.119]

Вакуумное алитирование применяют главным образом для лопаток газовых турбин, изготовляемых из аустенитных сплавов. [c.122]

В практике применяются главным образом д а основных способа алитирования в твёрдой среде и газовое. Некоторое применение находят жидкостное н электролитическое али-тирование. [c.526]

Алитирование в твердых средах производят нри 900—1000° С в течение 6 ч, в газовых при 1050° С в течение 2 ч, в жидких средах при 700—900° С в течение 20—30 мин. [c.54]

Алитированные детали имеют высокую коррозионную стойкость в сернистых средах в условиях повышенных температур [26 и хорошо сопротивляются газовой коррозии и росту (рис. 57, 58). [c.56]

На фиг. 72 представлена схематическая планировка оборудования в термическом отделении при ремонтном цехе крупного машиностроительного завода. Установленное оборудование позволяет обрабатывать детали от крупных (например, штоки молотов, большие валы) до самых мелких, подвергая их отжигу, нормализации, закалке, отпуску, газовой цементации, цианированию, хромированию, алитированию, высокочастотной закалке и др. [c.145]

Существенным затруднением, связанным с работой жаропрочных сплавов при температуре, превышающей 800° С, особенно в агрессивной атмосфере газотурбинных установок, является развитие коррозионных явлений. Большую опасность представляет развитие локальной язвенной коррозии. Одной из основных причин появления этого вида коррозии, как показали исследования ЦКТИ, оказывается неизбежный контакт поверхности жаропрочных сплавов с железной окалиной, которую несет с собой раскаленный газовый поток. В настоящее время радикальным способом защиты указанных сплавов от язвенной коррозии является алитирование. Исследования показали, что алитированный слой толщиной около 0,1 мм является устойчивым к воздействию воздушной или газовой среды при 900° С в течение нескольких тысяч часов. [c.205]

Алитирование — процесс диффузионного насыщения поверхности стали алюминием. Обеспечивает повышение жаростойкости, коррозионной стойкости в газовых средах при повышенных температурах в водяном паре. Проводится в твердых средах (порошки, металлические слои) и в металлических расплавах. Типовые составы порошков содержат 30—90% вес. А1. [c.86]

Диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных изделий металлами — диффузионная металлизация — производится с целью упрочнения и придания особых физико-химических свойств поверхностному слою детали. Диффузионная металлизация может проводиться из расплава диффундирующего металла или его солей, из газовой и твердой фаз. Наибольшее распространение получили методы алитирования, хромирования и силицирования. [c.75]

Алитированные изделия находят широкое применение для защиты от газовой коррозии оборудования нефтеочистительных и нефтеперегонных установок, деталей газогенераторов, муфельных печей и т.д. [c.277]

Наиболее часто применяется газовое алитирование в порошках и жидкий метод (в расплавленном алюминии). На рис. 67 показано влияние температуры И продолжительности процесса алитирования в порошках стали с различным содержанием углерода (см. табл. 24) на толщину.диффузионного слоя. Хорошие ре- [c.353]

Алитирование в порошковых смесях (газовый метод) [c.354]

Влияние вида газового потока на эффективность алитирования [c.576]

Диффузионное насыщение алюминием (алитирование) газовым методом наиболее вероятно протекает за счет реакции диспропорционировЗния [c.353]

Алитирование газовое 600 один конец реторты, 900-1000 другой конец реторты а) 45% А1 (порошок или пудра), 450/0 А1 О3, 10% ЫН С1, остальное Ре б) 55% Л1. 3,4 7о Си, остальное Ре. Поток газовой смеси На-Ь +А1С1э по направлению к деталям При == 900° и X = 120 мин. 0 = 0,03 мм при i — 1000 и т = 120 мин. 0 = 0,15 мм при t = 1050 и х = 120 мин. 6 = 0,22 мч. Твердость 340— 390 [c.161]

Термо-диффузионные покрытия получаемые за счет диффуз1ни металла из внешней среды в поверхностный слой основного металла. Обычно этот процесс происходят при повышенных температурах. Примеры алитирование, газовое хромирование, диф-фуз1Ионное тнкование. [c.653]

Газовое алитирование производят при 1000° С в парах А1С1з. За 2 ч алитированный слой достигает 0,4 мм. [c.150]

Диффузионные слои, содержащие алюминий, эффективно повышают сопротивление сталей против газовой коррозии, однако при длительном высокотемпературном воздействии концентрация алюминия в поверхностных зонах слоев снижается из-за его диффузии в основной металл и образования оксидов. Указанные процессы приводят к изменению структуры диффузионных слоев, их физикохимических и прочностных свойств. Увеличить стабильность диффузионных слоев на алитированной углеродистой стали можно путем легирования формирующихся в слоях ннтерметаллидов металлами V группы, в частности ниобием. [c.191]

Наиболее распространенным видом покрытий деталей, подвергаемых термоциклическому нагружению, является диффузионное алитирование, при котором поверхностный слой материала детали насыщают алюминием. Пластичность этого слоя невелика, особенно до температур 700—800° С. С повышением температуры алюминий быстро диффундирует в металл, и защитная роль покрытия при температуре среды 1400—1500° С исчезает. Термостойкость материала детали с алитированным слоем выше, чем незащищенного металла. Это подтверждают, в частности, результаты испытаний лопаток газовых трубик, работающих при невысоком уровне термонапряженип и при умеренных температурах (900—1000°С) сопротивление термоусталостному растрескиванию алитированных лопаток при этом в 1,5—2 раза выше (по долговечности) по сравнению с неалитированны-ми. Такие же результаты получены при испытаниях лабораторных образцов. С увеличением степени агрессивности среды роль защитных покрытий возрастает [59]. [c.91]

К1А1Сг и СоА1СгУ [99], которые наносят на поверхность детали при испарении их электронным лучом в вакууме или с газовым экраном. Состав этих покрытий различен, а цель их применения состоит в формировании защитных окислов с меньшим содержанием алюминия, чем в окислах, о бразующихся при алитировании. Пластичность этих покрытий, особенно покрытий на основе кобальта, превышает пластичность алитированного слоя поэтому толщина таких покрытий может быть больще 70— [c.93]

Третий метод уменьшения скорости газовой коррозии заключается в защите поверхности металла специальными термостойкими покрытиями термодифузионными железоалюминиевыми или железохромовыми покрытиями (процессы нанесения этих покрытий известны под названием алитирование и термохромирование ), металлокерамическими покрытиями, или керметами, металлоокисными покрытиями, для получения которых в качестве неметаллических компонентов применяют тугоплавкие окислы, например AI2O3, MgO, и соединения типа нитридов и карбидов. Металлическими компонентами служат металлы группы железа, хром, вольфрам и молибден. [c.14]

В самом простом методе — нанесении покрытия путем распыления алюминия (металлизация)—толщина слоя должна быть примерно 0,3 мм. Кроме того, этот метод требует продолжительного (до 5 ч) отжига и наличия тонкого покрытия из расплавленного стекла во избежание окисления в процессе отжига. При порошковом алитировании очищенные от окалины изделия загружают в герметизированную емкость, содержащую смесь 407о алюминиевой пудры, 60% окиси алюминия и добавок хлорида аммония, графита или цинка. Алитирование осуществляют при температуре 950—1050°С в течение 4—20 ч. В основе этого процесса лежит реакция обмена между хлоридом алюминия в газовой фазе и железом, в результате которой образуется дихлорид железа и алюминий. Слой содержит 50—70% алюминия. [c.106]

В целях повышения эксплуатационной надежности и уменьшения интенсивного окисления деталей в процессе их службы широко применяют химико-термические методы их защиты (алитирование в газовой и жидкой фазах, хромоалитирова-ние и др.). [c.115]

Один из способов защиты металла от газовой коррозии заключается в диффузионном насыщении поверхностных слоев различными элементами. При насыщении хромом этот процесс называется хромированием, алюминием— алитированием, азотом — азотированием. Для защиты металла необходим плотный, свободный от пор слой окал иностойкого материала, очень прочно связанный с основным металлом. [c.320]

Иногда алитирование проводят без контакта деталей с порошком, только за счет газовой среды (хлоридов алюминия), образующейся в ящике при взаимодействии ферроалюминия и хлористого аммония. Это резко уменьшает расход смеси, но замедляет процесс. Таким способом на ряде заводов алитируют стаканы, компенсаторы, патрубки, тройники, глушители и т. д. При этом ящики для алитирования имеют двойные крышки с песочными затворами, смесь насыпают толстым слоем на дно ящика (не менее 10% объема ящика) и на ней укладывают детали. Смесь состоит из 90% отработанной смеси и 10% свежей — из 98% ферроалюминиевого сплава и 2% хлористого аммония. В ящиках размером 800 X 650 X Хб50 лл1 слой глубиной 0,15—0,25 мм получается за 20 ч при 900° С, а слой глубиной 1 лгл — за 12 ч при 1100° С. [c.176]

При алитировании методом. металлизации на чистую поверхность детали после пескоструйной или дробеструйной обработки наносится электрическим или газовы.м ме1аллизатором слой алюминия толщиной 0,3—0,4 мм [4]. Затем этот слой покрывается слоем обмазки толщиной 0,6—1,0 мм, предохраняющей алюминий от окисления во время диффузионного отжига. Эта обмазка составляется из серебристого графита (50%), огнеупорной глины (20%) и кварцевого песка (30%), к которым добавляют жидкое стекло в количестве 20% от веса первых трех составляющих. После сушки на воздухе и в печи при 100—150° С Производится диффузионный отжиг при 950—1000° С в продолжение 1,5—3 ч, при этом образуется алитированный слой толщиной 0,15—0,5 мм. [c.177]

Алитирование — процесс поверхностного насыщения стального изделия алюминием. Применяют его для повышения жаростойкости деталей, работающих при высокой температуре (800— 900° С). Процесс проводят при температуре 750—1000° С в зависимости от карбюризатора (твердого, газового или жидкого). После Блитирования детали подвергают отжигу. [c.473]

ВЭМ Никель + 18 % Сг + + 12 % А1+ 0,3 % Y, 123 Жаропрочный эвтектический сплав никель + + 19,7 % Nb + 6 % Сг + + 2,5 % А1 смеси для алитирования. Покрытие содержит 15— 17 % Л1 Стойкость к газовой коррозии при циклической смеие температуры 1000 ч при 1093°С [c.494]

ИХТО. Ионная химико-термическая обработка — прогрессивный способ азотирования, цементации, нитроцементации, си-лицирования, алитирования и т. д. в ионизированных газовых средах.В специальных установках все поверхности обрабатываемых деталей (катодов) бомбардируются ионами диффундирующих элементов в плазме тлеющего разряда, в результате чего происходит очистка, разогрев н диффузионное насыщение Дв талей. Для высокотемпературных процессов (цементация, Силицирование и ДР- вводится дополнительный Р [c.496]

Очень хорошие результаты дает газовое алитирование хлоридом алюминия. Некоторое применение нашло жидкое алитирование. Детали погружают при 700—800° С в расплавленный алюминий, насыщенный железом (6—8%). Алитирование в расплавленном алюминии позвбляет за 1 ч получить слой глубиной 0,2—0,3 мм. Недостатком метода является повышенная хрупкость слоя за счет пересыщения его алюминием. [c.293]

Основные методы защиты от газовой коррозии в окислительных средах применение сталей и сплавов с высокой стойкостью при заданных параметрах эксплуатации защитные покрытия, наносимые термодиффузионным путем (алитирование, хромирование, силицирова-ние, комплексное насыщение жаростойкими элементами), плаз.менным напылением, электронно-лучевым методом и др. введение в рабочую среду ингибиторов, затрудняющих процессы газовой коррозии конструктивные методы (снижение рабочей температуры поверхности детали, уменьшение скорости движения среды и др.) технологические методы (повышение чистоты поверхности деталей, применение термической обработки для создания тонких пленок, препятствующих коррозионному процессу, и др.). [c.251]

Алитированию подвергаются чаще низкоуглеродистые стали, а также жаростойкие и жаропрочные сплавы с целью дополнительного повышения их сопротивления газовой коррозии и уве-чичения ресурса. Алитирование в течение длительного времени (3000 ч и более) увеличивает жаростойкость углеродистой стали в 5—8 раз, а аустенитных сталей при 700—800° С в 3—4 раз . [c.353]

Существуют и другие метода алитирования (электролизное, в аэрозолях, газовое в . д.), однако они не нашли применмия в промышленности. Для снижения содержания алюминия в слое и уменьшений его хрупкости алнтироваиные детали иногда отжигают при 900—1050° С—4—5 ч. Глубина слоя при, этом возрастает на 20—40%. Для устранения налипания расплава применяют обдувку поверхности струей воздуха встряхивание (вибрацию) деталей в слое флюса вращение детали в слое флюса. Иногда в обмазку добавляют 1—2% NH l.. - . ...............-л- /.............................. , , , . ...........- [c.364]

Алитирование в жидкой среде производят при 700—720° в течение 1 ч., в твердой — при 90— 1050° в течение 6 ч,, в газовой — при 1050° в течение 2 час. Глубина алитироваяного слоя = 0,1—О,А мм. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...