Наплавка по слою порошка

Наплавка по слою порошка (толщиной 6...9 мм) под флюсом повышает производительность процесса и обеспечивает получение толстых покрытий нужного состава. [c.287]

Важным результатом легирования должно быть равномерное распределение легирующих элементов в наплавленном металле, обеспечивающее однородность его химического состава. Наиболее однородный химический состав металла получают при наплавке легированными электродными проволоками или лентами, наименее— при наплавке по слою гранулированных порошков. [c.29]

Электродуговая наплавка сормайта по способу Славянова производится электродами из сормайта с покрытием, состоящим из плавикового шпата, ферромарганца, феррохрома, алюминиевого порошка, графита и мрамора, размешанных на жидком стекле. Структура твёрдого сплава сормайт мало зависит от способа наплавки. Наплавленный слой состоит из твёрдого раствора хрома в железе и карбидной эвтектики со сложными карбидами (по мере удаления от основного металла) для сормайта № 1 и без них для сормайта № 2. [c.250]

Дуговую наплавку по расположению сварочного шва относительно оси детали подразделяют на винтовую и широкослойную. В зависимости от вида присадочного материала различают наплавку компактной проволокой, порошковой проволокой, лентой, по оболочке, электромагнитной шихтой и проволокой, порошками. По виду защиты сварочной ванны от влияния атмосферного воздуха наплавка бывает без защиты, под слоем флюса, в среде защитных газов, самозащитной проволокой. По степени автоматизации наплавку делят на ручную, полуавтоматическую и автоматическую. [c.142]

II] - наплавка низкоуглеродистой проволокой под легирующим флюсом на основе АН-20 IV - наплавка низкоуглеродистой проволокой под флюсом АН-20 по насыпанному слою порошка ферросплава [c.532]

Плазменную наплавку с применением сыпучих материалов осуществляют по слою крупки, насыпанной на поверхность изделия, или с вдуванием порошка в факел. Первый способ пригоден, в ос- [c.79]

Для напыления применяют металлические материалы в виде проволок (стальные, алюминиевые, медные и т. д.) и неметаллические материалы, используемые в виде порошков (стекло, эмаль, пластмассы и т. д.). Металлизация — менее эффективный процесс по сравнению с наплавкой. Металлизационный слой, состоящий из мелких поверхностно окисленных частичек металла, имеет малую плотность, пониженную пластичность и прочность. Кроме того, производительность этого процесса значительно ниже производительности наплавки. [c.300]

IV — наплавка низкоуглеродистой проволокой под флюсом АН-20 по насыпанному слою порошка ферросплавов [c.710]

Порошки из сплавов для наплавки. Для наплавки износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающих в условиях абразивного изнашивания, коррозии, эрозии, при повышенных температурах или в агрессивных средах, применяют порошки по ГОСТ 21448-75. [c.108]

В качестве материала для наплавки может также применяться раздроблённая чистая чугунная стружка. Б подготовленную для наплавки стружку добавляется 12—15% по объёму угольного древесного порошка и затем производится тщательное перемешивание. Слой увлажнённого порошка сохраняется такой же толшины, как для сталинита. После окончания процесса наплавки лопатки нагреваются до 300—400° и охлаждаются в воде. [c.144]

Порошковые смеси. Применение механических смесей порошков для наплавки началось в 1930 - 1932 гг. Оно не потеряло своего значения и сегодня благодаря достижению во многих случаях более высокой износостойкости, чем при наплавке электродами, а также необходимости в них при изготовлении стержневых и трубчатых электродов, порошковой проволоки или ленты. Наиболее удачными по свойствам наплавленных слоев являются порошковые смеси сталинит (30 - 38 % феррохрома, 11-19% ферромарганца, 45-47% чугунной стружки, [c.136]

Аналогично может влиять и применение при наплавке, выполняемой под флюсом или в защитных газах, электродной ленты, спрессованной из порошков, по сравнению с прокатной. Большее электрическое сопротивление спрессованной ленты и ее меньшая теплопроводность приводят к более быстрому ее расплавлению (большему а при том же, как при прокатанной ленте, режиме наплавки) и возможному уменьшению доли основного металла в наплавленном слое. [c.522]

Использование порошков и зерен затрудняет наплавку, в частности в связи с возможным раздуванием порошков и отсутствием стабильности легирования по длине наплавки из-за сепарации частиц получить необходимый состав металла даже в 1-м слое (правда, в основном для небольшой площади наплавки на деталях малых размеров) можно наложением на наплавляемую поверхность предварительно спрессованных из порошков (иногда спеченных или скрепленных какой-нибудь связующей добавкой) наплавочных заготовок (колец и пр.) с последующим их расплавлением и подплавлением располагающегося под заготовкой основного металла. [c.523]

По такой схеме можно получать наплавленные слои любой композиции, хотя при этом необходимо учитывать и возможность образования трещин в слое или по зоне сплавления. В качестве присадки при аргонодуговой наплавке можно использовать спеченные из порошков прутки. Аналогично получается соединение и при плазменной наплавке при го- [c.535]

При наплавке плавящимся электродом по неподвижной легирующей присадке в виде порошка, пасты п т. п. количество присадки выбирают так, чтобы она вся переплавлялась дугой. Наплавку обычно производят под плавленым флюсом низкоуглеродистой проволокой. Благодаря энергичному перемешиванию металла в сварочной ванне примесь, введенная указанным путем, распределяется равномерно по сечению наплавленного слоя. При равномерном распределении примеси по длине наплавляемого валика можно получить наплавленный металл заданного состава. [c.709]

Электронный пучок широко используется для наплавки модифицирующих покрытий. В этом случае на поверхность детали предварительно помещаются модифицирующие порошки. Затем происходит расплавление их и материала основы электронным пучком. Электронно-лучевая наплавка используется для создания износо-, коррозионно-, термо- и химически стойких покрытий на сталях и сплавах на основе меди, алюминия, титана. Оптимальной по физико-химическим свойствам является толщина проплавленного слоя 1+2 мм. [c.538]

Механизированная наплавка под слое,м флюса. Получение износостойких слоев на поверхностях деталей достигается различными способами. Способы легирования наплавленного под флюсом металла можно разделить на четыре группы. Легирование наплавленного слоя по первой группе достигается применением легированной проволоки при обычном флюсе (ГОСТ 10543—63). По второй группе легирование осуществляется применением специальной проволоки, внутри которой находятся легирующие элементы в виде порошка. Легирование по третьей группе выполняется путем применения специального флюса, содержащего легирующие элементы при наплавке обычной проволокой или лентой. В четвертой группе легирование достигается укладкой на поверхность легированного присадочного прутка, посыпанием порошка, намазыванием паст и др. Наплавка производится обычным электродом под слоем флюса. Большое применение механизированная наплавка получила для упрочнения деталей металлургического оборудования, особенно прокатных валков станов. Износостойкость наплавленных сталью ЗХ2В8 валков по сравнению с закаленными (валки изготовлены из стали 60ХТ) повышается в 3—4 раза. Износостойкость наплавленного металла валков под флюсом КС-320 составляет 180—200% стойкости основного металла валков из стали 55Х. [c.323]

При наплавке чугуном следует применять мелкую чугунную стружку, просеянную через сито с 25—40 отверстиями на 1 см . В просеянную стружку добавляют 12—15% по объему порошка древесного угля или угольных электродов н смесь тщательно перемешивают. Увлажненную смесь чугуна и угля укладывают на лопатку и утрамбо.вы ают железной лопаткой. Для получения слоя наплавленного чугуна толщиной 2 мм требуется наложить около 5 мм утрамбованного слоя. При необходимости иметь толщину слоя чугуна более [c.169]

Металлокерамическая лента, изготовляемая из чистых по углероду порошков, позволяет достичь при многослойной наплавке минимального содержания углерода и высокой стойкости слоя против межкристаллитной коррозии. Примером такой ленты является металлокерамическая лента ЛМ-00Х21Н9Г (см. табл. 13-11), применяемая для наплавки под пемзовидным флюсом АН-26 фланцев, патрубков и сосудов химической и нефтехимической аппаратуры, а также энергетических устройств. [c.740]

Использование порошков и зерен затрудняет наплавку, в частности в связи с возможным раздуваиием поронгков н отсутствием стабильности легирования по длине нап.лавки из-за сепарации частиц получить необходимый состав металла даже в 1-м слое (правда, в основном для небольшой площади наплавки на дета- [c.398]

Объемно-легированные порошки имеют гетерогенную структуру с равномерным по сечению распределением легируюш,их элементов. Диффузионно-легированные самофлюсуюш,иеся порошки являются, по сути, композиционными и состоят из металлического ядра и диффузионного боросилицидного слоя, в котором сконцентрированы флюсующе-раскисляющие элементы (рис. 3.7). Повышенная концентрация флюсую-ще-раскисляющих элементов в поверхностном слое частиц порошка способствует более эффективному раскислению зоны наплавки. Получаемые покрытия имеют гетерогенную структуру (рис. 3.8) и высокие триботехнические свойства. [c.203]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

Стеллиты — износостойкие литые сплавы, имеют температуру плавления 1260—1300° С и представляют собой твердый раствор карбидов хрома в кобальте. Например, стеллит КВ5Х30 имеет состав (%) Со—58—62, Сг—28—32, 4,5—5, С—1—1,5, Ре— 2—4, 81—1—2, N1—1—2, прочие примеси— 1,5. По ГОСТ 11545— 65 взамен стеллитов выпускается более дешевый сплав — сормайт на железо-никелевой основе. Он выпускается в виде прутков диаметром 6—7 лш и в виде порошка, крупного и мелкого Прутковый сормайт применяют для наплавки пуансонов и матриц штампов, роликов, засыпных аппаратов домен, пропусков прокатных станов, лемехов плугов и т. п. Порошкообразный сормайт применяют для наплавки деталей почвообрабатывающих машин и других изделий Состав сормайта (%) Сг—25—31, N1—3—5, С—2,5—3, 51—2,8—3,5, Мп—до 0,5. 5—до 0,07, Р — до 0,08, железо — остальное. Твердость поверхностного слоя наплавки сормайто равна 48—50 [c.27]

Малоуглеродистые стали, которые в дальнейшем термически не обрабатываются, наплавляют сварочными электродами. Среднеуглеродистые, или низколегированные стали (30, 35, 45, ЗОХ, 40Х) и малоуглеродистые цементированные стали наплавляют специальными наплавочными электродами ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350 и ОЗН-400. Число выражает твердость наплавленного слоя по шкале Бринеля (НВ). Хорошие результаты дает наплавка порошковой проволокой. Оболочкой этого электрода является тонкостенная трубочка из малоуглеродистой стали. Назначение порошка то же самое, что и толстое покрытие электрода. При ремонте деталей автомобиля наплавкой рекомендуется применять порошковую проволоку ПП-АН122. Твердость наплавленного слоя в этом случае достигает HR 50...56. [c.127]

Составу известного сплава В2К соответствует порошок ПН-АН20. Металл, наплавленный этим порошком, содержит по сравнению с другими стеллитами повышенное количество углерода и вольфрама, обладает максимальной твердостью при нормальной и повышенной температурах. Порошкообразный сплав сормайт 1 (ГОСТ 11545—65) широко используется для индукционной наплавки рабочих органов почвообрабатывающих машин. К порошкообразному сплаву сормайт обязательно примешивают флюсы, обеспечивающие необходимое качество наплавленного слоя. [c.724]

Шихта сталинита состоит из феррохрома 37,7% по весу ферромарганца 10,8% чугунного порошка 47,1% и нефтяного кокса 4,4%. В наплавленном металле третьего и последующих слоев находится около 20% хрома 17% марганца до 3% кремния и 8— 10% углерода. Однослойная сталинитовая наплавка имеет твердость около 50, двухслойная — ЯС 56—57. Износостойкость металла, наплавленного сталинитом, значительно ниже износостойкости металла, наплавленного электродами Т-590, Т-620, ХР-19, БХ-2. Однако сталинит дешев (1 кГ стоит около 15 коп.) и поэтому находит широкое применение, например, при наплавке щек дробилок, зубьев и козырьков ковшей экскаваторов, бандажей бегунов, барабанов землечерпалок, ножей глиномялок, шнеков кирпичных прессов и многих других деталей. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...