Смеси порошков для наплавки

Порошковые смеси. Применение механических смесей порошков для наплавки началось в 1930 - 1932 гг. Оно не потеряло своего значения и сегодня благодаря достижению во многих случаях более высокой износостойкости, чем при наплавке электродами, а также необходимости в них при изготовлении стержневых и трубчатых электродов, порошковой проволоки или ленты. Наиболее удачными по свойствам наплавленных слоев являются порошковые смеси сталинит (30 - 38 % феррохрома, 11-19% ферромарганца, 45-47% чугунной стружки, [c.136]

СМЕСИ ПОРОШКОВ ДЛЯ НАПЛАВКИ [c.105]

Смеси порошков для наплавки 105 Смола первичная капроновая 304 Соединения деталей из древесины [c.918]

Смеси порошков для наплавки [c.231]

Наплавка металлических поверхностей различными легированными сталями, твердыми сплавами и тугоплавкими соединениями во многих случаях значительно повышает срок службы деталей машин, подвергаемых трению при нормальной и высокой температуре и ударных нагрузках. Так, например, борирование сталей наплавкой посредством электродов, содержащих в обмазке 80% борида хрома, 10% графита, 8% слюдяной муки и 2% поташа, в 2 раза повышает износостойкость. Для наплавки деталей, подверженных абразивному износу, используется смесь, содержащая/50% боридов хрома и 50% железного порошка. Износостойкость слоя, полученного наплавкой такой смеси, выше износостойкости стали Ст. 3 в 10—12 раз, а слоя, наплавленного хромо-марганцевой смесью, в 3 раза. [c.287]

Таблица 20. Химический состав смесей порошков и порошков сплавов для наплавки и твердость наплавленного слоя

Механические смеси порошков предназначены для дуговой наплавки неплавящимся [c.105]

В настоящее время для решения вопросов защиты поверхности деталей от износа, а также ремонта изнощенных деталей с одновременным улучшением эксплуатационных свойств поверхности нашли широкое применение защитные покрытия, наносимые на обрабатываемую поверхность различными методами газотермического напыления или наплавки. Обеспечение заданных свойств покрытий для конкретных условий эксплуатации деталей возможно при газотермическом напылении или наплавке как отдельных композиционных порошковых материалов, так и многокомпонентных механических смесей порошков различного гранулометрического состава. [c.542]

Недостатками любого метода газотермического напыления или наплавки, использующего для нанесения покрытий порошковые материалы, является сложность обеспечения стабильности свойств и надлежащего уровня качества покрытий, получаемых из многокомпонентных механических смесей порошков, что вызвано сегрегацией компонентов при [c.542]

Для наплавки используют также порошковую проволоку и ленточные электроды. Порошковую проволоку изготовляют из тонкой стальной ленты, которая при сворачивании в трубку заполняется смесью порошков железа и ферросплавов. Применяя различный состав порошков, можно получить и направленный металл с различными механическими свойствами. [c.105]

Схема газопламенной наплавки показана на рис. 175. Для наплавки применяют присадочные материалы в виде порошков или металлического стержня. Некоторые составы порошковых смесей приведены в табл. 259. Кроме указанных сплавов, для газопламенной наплавки могут быть применены сплавы, указанные в табл. 249, 253, 254, 256. [c.435]

Наплавочные смеси. Для дуговой наплавки угольным или графитовым электродом присадочным материалом являются гранулированные порошки или наплавочные смеси. Широко используется весьма дешевая наплавочная смесь сталинит, приготовляемая перемешиванием порошков углеродистого феррохрома, ферромарганца и нефтяного кокса с чугунной стружкой. Эту смесь используют для наплавки ножей бульдозеров, козырьков ковшей экскаваторов, листов различных бункеров и транспортеров и других деталей, испытывающих абразивный износ. [c.724]

Порошковую проволоку для наплавки изготовляют из мягкой металлической оболочки и запрессованного в ней сердечника из порошков — смесей тонкомолотых ферросплавов, чистых металлов, карбидов, боридов, других материалов. Выпускают порошковую проволоку трех типов для наплавки под флюсом, в среде защитных газов и самозащитную (табл. 11). [c.47]

Во всех существующих отечественных и зарубежных горелках для газопорошковой наплавки смешивание порошка с горючей смесью осуществляется по схемам, приведенным на рис. 24. [c.168]

Смеси порошков для наплавки. Механические смеси поронпсов (ГОСТ 11546—75) предназначены для дуговой наплавки ненлавящимся электродом износостойкого слоя на деталн выпускаются четырех марок согласно табл. 45 С-2М II ФБХ6-2 — с частпца.ми не более 1,0 мм и КБХ и БХ — с частицами [c.67]

Смеси порошков для наплавки упаковывают в металлические банки, на которых нанесены цветовые полосы розовая - для марки С-2М, две белые - ФБХ6-2, одна голубая - БХ, две голубые - КБХ. [c.105]

Литые твёрдые сплавы типа стеллитов изготовляются для наплавки в виде прутков, отлитых в металлические формы (кокили) длиной 250—300 мм и диаметром 5—7 мм, а порошкообразные выпускаются в виде грубозернистого порошка (крупки), состоящего из механической смеси одного, или нескольких металлов с углеродо.м. [c.429]

С (высокотемпературный длительностью несколько минут). Борид образуется в результате реакционной диффузии бора в металл. Возможно горячее прессование с одновременным формированием изделия, а также использованием СВС (в прессованных таблетках из смеси порошка металла чистотой > 99 % с размером частиц < 50 мкм и бора с размером частиц 0,1 мкм инициируют горение) и плазмохимического синтеза, позволяющего организовать дешевое многотоннажное производство чистых порошков боридов с частицами сферической формы (для наплавки и создания напыленных покрытий). [c.165]

Шнхта (6) — для наплавки ТВЧ. Повышенная износостойкость и улучшенные технологические свойства (7) — износостойкость при абразивном износе с умеренными ударными нагрузками (8) — для работы в условиях абразивного износа и коррозн-онно-агрессивных сред. Изготовляется в форм сфероидизироваиного порошка оплавлением сухой смеси при 1350° С в свободном падении (9) — для износостойких наплавок. Применяется в форме брикетов, на органических связующих/при контактной сварке или наплавке. [c.96]

Для наплавки применяют также различные смеси порошков, приготовляемые механическим смешиванием размолотых ферросплавов, углеродистых материалов, а также карбидов и боридов. Предназначаются для дуговой наплавки износостойких слоев неплавящимся (обычно графитовым) электродом на детали, подвергающиеся интенсивному абразивному нэнашиванню ножн бульдозеров и грейдеров, ковши экскаваторов (смесь С-2.М) лопасти глино.меша-лок, детали земснарядов (смесь БХ) пресс-форм для брикетирования угли. Лопаток дробеметов (смесь КБХ н т. п.). [c.151]

Для упрочняющей наплавки плужных лемехов применяются преимущественно порошки и порошковые смеси на железной основе (ПГ-С27, ФБХ-6-2 и др.) для уменьшения стоимости наплавки. Наплавка возможна любым из известных способов. Наиболее эффективна индукционная наплавка. В этом случае дополнительно к наплавочному порошку добавляют флюс для раскисления и смачивания. Типичный состав шихты для индукционной наплавки лемехов 85 % порошкового сплава грануляцией 0,4... 1,2 мм 8 % плавленого флюса АН-348А и 7 % флюса, состоящего из 46 % борной кислоты (ГОСТ 18704-78), 42 % технической буры (ГОСТ 8429-77) и 12 % силикокальция (ГОСТ 4762-77). Для повышения режущей способности лемехов в порошковую шихту для наплавки добавляют релит в количестве 10... 15 мае. % наплавки. [c.600]

Получение покрытий с заданными свойствами, в том числе и из многокомпонентных механических смесей порошков различного фану-лометрического состава, обеспечивается при использовании гибких шнуровых материалов (ГШМ). Они специально разработаны для использования в системах газопламенного напыления, а также для ручной газопламенной наплавки и представляют собой получаемый экструзией композиционный материал шнурового типа, состоящий из порошкового наполнителя и органического связующего, полностью исчезающего при нанесении покрытия - связующее сублимирует в процессе нафева при температуре 400 °С без какого-либо отложения на подложку. Прочность и эластичность гибких шнуров позволяет пользоваться ими так же, как и проволокой и наносить покрытия с помощью газопламенных аппаратов проволочного типа. Метод газопламенного напыления отличается экономичностью, простотой аппаратурного оформления и надежностью оборудования для нанесения покрытий, что позволяет использовать его там, где требуется соблюдение непрерывности и стабильности технологического процесса. В цеховых условиях процесс газопламенного напыления может быть механизирован или автоматизирован. Кроме того, небольшая масса и мобильность ручных аппаратов позволяет использовать их для обработки крупногабаритных деталей и металлоконструкций в полевых условиях. [c.543]

В инструментальном производстве широкое распространение получили твердые спеченные сплавы (ГОСТ 3882-74). Они состоят из смеси порошков карбида вольфрама (основа) с массовой долей 66-97 % и кобальта (3-25 %). В зависимости от марки сплава в него добавляют такие компоненты, как карбид титана с массовой долей 3-30 % и карбид тантала (2-12 %). Физико-механические свойства сплавов 1176 2156 МПа (120-220 кгс/мм ), плотность у= 9,6 15,3 г/см , твердость 79-92 HRA. По массовой доле компонентов порошков в смеси твердые спеченные сплавы подразделяют на три группы вольфрамовые, титано-вольфрамовые и ти-тано-тантало-вольфрамовые по области применения — на сплавы для обработки материалов резанием, для оснащения горного инструмента, для бесстружковой обработки металлов, для деталей и наплавки быстро изнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений. [c.334]

Наплавка токами высокой частоты. Индукционный нагрев т. в. ч. применяется для наплавки с присадочным металлом, который предварительно наносят на поверхность пзделпя в виде смеси порошков, литого кольца или прессованного брикета, либо расплавляют в огнеупорной воронке, расположенной над наплавляемой деталью. [c.231]

Для наплавки твердых сплавов применяют порошкообразные зернистые материалы, например сталинит, который приготовляют перемешиванием порошков ферромарганца, углеродистого феррохрома, чугунной стружки и нефтяного кокса. Этот материал используют для наплавки ножей бульдозеров, деталей ковшей экскаваторов и т.д. Твердость наплавки по Роквеллу HR 52. Для наплавки бурильного инструмента применяют смесь вольфрама и углерода — Вокар. В промышленности применяют и другие смеси. [c.261]

Металлы № 29, 30, 32 и 33 наплавляют порошками из сплавов или смесями порошков газопламенным и плазменным способами, а также дуговым — не-расходуемыми электродами, металл № 31 — покрытыми электродами дуговым способом. Для наплавки металла № 30 применяют порошковые проволоку ПП-АН101 и ленту ПЛ-АН101. Наплавленный металл этой группы имеет высокую склонность к образованию холодных трещин, предотвратить которые почти невозможно. Даже предварительный подогрев до 600°С и замедленное охлаждение не исключают возникновения трещин. Поэтому упрочненные детали эксплуатируют с трещинами в наплавленнолг слое, которые не оказывают существенного влияния на износостойкость. Главное условие высокой износостойкости — отсутствие трещин вдоль потока абразивных частиц. [c.39]

Вокар является смесью из порошка вольфрама и углерода. Наплавка вокаром содержит 85—87% W, 9—10% С, до 3% Si и до 2% Fe. Твердость HR во втором слое наплавки составляет 61—62. Сплав хорошо работает на истирание, ударные нагрузки и применяется для наплавки режущих кромок бурового инструмента. В наплавке образует ровный прочный слой. Для массового применения при наплавке дешевых изделий не рекомендуется вследствие дефицитности вольфрама и высокой его стоимости. [c.176]

Порошковые ленты для наплавки. Ленты ПЛ-АН101, ПЛ-АН102 толщиной 0,8... 1,2 мм и шириной 30...80 мм на железной основе изготавливают методом порошковой металлургии из смеси металлических порошков, ферросплавов, графита и других материалов. При дуговой наплавке порошковыми проволоками и лентами плотности тока меньше, чем при наплавке электродами сплошного сечения, что обеспечивает меньшую глубину проплавления и меньшую степень разбавления наплавленного металла основным металлом. [c.107]

Широко применяют порошковые материалы типа СГдС + 10, 15 или 30% Ni ( соответственно ГК-10, ГК-15 и ГК-30). Исходные порошки карбида хрома и никеля в требуемом количестве смешивают в шаровой вращающейся мельнице в спирте (400 мл/кг смеси) в течение 50 ч. После размола смесь высушивают при 50 °С в течение 1 - 2 ч, просеивают через сетку № 01 и замешивают с 6 %-ным раствором каучука в бензине (500 мл раствора на 1 кг смеси). После подсушки вентилятором в вытяжном шкафу замешанную смесь протирают через сетку № 04, снова подсушивают в течение 0,5 ч и передают на мундштучное формование. Полученные стержни (например, продавленные в матрице диаметром 70 мм через очко диаметром 8 мм при усилии 300 кН) сушат в вентилируемом сушильном шкафу при 50 - 60 °С в течение 25 - 30 ч до полного исчезновения паров бензина, после чего их помещают в графитовый патрон с каналами, диаметр которых на 1 - 2 мм больше диаметра стержня (отверстия с двух сторон закрывают графитовыми пробками), или в графитовую лодочку в засыпку из прокаленного при 1000 °С оксида алюминия. Спекание проводят в печах (например, муфельных) в защитной атмосфере (водород, конвертированный природный газ, диссоциированный аммиак) при 1250-1350 °С и изотермической выдержке 1 ч. Спеченные стержни подвергают внешнему осмотру и контролю твердости, химического и структурного составов. Для качественной наплавки сплав должен иметь гетерогенную структуру (твердый и жесткий каркас из частиц карбида хрома и равномерно распределенную между зернами карбида и вокруг них пластичную никелевую связку), плотность не ниже 5,8 г/см и твер- [c.132]

Наплавка токами высокой частоты. При этом способе наплавки в качестве источника тепла используется высококачественное электромагнитное поле. Для этой цели индуктор, к которому подводится ток от высокочастотного генератора, располагают над наплавляемой деталью, на поверхность которой предварительно наносят слой твердого сплава в виде порошка в смеси с флюсом или в видед асты. При протекании высокочастотного тока в индукторе в поверхностном слое детали возникают вихревые токи высокой частоты, которые и нагревают порошок и поверхностный слой изделия. Наплавка т. в. ч. имеет ряд преимуществ перед другими методами наплавки [c.110]

При лазерном легировании в состав технологической оснастки помимо механизмов перемещения детали или луча, сканаторов луча входит дозатор порошка или механизм подачи проволоки (в случае легирования металлическими присадками), либо система подачи легирующего газа (в случае легирования газами, например, азотом, кислородом и др.). В случае легирования смесями газов необходим смеситель с контрольной аппаратурой. Дозаторы порошка и механизмы подачи проволоки аналогичны применяемым для лазерной наплавки, но должны обеспечивать на порядок меньший расход порошка или проволоки. [c.440]

Для дуговой наплавки угольным или графитовым электродом присадочным материалом служат литые иорошкп, либо наплавочные смеси. Широко применяемая смссь сталинит приготовляется перемешиванием порошков феррохрома, ферромарганца п нефтяного кокса с чугунной стружкой. Другая известная смесь КБХ составляется из порошков феррохрома (50%), карбида хрома (5%), борида хрома (5%) п 40% железного порошка (табл. 21) Ввцду несовершенства [c.254]

После расплавления порошка высота его уменьшается в 2—4 раза. Возможна многослойная наплавка, но общая толщина наплавленного слоя для разных смесей ограничена например для сталинита — 5—6 мм, вокара —3—4 мм. Рекомендуются предварительный подогрев до 500 °С и медленное охлаждение в горячем песке, закрытом асбестом. [c.262]

Горелки первого типа используются только для ручной наплавки. Они работают по схеме одноступенчатого и двухступенчатого инжекционного смешения порошка с горючей смесью. За рубежом преимущественное развитие получили горелки одноступенчатого смешения, в которых порошок и ацетилен одновременно подсасываются кислородом. В Советском Союзе применяются горелки ГАЛ-2 двухступенчатого смешения (1-я ступень — инжектирование порошка кислородом 2-я ступень — инжектирование ацетилена кислородно-порошковой смесью). Анализ перечисленных конструкций показал [122], что горелки, работающие по двухступенчатой схеме инжекции, обеспечивают наиболее устойчивую и безопасную работу и позволяют использовать ацетилен [c.186]

Одним из главных противоречий при выборе материалов для лопаток, основанным на испытаниях образцов в лабораторных условиях, является то, что нри использовании результатов изнашивания на установке "вращающаяся чаша" можно было рекомендовать наплавку рабочей части лопаток смесью КБХ, а результаты испытания на машине Х4-Б и установке ВНИИСТОММАШ свидетельствуют о необходимости применения для этой цели наплавочных электродов ЭН-Т590, имеющих максимальную износостойкость. Однако в действительности в реальных условиях изнашивания лопаток асфальтосмесителей, металл, наплавленный порошком КБХ и электродами ЭН-Т 590, более чем в 2 раза пиже по износостойкости, чем наплавки Релитом (табл. 4.1). [c.52]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...