Изготовление литьем под давлением

Производство пластмасс и изготовление изделий из них являются менее трудоемкими процессами, так как центр тяжести переносится из обрабатывающих в заготовительные цехи, где будут изготавливаться не заготовки, а детали из пластмасс, не требующие дальнейшей обработки. Современные методы переработки и изготовления деталей из пластмасс характеризуется высокой экономичностью и технологичностью. Например, замена металлических линз для соединения трубопроводов в пневмо-и гидросистемах высокого давления полимерными позволило сократить затраты на их изготовление литьем под давлением приблизительно в три раза. Даже при необходимости получения уплотнительных линз механической обработкой затрачивается на это времени в 1,5—2 раза меньше из-за понижения класса чистоты поверхности на два — три порядка. Трудоемкость в металлургическом производстве превышает трудоемкость производства пластмасс в два — пять раз. [c.136]

Рис. 25. Изделия из фторопластов, изготовленные литьем под давлением

На рис. 25 показан ряд изделий из фторопластов, изготовленных литьем под давлением часть из них выполнена с металлической арматурой. Процесс литья неармированных и армированных изделий идентичен, при этом металлическая арматура должна быть перед заливкой правильно заложена и зафиксирована в литьевой форме. [c.71]

Ведомость технологических процессов изготовления литьем под давлением отливок из сплава [c.185]

Кошроль деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением или прессованием, должен производиться после выдержки, необходимой для релаксации внутренних напряжений материала и стабилизации размеров. Время вьщержки деталей после изготовления до контроля, если оно не оговорено особо, должно быть не менее 16 ч. [c.469]

Полиамид 610 литьевой (ГОСТ 10589-87). Это продукт поликонденсации соли гексаметилендиамина и себациновой кислоты. Предназначен для изготовления литьем под давлением различных изделий конструкционного и электроизоляционного назначения. Изделия из полиамида 610, в том числе электроизоляционного назначения, работающие на низких и средних частотах, сохраняют свои механические свойства в интервале температур от -60 до +70 °С (при отсутствии механических нагрузок — до +100 °С). Они стойки к действию углеводородов, органических растворителей, масел и щелочей, к солнечной радиации. Температура плавления полиамида 610 215-221 °С, вязкость [c.278]

Точность размеров пластмассовых деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, зависит от колебания расчетной усадки материала, конфигурации и габаритных размеров детали, способа подготовки сырья, точности и конструкции пресс-форм, величины технологических уклонов и режимов. [c.686]

Контроль размеров деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, должен осуществляться через определенные промежутки времени (табл. 247) после извлечения их из пресс-формы и выдержки в указанных условиях. [c.710]

ПАР применяются для изготовления литьем под давлением или литьевым прессованием изделий конструкционного назначения, применяемых в электротехнической промышленности, радиотехнике, машиностроении, приборостроении, а также для изготовления пленок. [c.127]

Рис. 38. Шприц и хирургическая щетка, изготовленные литьем под давлением нз найлона. Выдерживают стерилизацию паром в автоклаве.

Рнс. 46. Детали из рилсана, изготовленные литьем под давлением. [c.134]

При испытании образцов, изготовленных литьем под давлением, расстояние между опорами устанавливают равным 40 0,3 мм. [c.473]

Детали из пластмасс, изготовленные литьем под давлением или прессованием, должны контролироваться после определенной выдержки (например, детали 3—За классов точности должны контролироваться после выдержки 12 ч). [c.111]

Таким образом, цель настоящих испытаний за-ключалась в выяснении влияния технологии изготовления (литье под давлением и механическая обработка) на износостойкость и антифрикционные свойства капрона. Для исследования была использована партия капроновых образцов диаметром 40 мм и толщиной 10 мм, которые изготовлялись литьем под давлением. Вторая партия образцов была получена из заготовок диаметром 44 мм путем механической обработки на токарном станке и тонкого шлифования до диаметра 40 мм чистота рабочих поверхностей литых и механически обработанных образцов была одинаковой и соответствовала 7—8-му классу чистоты поверхности. [c.38]

Изготовление литьем под давлением 191 [c.244]

Для изготовления литых под давлением сердечников применяется шприц-машина. Порошок карбонильного железа с полистиролом нагревается до 140— 220° С и выдавливается плунжером или шнеком в стальные формы. [c.300]

Значительно долговечнее формы для изготовления литьем под давлением деталей из термопластов, для которых часто наполнители не применяются. [c.347]

Сравнение износостойкости нейлоновых подшипников с внутренним диаметром и длиной 12,7 мм (зазор 0,08 мм) при работе без смазки со скоростью скольжения 0,68 м/с и давлении 14 кгс/см изготовленных различными технологическими способами, показало более высокую износостойкость подшипников, полученных холодным прессованием с последующим спеканием. У подшипников, изготовленных литьем под давлением и выточенных из заготовок через 1,5—2 ч работы в этих условиях намечается расслоение материала и возрастает износ, в то время как у подшипников, изготовленных прессованием, через 200 ч работы без смазки износ остается незначительным [56]. Полиамиды обладают достаточно высокими механическими свойствами, однако предел прочности на сжатие (700—1000 кгс/см ) не позволяет превышать допускаемые давления свыще 100 кгс/см , так как в этом случае появляются остаточные деформации (0,02—0,03 мм). Химическая стойкость полиамидов позволяет применять их для подшипников в среде углеводородов, органических растворителей, масел, разбавленных и концентрированных растворов щелочей. В азотной, серной и других минеральных кислотах, в уксусной кислоте и феноле полиамиды растворяются. Химические среды могут служить смазывающим материалом, а необходимость герметизации подшипниковых узлов уплотнениями отпадает. [c.70]

Точность деталей из поликапролактама, изготовленных литьем под давлением, колеблется в пределах 4—8-го классов точности (см. табл. 18). [c.68]

Точность деталей из поликапролактама, изготовленных литьем под давлением [c.68]

Из камеры резиновую смесь выдавливают в форму поршнем. Детали, изготовленные литьем под давлением, имеют повышен -ную вибростойкость и хорошо воспринимают знакопеременные нагрузки. [c.179]

Литьевой полиамид 610 предназначается для изготовления литьем под давлением различных изделий конструкционного и электроизоляционного назначения. [c.123]

Различают три метода изготовления полых изделий склеиванием или свариванием из двух половин, раздувом трубчатой заготовки, изготовленной литьем под давлением в закрытую форму, и раздувом трубчатой заготовки, изготовленной литьем под давлением или экструзией в открытое пространство. [c.279]

Полидихлорстирол применяют для изготовления литьем под давлением или прессованием деталей высокочастотной изоляции. [c.171]

Потребность в прессформах для изготовления деталей из пластмасс может быть определена по данным табл. 29 с уменьшением табличных значений норм расхода прессформ для изготовления литья под давлением в 1,3—1,5 раза. [c.91]

Однако качество поверхности заготовок, изготовленных литьем под давлением, является лучшим, чем у жидкоштампованных. [c.257]

Литьевые сополимеры полиамида предназначены для изготовления литьем под давлением различных изделий конструкционного назначения, применяемых в машиностроении, злектротехнической промьпиленносги, приборостроении и в других отраслях как заменители цветных металлов. [c.305]

Смолы используются для изготовления литьем под давлением изделий конструкционного и электроизоляционного назначения, для заливки и герметизации радио- и электротехнических изделий, изготовления слюдяных материалов, лакирования и т.д. Весьма широко в -электротехнике применяются эпоксидно-диаьювые смолы — растворимые и плавкие термопластичные полимерные продукты конденсации эпихлоргидрина и дифенилпропана в присутствии щелочей. [c.176]

Детали, предназначенные для изготовления литьем под давлением, в зависимости от конфигурации их наружных и внутренних поверхностей можно условно подразделить на четыре группы слож- [c.32]

Полиамид 610 литьевой (ГОСТ 10569-73, код ОКП 2224120100, га>лиамид 68)- продукт поликонденсации соли СГ (соли гексаметй-лендиамина и себациновой кислоты). Предназначен для изготовления литьем под давлением различных изделий конструкционного и электроизоляционного назначения. Изделия из литьевого полиамида 610 могут эксплуатироваться без снижения механических свойств в интервале температур от —60 до -f70° , в том числе и изделия электроизоляционного назначения, работающие при низких и средних частотах. Литьевой полиамид 610 стоек к действию углеводородов, органических растворителей, масел и щелочей, грибостоек и стоек к солнечной радиации. Выпускается двух сортов высший и первый. [c.11]

Примечания. 1. Допуски по графе А принимать для элементов пластмассовых деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, оформляемых в одной части пресс-формы по графе Б принимать для элементов деталей, изготовляемых литьем под давлением и прессованием, оформляемых в одной части пресс-формы, но зависящих от подвижных частей пресс-формы, а такн5е па межосевые расстояния и на размеры элементов, расположенных в двух частях пресс-формы поперек направления замыкания пресс-формы. [c.156]

По мере износа прессформ чистота поверхности отливок уменьшается. Средняя шероховатость поверхностей деталей, изготовленных литьем под давлением, получается по 6 классу чистоты при 10 000 запрессовок, а допускаемые отклонения размеров по 3—7 классам точности. Во многих случаях большинство размеров выполняют по 5 классу точности, а остальные — по 3—4 классу. [c.63]

При изготовлении деталей из некоторых видов пластмасс приходится сталкиваться с неприятным явлением, получившим название коррозионного растрескивания. Оно связано с возникновением растягивающих напряжений в материале, зависящих от свойств материала или технологии изготовления детали, например полистирол и полиметилметакрилат весьма чувствительны к растягивающим напряжениям. Аморфные вещества такого рода показывают лишь незначительное удлине< ние при испытании на разрыв и очень чувствительны к надрезу, В нагретом состоянии они пластичны, из них можно формовать изделия, но свойства после такого деформирования в разных направлениях оказываются различными в направлении вытяжки прочность материала повышается, а в перпендикулярном направлении понижается. Различия в прочности часто наблюдаются у фасонных деталей, изготовленных литьем под давлением. Они то и являются главной причиной коррозионного растрескивания. Это явление в ряде случаев удается предотвратить созданием сжимающих напряжений либо путем снятия напряжений нагревом детали до температур, близких к точке размягчения или плавления. Такой термической обработке подвергают фасонные детали, изготовляемые литьем под давлением или глубокой вытяжкой из плит. Предотвратить коррозионное растрескивание можно также путем повышения пластичности материала химическим путем — сополимеризацией с веществами, сообщающими вязкость материалу, например снизить хрупкость полистирола и полиметилакрилата можно сополимеризацией их с акрилнитрилом. [c.65]

В условиях серийного производства была доказана возможность применения сплава АЛ29 для изготовления литьем под давлением деталей с высокой точностью размеров, хорошей чистотой поверхности и удовлетворительным внутренним строением отливок. [c.382]

Большую роль в получении качественной отливки играет точность изготовления пресс-формы, а это, в свою очередь, во многом зависит от конструкции детали. При конструировании деталей, предназначенных к изготовлению литьем под давлением, необходимо учитывать специфику этого спосТ)ба и стараться соблюдать следующие положения отливка должна быть по возможности равностенной толщина стенок отливки из сплавов алюминиевых, цинковых и медных должна быть 1,5—6,0 мм, магниевых — [c.219]

Литники и прибыли у чугунных отливок отбиваются. Литники и прибыли у стального и цветного литья удаляются на ленточных или дисковых пилах, эксцентриковых прессах-зубилах и газовой резкой. Заусенцы, пригар и другие неровности удаляются с поверхностей отливок пневматическими зубилами и абразивными кругами. Для удаления литников и облоя у отливок, изготовленных литьем под давлением, применяют обсечные штампы. [c.184]

Часто отливки, изготовленные литьем под давлением, армируют для упрочнения. Конструктивные элементы из других более прочных пли износостойких сплавов предварительно получают механической обработкой или холодной листовой штамповкой и вк тадызают в пресс-форму перед заполггением ее металлом. При лнтье под давлением цинковых сплавов пресс-формы выдерживают без разрушения и потери точности I млн. заполнений металлом, магниевых сплавов —250 тыс. заполнений, алюминиевых сплавов—100 тыс., медных сплавов — 5000 заполнений. [c.181]

Размеры детале1 1 из пластмасс определяются при температуре +20°С и относительной влажности воздуха в помещении 40—70%. При этом следует иметь в виду, что у деталей, изготовленных литьем под давлением и прессованием, размеры определяют после определенной выдержки при температуре [c.102]

Точность размеров деталей из пластмасс, изготовленных литьем под давлением и прессованием, зависит от конфигурации детали, ее габаритных размеров, режимов технологического процесса литья или прессования, конструкции прессформ и многих других фак-торов. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...