Изготовление отливок литьем под давлением

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ЛИТЬЕМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.187]

Для изготовления отливок литьем под давлением применяются специальные машины литья под давлением с холодной (горизонтальной или вертикальной) и горячей камерами прессования. [c.187]

В чем заключается сущность изготовления отливок литьем под давлением Укажите основные параметры процесса. [c.194]

Смазочные материалы. При изготовлении отливок литьем под давлением на рабочие поверхности пресс-формы, камеры прессования и поршня периодически наносят смазку, назначение которой — уменьшить трение и облегчить удаление отливки, предохранить поверхность формы от эрозионного воздействия жидкого металла, препятствовать привариванию сплава к рабочей поверхности формы. Наиболее употребительные составы смазок приведены в табл. 20. [c.345]

Изготовление отливок литьем под давлением [4] [c.89]

В качестве материала при изготовлении отливок литьем под давлением применяются сплавы на основе олова, свинца, цинка, алюминия, магния, меди. В последние годы изучается возможность получения-отливок из сплавов на основе железа, никеля, кобальта, титана и др. Металлические сплавы в соответствии с температурой плавления обычно разделяют на пять групп [c.89]

Групповой метод изготовления отливок литьем под давлением [14] [c.95]

Технологический процесс изготовления отливок литьем под давлением складывается из элементов, которые могут меняться в широких пределах. [c.57]

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК ЛИТЬЕМ ПОД РЕГУЛИРУЕМЫМ ДАВЛЕНИЕМ [c.189]

Концепции автоматизации литья под давлением. Существующая практика производства отливок литьем под давлением предопределила применение машин с различными типами камер прессования в зависимости от используемых сплавов. Например, отливки из цинковых сплавов изготовляют на машинах с горячей камерой прессования, хотя нет препятствий для их изготовления и на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Отливки из магниевых сплавов получают на машинах с горячей и холодной горизонтальной камерами прессования. В то же время нет особых причин, препятствующих изготовлению магниевых отливок на машинах с холодной вертикальной камерой прессования. Отливки из алюминиевых сплавов производят на машинах с холодными горизонтальной и вертикальной камерами прессования. Попытки использовать для производства алюминиевых отливок машины с горячей камерой прессования не дали на практике положительных результатов. [c.233]

Изготовление отливок литьем под низким давлением [c.99]

Литьем под давлением изготовляют отливки из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни и др.) для различных приборов, электромашин, автомобилей, мотоциклов, моторов, строительных изделий и др. По качеству поверхности и размерной точности отливаемых отливок это самый лучший способ получения практически готовых деталей. Их используют в технике после незначительной механической обработки, а в ряде случаев и без нее. Диапазон изготовляемых таким способом отливок находится в пределах от нескольких граммов до 50 кг, а в ряде случаев и больше. Среди широко используемых способов производства отливок литье под давлением имеет наивысший уровень механизации и автоматизации практически всех основных переделов изготовления отливок. Относительно высокая стоимость пресс-форм из металлических сплавов обусловливает и то, что этот способ литья широко применяют в условиях массового и очень редко мелкосерийного производства отливок. [c.39]

Литьем получают заготовки путем заливки жидкого металла в формы. Основные способы изготовления отливок — литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением. Последние пять способов называют специальными. [c.36]

Главный недостаток литья под давлением — сложность и длительность изготовления пресс-формы, ее высокая стоимость и небольшая СТОЙКОСТЬ, особенно при изготовлении отливок из сплавов с высокой температурой плавления (например, стальное литье). В металлических пресс-формах трудно изготовить и извлечь отливки со сложными полостями. Из-за неподатливости формы возможно появление остаточных напряжений. Это ограничивает номенклатуру отливок и сплавов, из которых они могут быть изготовлены. [c.40]

Литьем под давлением получают сложные, близкие по конфигурации к готовым деталям тонкостенные заготовки массой от нескольких граммов до нескольких десятков килограммов из цинковых, алюминиевых, магниевых, медных и других сплавов. Возможно изготовление армированных отливок. Наиболее часто литье под давлением применяют в автомобильной, авиационной, электро-и радиопромышленностях, в приборостроении. По сравнению с литьем в песчаные формы масса отливки снижается в несколько раз, а затраты на изготовление одной отливки (при достаточно большой партии заготовок) —на 16...36 %. В то же время возрастают затраты на оборудование и его ремонт (до 70 %) Но в себестоимости изготовления детали эти затраты составляют около [c.40]

Соединение в одну отливку мелких деталей повышенной точности может быть прогрессивно, если изготовление комбинированных отливок производить способами литья под давлением и но выплавляемым моделям. [c.351]

Возрастает применение отливок из сплавов цветных металлов (в особенности из легких сплавов), преимущества которых вытекают из их более высокой удельной прочности по сравнению со сплавами из черных металлов и более высокой, чем у черных металлов, технологичности, допускающей изготовление сложнейших деталей машин такими высокопроизводительными методами, как литье под давлением, кокильное и центробежное литье, значительно снижающее объем механической обработки. [c.182]

Рассмотрим в качестве примера систему диагностирования цеха литья под давлением, включающего роботизированные ячейки, получающие все большее применение для изготовления точных отливок в условиях массового и серийного производства. Контролируются (табл. 9.1) общая длительность цикла работы машины Гц и манипуляторов для смазывания пресс-формы, запивки металла, съема отливки и составляющие этого цикла ti кинематические параметры движения ведомой части пресс-формы и пресс-штока механизма подачи расплавленного металла, центрального выталкивателя отливки из пресс-формы (у и а), поступательные и поворотные (со, е) движения руки манипулятора, натяжение колонн машины Р, по которому определяется смыкание пресс-формы и величина возникающих технологических усилий температура t° С расплавленного металла и различных частей пресс-формы работа насосов гидросистемы. Особенностью работы насосов литейной машины является высокое рабочее давление и применение негорючих жидкостей вместо масла, что требует тщательного диаг- [c.148]

Основным направлением за рубежом в развитии литья под давлением является изготовление отливок сложной конфигурации, которые затем почти не проходят механической обработки. При этом стремятся также к повышению точности, герметичности и прочности отливок. [c.193]

Такая специализация способов литья по назначению определяет не только тип отливок по конструкции, весу и роду металла, но позволяет успешно решить стоящие перед литейным производством задачи комплексной механизации и автоматизации. Действительно, практическое использование литья под давлением, в кокиль, выжиманием, вакуумным всасыванием и т. п., изготовление оболочковых форм, форм, уплотненных под высоким давлением, и других требует создания специальных машин и автоматов, а включение этих способов литья в поток требует, следовательно, комплексной механизации и автоматизации производства в целом. [c.149]

Для литья в металлические формы характерна высокая скорость охлаждения отливки. Эта особенность в сочетании с возможностью использовать давление во время заполнения формы (литье под давлением) и во время затвердевания отливок (штамповка из жидкого металла ) обеспечивает улучшение качества литого металла. Кроме того, высокая точность и чистота, достижимые при изготовлении металлическим форм, позволяют получать отливки высокой точности размеров и чистоты поверхности, особенно при литье с применением давления и при центробежном литье. Поэтому способы литья в металлические формы с применением давления являются специальными. [c.149]

Литье под давлением применяют обычно для изготовления весьма тонкостенных отливок, которые не могут быть выполнены с такой высокой производительностью никакими другими способами. Из сплавов цветных металлов этим способом получают отливки с толщиной стенок менее 4 мм. [c.185]

Ведомость технологических процессов изготовления литьем под давлением отливок из сплава [c.185]

В зависимости от способа изготовления отливок, их габаритных размеров и типа сплава ГОСТ 26645-85 устанавливает 22 класса точности. Так, литьем в песчаные формы и центробежным литьем получают отливки 6-14 классов точности, в оболочковых формах и кокилях -4-11 классов точности, в формах по выплавляемым моделям - 3 - 8 классов точности литьем под давлением -3-1 классов точности. [c.149]

Сущность ЛИТЬЯ под давлением заключается в изготовлении отливок в металлических формах (пресс-формах) заполнением расплавом под действием внешних сил, превосходящих силы гравитации. Затвердевание отливки протекает под избыточным давлением. После охлаждения отливку извлекают из пресс-формы. [c.187]

Рис. 4.33. Схема процесса изготовления отливок на машинах литья под давлением с горизонтальной холодной камерой прессования

При изготовлении отливок в металлические формы (кокили) особое внимание уделяется рациональному, безопасному для обслуживающего персонала размещению оборудования, надежному креплению кокилей на машинах. Все металлические формы и стержни перед заливкой необходимо нагревать для удаления влаги. Машины литья под давлением должны быть снабжены блокировками, исключающими возможность создания давления до закрытия пресс-форм. Между машинами устанавливают защитные металлические щиты, предохраняющие от возможного аварийного выплеска из разъема формы. Установки [c.212]

Преимуществами способа литья под давлением являются его высокая производительность, точность размеров и хорошее качество поверхности (гладкая, плотная) отливок, автоматизация процессов литья, снижение в 10 раз и более трудоемкости изготовления отливок по сравнению с литьем в песчаные формы. [c.344]

Технологические стандарты предприятия на полное изготовление отливок комплектуются из пооперационных СТП. Например, технологический стандарт на процесс изготовления отливок литьем под давлением комплектуется из СТП на следующие операции приготовление жидкого металла подготовка машины, установка формы подготовка и установка в форму арматуры заливка формы металлом и удаление отливки из формы грубое отделение литниковой системы клеймение номе-.ра плавки очистка отливки металлическим песком удаление литников рентгегюконтроль отливки удаление облоя по линии разъема формы и в отверстиях рихтовка отливки термическая обработка очистка металлическим песком поверхности отливки от лака проверка на герметичность контроль качества отливки ОТК. [c.392]

Отливки, полученные литьем под давлением, отличаются высокой чистотой поверхности и точностью, соответствующей 4-му классу. Допуски на размеры находятся в пределах от гЬ 0,075 до 0,18 мм. Л1 тье под давлением экономически целесообразно для крупиосерий-ь ого и массового про ззодства точных отливок из легкоплавких сплавов. Трудоемкость изготовления отливок литьем под давлением в литейных цехах снижается в 10—12 раз, трудоемкость мехак1 ческой обработки снижается в 5—8 раз. Данный способ литья нашел широкое применение в автомобильной, авиационной, электротехнической, приборостроительной, санитарно-технической и других отраслях промышленности. [c.181]

В ПО Сиблитмаш разработаны автоматизированные комплексы А71111М для изготовления методом литья под давлением отливок станин электродвигателей с высотой оси вращения 100—112 мм [c.715]

Жаропрсшныс стали широко используют для изготовления литейной и кузнечной оснастки. Пресс-формы, которые широко применяют для литья отливок на машинах литья под давлением, изготовляют из низко- и высоколегированных сталей. [c.55]

Жаропрочные сплавы, применяемые для изготовления прссс-форм литья под давлением из цветных и черных металлов, и штампы для изотермической штамповки при высоких температурах (730 - 1050°С) подвергаются эрозионному разрушению и диффузионному растворению. Например, на поверхность пресс-формы Блок цилиндров сетка разгара появляется от действия этих факторов после 3-5 тыс. съема отливок. [c.112]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Сравнивая затраты на изготовление детали путем литья под давлением и штамповкой (состоящей из одного или нескольких элементов), можно утверждать, что штампованная деталь дешевле тогда, когда она изготовлена как одно целое и не требует дорогостоящей обработки и сборки в противном случае литая деталь будет дешевле. Анализируя конструкщш отливок, полученных под давлением, следует также принимать во внимание возможность армирования отливок путем заливки вкладышей из других металлов. Такое сравнение вполне возможно также и с литьем по выплавляемым моделям, литьем в оболочковые и в разовые песчаные формы при машинной ф-ормовке. При этом отпало бы, например, ограничение выбора материалов отливок. Если требования, касающиеся точности изделия, не очень, высоки, то штампованные детали часто могут быть заменены литыми из ковкого чугуна или чугуна с шаровидным графитом, изготовленными с применением машинной формовки. Такие отливки применяются в автомобилях, тягачах, вагонах, в качестве предметов широкого потребления и т. п. [c.366]

Цинковый сплав. В связи с дефицитностью бронзы в инострангюй практике широко применяется изготовление бытовой арматуры из цинковых сплавов. Цинковый сплав (см. ЭСМ т. 4, стр. 229) дешевле бронзы и хорошо поддаётся литью под давлением и в постоянные металлические формы. Стойкость пресс-форм для литья под давлением цинкового сплава — до 100 ООО отливок. Отливки из цинкового сплава, полученные литьём под давлением и в постоянных формах, легко де1 ора-тивно отделываются, не требуя большой затраты труда на полировку. В ф. 4 ЭСМ приведены сплавы, которые могут быть использованы в арматуростроении. В табл. 3 приведён состав цинкового сплава, применявшийся -одним из немецких заводов для изготовления арматуры. [c.780]

Ц1 99.94 0,024 0,020 0,014 0,002 0,001 0,005 0,001 0,005 о,об Изготовление медноцинковых сплавов марок ЛТ90, Л80 и Л68, сплавов для литья под давлением, листового проката, отливок для гальванических элементов, анодов для гальванического цинкования [c.229]

Литьё под давлением даёт возможность получать отливки настолько точные, что последующая механическая обработка сводится к минимуму или совершенно исключается. Рентабельность данного способа литья обусловливается стойкостью формы, которая при всех, прочих равных условиях находится в обррной зависимости от термических напряжений, возникающих в форме в процессе производства отливок. Чем выше температура плавления отливаемого сплава, тем более ценные материалы (специальные сорта стали) необходимы для изготовления формы, вследствие чего стоимость её увеличивается, ограничивая применение литья под давлением преимущественно массовым производством. [c.209]

Каждый из перечисленных способов литья имеет определенное назначение и, следовательно, может быть использован для определенной номенклатуры отливок. Например, выжиманием жидкого металла можно получить тонкостенные отливки крупных габаритов панельного типа жидкой прокаткой — гладкие и профильные листы. Способ непрерывного литья может быть использован для получения прямолинейных профилей, труб и т. п. изделий. Отливки с повышенными точностью размеров и чистотой поверхности их можно получить при литье в специальные формы (изготовленные по выплавляемым моделям, уплотненные под высоким давлением, в оболочковые формы, в прессформы при литье под давлением и т. п.), особенности изготовления, сборки и заполнения которых определяют номенклатуру отливок по типу конструкции, весу и роду металла. Увеличить производительность труда, снизить себестоимость отливок и улучшить условия труда в литейных цехах возможно путем применения постоянных и полупостоянных форм, в частности, при 148 [c.148]

Класс Лт1 для литья под давлением п класс ЛтЗ для литья в кокиль нязнуччют в особых случаях — и предусматривают специальную отработку технологического процесса изготовления отливок. [c.333]

Литье под давлением можно применять практически в производстве отливок из всех видов сплавов цветных и черных. Высокая стоимость пресс-форм и трудоемкость их изготовления, а также малая стойкость привели к тому, что в производстве отлиток из тугоплавких сплавов этот способ литья не применяют. Даже мелких отливок (150— 200 г) из чугуна и стали в одной пресс-форме можно изготовить всего лишь 300—400 шт. [c.185]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм (в жакетах с опорным материалом или без него) и т. д. При литье по выплавляемым ыоделяы точность [c.8]

Фасонные отливки из легкоплавких сплавов изготовляют преимущественно методом литья под давлением на машинах с холодной и горячей камерами прессования с применением автоматических дозирующих устройств для заполнения их металлом. Заливку ведут в подогретые пресс-формы с различными скоростями впуска. Высокие скорости впуска металла в пресс-формы выбирают при изготовлении тонкостенных (0,5—2,5 мм) отливок сложной конфигурации. Заливку толстостенных отливок проводят жидкотвердым (кашеобразным) металлом с малыми скоростями впуска. Стержни и детали камеры прессования смазывают после каждой заливки машинным или моторным маслом. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...