Трудоемкость изготовления форм для литья под давлением

РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ ДЛЯ ЛИТЬЯ под ДАВЛЕНИЕМ [c.144]

Общая трудоемкость изготовления формы для литья под давлением слесарная обработка 0,45-Ь + 0,80 + 0,20 + 0,64 = 2,15 условных единиц, механическая обработка 3,20 + 0,80+1,81 + 1,56 = 7,37 условных единиц. Итого 9,52 условных единиц. [c.147]

ТРУДОЕМКОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ ДЛЯ литья под ДАВЛЕНИЕМ [c.148]

В табл. 91 приведена трудоемкость изготовления форм для литья под давлением, для характерных деталей, [c.148]

Нормализация форм для литья под давлением. На проектирование и изготовление форм для литья под давлением затрачиваются сотни и даже тысячи часов труда высококвалифицированных конструкторов, станочников и слесарей. Трудоемкость проектирования и изготовления форм может быть значительно снижена в результате их нормализации, которая должна охватывать почти все детали. Из формообразующих деталей нормализуют стержни круглого сечения, выталкиватели, рассекатели, литниковые втулки, вкладыши матриц и пуансонов. Для последних двух типов деталей нормализуют заготовки. [c.212]

Формы для литья под давлением дороги и трудоемки в изготовлении. Поэтому литье под давлением используется главным образом в серийном и массовом производствах. [c.210]

Литье под давлением применяется для изготовления отливок из сплавов на основе алюминия, магния и цинка и лишь в отдельных случаях применяется для сплавов железа. Отливки, полученные литьем под давлением, отличаются высокой чистотой поверхности и точностью. Трудоемкость изготовления отливок снижается более чем в 10 раз, а объем их механической обработки — в 5...8 раз, но при этом трудоемкость изготовления самих форм возрастает в несколько раз. Срок службы форм составляет сотни тысяч заполнений для цинковых и магниевых сплавов и десятки тысяч для алюминиевых и медных. [c.264]

Литье в песчаные формы, изготовленные по деревянным моделям, при ручной формовке дает наибольшие припуски на обработку и наименьшую точность. Более точные отливки получаются при применении металлических моделей и машинной формовки. Дальнейшее уменьшение припусков и повышение точности в отливках достигается применением центробежного и кокильного литья. Для отливок размером 100—200 мм допускаемое отклонение размеров при машинной формовке 1—2 мм, а при кокильном литье 0,6— 1 мм. Литье под давлением является одним из совершенных методов литейной технологии этот метод дает возможность получения у отливок из цветного металла, даже при сложной конфигурации поверхностей, высокую точность размеров, что экономит дорогостоящие цветные металлы и снижает трудоемкость механической обработки. Методом точного (прецизионного) литья по вы- [c.73]

Часть третья Формы для литья под давлением содержит основные данные по конструированию и расчету всех видов форм, применяемых при этом способе литья но технологии и специальному технологическому оборудованию, необходимому для изготовления форм, а также нормы трудоемкости и способы ее расчета при проектировании и изготовлении форм для литья под давлением и рекомендации по рациопалыюму их примеиенню. [c.2]

Проектирование и изготовление пресс-форм для литья под давлением — трудоемкий и длительный процесс. Достаточно сказать, что на проектирование каждой формы затрачиваются сотни часов, а на изготовление ее в зависимости от сложности — сотни и тысячи часов. Так, например, на проектирование пребс-формы для отливки блока цилиндров автомобиля Волга затрачено около 1500 чел/ч, а на изготовление ее — около 15 000 чел/ч. [c.47]

Каждая из указанных стадий формо- и размерообразования, осуществляемая тем или иным способом, по-своему влияет на конструктивные формы заготовок деталей и предопределяет часто совершенно специфические для них особенности конструирования. Первая стадия непосредственно связана с методом и способом изготовления заготовки, вторая стадия — с характером и трудоемкостью механической обработки и третья — с характером и трудоемкостью сборки. Все указанные стадии связаны друг с другом, так как чем выше точность предыдущей стадии, тем меньше трудоемкость последующей. Ряд современных способов первичного формо- и размерообразования (литье под давлением, прецизионное литье, штамповка на механических прессах) предопределяет снижение трудоемкости последующих стадий и в перспективе их вытеснение. [c.336]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Изделия, детали из синтетических материалов в большинстве случаев изготовляют штамповкой и литьем под давлением. Температура формования полимерных материалов высока (150—180°С), однако из-за их вязкости они оказывают сильное изнашивающее действие и вызывают эрозию, а иногда и коррозию, так как в процессе их формования выделяются активные вещества, (например, у Поливинилхлорида). Давление прессования для них велико (1000- 10000 Н/см ) нагрузка падает главным образом на тонкие, выступающие ребра. Инструменты для формования полимерных материалов обычно имеют сложную конфигурацию их изготовление — работа весьма трудоемкая. Доля затрат на материалы в объеме всех расходов невелика даже при использовании дорогих сталей высококачественных марок. Поэтому нецелесообразно использовать дешевый материал, который может сократить срок службы инструмента. М,атернал инструмента должен легко и, хорошо формоваться, обрабатываться и легко поддаваться резанию. [c.22]

Изготовление матриц пресс-форм для прессования шестерен и форм для литья зубчатых колес под давлением, механическими и ручными способами обработки связано с большими непроизводительными затратами времени и средств. В связи с этим для сокрашения трудоемких и дорогостоящих механических и ручных операций при изготовлении матриц и форм, а также улучшения качества их обработки, освоен процесс холодного выдавливания полостей матриц из стали 12ХНЗА для прессования шестерен из специальных материалов и для заливки цветных металлов и сплавов различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямыми и наклонными зубьями. [c.216]

Большими преимуществами литья под давлением являются малая трудоемкость изготовления детали, а именно около 2 мин при одногнездной форме высокая точность деталей с хорошей чистотой поверхности возможность автоматизации процесса. К недостаткам процесса можно отнести появление в деталях остаточных напряжений и расход материала на литники, необходимые для подвода материала в форму. Сравнительно реже используют литье под давлением для переработки реактопластов, которые зачастую в результате нарушения технологического режима могут затвердевать в цилиндре, вызывая длительную остановку машины. [c.465]

Укрупненные нормативы трудоемкости изготовления форм литья под давлением отвечают среднему уровню техники и организации инструментального нроизводства. Нормы трудоемкости выражены в условн1)1х единицах. Одна условная единица разиа 35 нормо-час, что соответствует трудоемкости изготовления одного блочного штампа совмещенного действия, предназначенного для В1)фубки н1айо1>1 с наружным диаметром 50 л л/. [c.144]

Пример 1 Определить трудоемкость изготовления формы литья под давлением для круглой детали, показанной па рис. 58. Форма — нятигнездная, без кронштейна, габаритптле размеры обойм ) --230 X 190X30 мм. [c.144]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...