Металлизация режимы

Металлизация вжиганием. При этом методе на керамическую или стеклянную подложку наносится слой пасты, состоящей из мелкодисперсного металлического порошка, легкоплавкого стекла и связующего. При нагревании такой пасты по определенному температурному режиму происходит сначала удаление жидких составляющих пасты, разложение и удаление продуктов разложения связующего, а затем размягчение до жидкого состояния стекла с равномерно распределенным в нем порошком металла. При большой концентрации металлического порошка возникающий слон может обладать высокой электропроводностью. [c.72]

Высокая износостойкость металлизованного слоя при наличии смазки достигается вследствие возможности получить повышенную твердость слоя путем применения соответствующего состава напыляемого материала и выбора режимов обработки. Способ металлизации позволяет наносить слои из мате- [c.326]

Для разных целей следует применять проволоку — сырье из различных металлов (табл. 32). В процессе металлизации часть металла теряется. Величина потерь зависит от материала детали и покрытия, конфигурации и размеров детали, режима распыления (табл. 33 и 34). [c.184]

Режимы металлизации на переменном и постоянном токе приведены в табл. 8 и 9, [c.30]

Напыление металла наиболее часто осуществляется с помощью газовой металлизации или электрометаллизации. Физико-механические свойства покрытия можно регулировать путем использования различных распыляемых металлов и режимов обработки (рис. 5 и 6). [c.287]

Высокая износостойкость металлизованного слоя при наличии смазки достигается благодаря возможности получить повышенную твердость слоя путем применения соответствующего состава проволоки и выбора режимов обработки. Способ металлизации позволяет наносить слои из металлов со специальными свойствами, благодаря чему удается не только повысить износостойкость и получить слои с хорошими антикоррозионными свойствами, но и повысить другие эксплуатационные свойства, например жаростойкость, коррозионную стойкость. [c.287]

После металлизации изделия механически обрабатывают для получения требуемого размера и чистоты поверхности. Режимы обработки приведены в табл. 35. [c.195]

Режимы обработки поверхности после металлизации [c.196]

Получение качественных покрытий возможно лишь при строгом соблюдении режимов и тщательной подготовке поверхностей деталей, подвергающихся металлизации. [c.155]

Режимы металлизации в вакууме [c.245]

Процесс металлизации ведут при следующих режимах [c.228]

Напыление рекомендуется производить, используя те же режимы и методы, что и при металлизации пищевой аппаратуры. [c.231]

Этот показатель важен для способов нанесения металлов металлизацией, электролитическими и химическими методами. Нарушение оптимальных режимов подготовки, нанесения и окончательной обработки покрытий может привести к резкому снижению этого показателя. От способа восстановления деталей металлизацией приходится отказаться только по причине низкого значения коэффициента сцепления. [c.254]

Материал и метод изготовления ЭИ (механическая обработка, гальванопластика, металлизация напылением, штамповка, прессование) след ет выбирать в зависимости от вида электроэрозионной операции, материала детали, режимов, площади обработки, сложности формы обрабатываемой поверхности, ее точности, шероховатости, а также программы выпуска деталей. [c.839]

На обрабатываемость покрытий влияют также режимы металлизации и, следовательно, получаемая структура покрытия. [c.68]

УКАЗАНИЯ ПО ВЫБОРУ РЕЖИМОВ МЕТАЛЛИЗАЦИИ [c.99]

При распылении металлов необходимо соблюдать ряд условий, существенно влияющих на качество покрытий. Далее приводятся наиболее важные факторы и указания по выбору режимов металлизации. [c.99]

Повышение прочности сцепления путем изменения режимов металлизации. Для достижения высокой прочности сцепления металлизационного слоя с основным материалом изделия производят распыление на шероховатую поверхность изделия сначала на расстоянии 80 мм (насколько это позволяют условия производства), а затем устанавливают требуемое расстояние металлизации. Кроме того, необходимо соблюдать оптимальный угол распыления, который всегда будет отклоняться от прямого угла по отношению к поверхности изделия, для стали примерно 30°, для цинка — 25°, для алюминия и меди г примерно 15°. [c.100]

Режимы распыления перечислены и расположены в порядке их значимости для процесса металлизации в табл. 10. [c.100]

Правильная подготовка поверхности и режимы металлизации при нанесении покрытий с соблюдением точных размеров соответственно назначению изделий. [c.111]

Прп плазменной металлизации на твердость покрытия, кроме состава напыляемого порошка, большое влияние оказывают параметры режима и особенно сила тока I дуги и расход Qm, плазмообразующего газа (рис. 4.31). [c.176]

Качество покрытия и производительность процесса металлизации в значительной степени зависят от режима металлизации. [c.178]

Наряду с этим следует использовать режущий инструмент соответствующей геометрии, а также и обоснованные режимы резания. Это особенно. необходимо при токарной обработке деталей, восстановленных ручной электродуговой наплавкой и металлизацией, где припуски на обработку особенно значительны, а обрабатываемость нанесенного металла является пониженной. [c.296]

Режимы металлизации цилиндрических деталей [c.36]

Наиболее распространенными материалами для металлизации являются цинк и мягкая сталь. Режимы нанесения покрытия приведены в табл. 228. [c.451]

Таблица V /. 3 Состав припоев и режимы металлизаций

По интенсификации процессы нанесения покрытий можно условно разделить на три группы. К первой относятся все процессы нанесения тонких пленок в микроэлектронике, оптике, декоративной металлизации и других областях, где скорость конденсации имеет порядок тысячных или сотых долей микрометра в секунду. Во второй группе процессов (нанесение защитных покрытий на детали в установках периодического действия) скорость конденсации составляет десятки микрометров в минуту. Интенсивным можно считать процесс нанесения покрытий, при котором давление паров металла значительно больше давления остаточных газов в вакуумной камере, и скорость конденсации имеет порядок десятков и даже сотен микрометров в секунду. Такие режимы применяют при электронно-лучевом испарении металлов в непрерывных высокопроизводительных линиях металлизации полосовой стали и получения фольги. [c.19]

Изложенные в настоящей главе методики позволяют проводить оценочные расчеты различных вариантов построения непрерывных линий вакуумного нанесения покрытий на стальную полосу с точки зрения особенностей технологического режима нанесения. Для выбора оптимальных вариантов построения промышленных линий металлизации в вакууме необходим также анализ и учет экономических показателей. [c.45]

ВЛИЯНИЕ РЕЖИМА МЕТАЛЛИЗАЦИИ НА СВОЙСТВА АЛЮМИНИЕВЫХ ПОКРЫТИЙ [c.53]

Расчет для сплава 80% N1 — 20% Сг, проведенный в работе [158], показал, что стационарное состояние, которому соответствует содержание Сг в покрытии 37%, достигается за 48 мин. Для некоторых сплавов расчетное время достижения стационарного режима составляет несколько часов, что, конечно, неприемлемо для практики металлизации. Эффективными методами сокращения времени переходного режима являются правильный выбор начальной концентрации сплава в испарителе, повышение температуры и площади испарения, уменьшение объема испарителя. [c.164]

Обработка ведется с применением обычных охлаждающих жидкостей, но на более мягких режимах резания. -С помощью металлизации не только восстанавливают первоначальные размеры детали, но и придают последней следующие дополнительные свойства жаростойкость, жаропрочность, коррозионную стойкость, высокую теплопроводность, антифрикционные свойства, износоустойчивость при переменных, контактных, ударных, статических нагрузках. [c.70]

В зависимости от применяемого плазмообразующего газа и режимов напыления температура плазмы при металлизации составляет примерно 7-lO —15 lO К. [c.254]

С целью определения режимов металлизации, а также проверки износостойкости восстановленных деталей в эксплуатационных условиях И. А. Довгич [63] провел серию опытов. Износостойкость покрытия определялась путем истирания образцов в абразивной среде и по металлу при граничной смазке. В качестве покрытия была взята углеродистая проволока с различным содержанием углерода 0,19 0,42 и 0,78%. Напыление образцов проводилось при различных режимах менялось расстояние от сопла, напряжение тока, давление сжатого воздуха. [c.96]

На автозаводе им. Лихачева применяют другой способ алитирования с иным составом обмазки и режимом термодиффузионного отжига. Толщина наносимого покрытия распыленным алюминием принимается в зависимости от температуры эксплуатации алитируемых изделий и при температуре 700—800° С она колеблется в пределах 0,2—0,3 мм, а при 900—1000° С в пределах 0,5—0,7 мм. После металлизации алюминием изделие покрывают 10—20%-пым раствором хлористого алюминия. Затем деталь обмазывают жидким стеклом, посыпают кварцевым песком и про.сушивают при температуре 100° С. Просущенную деталь вновь обмазывают жидким стеклом и снова сушат. При температуре 600—700° С детали загружают в печь и нагревают до 1200—1250° С с выдержкой 14—40 мин, после чего их медленно охлаждают в печи до 800° С, а затем на воздухе. Алитированная таким способом низкоуглеродистая сталь обладает более высокой жаростойкостью, чем специальная жаростойкая сталь 4Х14Н14В2М. [c.259]

Режимы нарезания рванойх резьбы на наружной поверхности деталей, подлежащих металлизации [c.155]

В качестве такого метода применяется сильнополевая туннельная ин-жекция заряда в диэлектрик, проводимая в режиме постоянного тока. В отличие от лавинной, режимы туннельной инжекции не зависят от характеристик области пространственного заряда полупроводника и определяются только параметрами границ раздела и самого диэлектрика. Использование туннельной инжекции позволяет точно дозировать ин-жекционную нагрузку структур и не требует создания специальных структур с инжекторами, т.е. она может проводиться в процессе формирования подзатворного диэлектрика до проведения металлизации. [c.124]

Чем выще число плотности, тем большую плотность имеет металлизационный слой. Т. Эверте определил, что полученные при оптимальных режимах металлизации алюминиевые, покрытия толщиной 0,23 мм, цинковые покрытия толщиной [c.85]

Данные о твердости стальных металлизационных покрытий являются лишь ориентировочными. Измерения твердости производились по способу Виккерса при наг-рузке на алмазную пирамиду 5 кг, показания пересчитаны на твердость по Бринелю. Способы измерения твердости по Бринелю, Роквеллу и Мартенсу для металлизационных слоев не пригодны. На твердость металлизационного слоя следует влиять режимом металлизации, однако по твердости нельзя судить о прочности покрытия. [c.105]

Свойства напыленных покрытий. Напыленные покрытия по своим свойствам значительно отличаются от литых металлов. Отличительно особенностью металлизационных покрытий напыленных любым способом является их пористость. Пористость покрытия зависит от способа напыления, напыляемого материала, режима его нанесения и от других факторов. При прочих равных условиях наибольшую пористость (15—20%) имеют покрытия, напыленные электроду-говым способом, а наименьшую (5—10%) — покрытия, полученные плазменной металлизацией. При плазменном напылении порошкового сплава на основе никеля (ПГ-ХН80СР2) было получено очень плотное покрытие с пористостью в пределах 2—5%. [c.175]

Технология металлизации состоит в следующем. Изготовляют две одинаковые гипсовые формы. На одну из форм, обработанную разделительным составом, с помощью высокочастотного металлизатора типа МВ4-2 напылением наносят слой металла толщиной 0,5—0,75 мм. Металлизация проводится при следующем режиме напряжение высокой ступени 9—9,5 кВ, анодный ток 2—2,5 А, подача проволоки 0,6 м/мин, давление сжатого воздуха 6 кгс/см . По второй форме обычным способом, описанным ранее, изготовляют пескомассовый каркас и покрывают его эпоксидной композицией. На остывшую металлизованную поверхность оболочки корпуса наносят также слой эпоксидной композиции. Затем пескомассовый корпус извлекают из второй формы, устанавливают в опоку над формой и нанесенным на нее металлическим покрытием и слоем пластмассы. Через литьевые каналы в зазор между пескомассовым каркасом, покрытым пластмассой и металлической оболочкой, заливают эпоксидную композицию. После отверждения (при комнатной температуре) извлекают из формы армированную деталь. [c.207]

Книга посБяш,ена одному из перспективных методов нанесения покрытий — вакуумной металлизации. Изложены основы технологии нанесения алюминиевых, хромовых, кадмиевых и других покрытий на сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы и на неметаллические материалы. Особое внимание уделено влиянию условий нанесения покрытий на их адгезию, антикоррозионные и механические свойства. Рассмотрены особенности непрерывных линий нанесения покрытий на полосовую сталь (тепловые режимы процесса, электронно-лучевые пушки для нагрева полосы и испарения металлов, методы улучшения равномерности толщины покрытия и т. д.), а также особенности испарения сплавов в вакууме и методы получения покрытий из сплавов. Рассмотрено использование метода испарения металлов в вакууме для получения тонких и сверхтонких металлических фольг. [c.2]

Параметры режимов плавления и распыления металлов определяются паспортными характеристиками применяемых аппаратов и инструкциями по их эксплуатации. Высокое качество покрытия (при условии соблюдения всех технологических параметров) обеспечивается только при нанесении на сухую, чистую и неокисленную поверхность. От загрязнения ее предохраняют, покрывая бумагой, а от окисления — предельно сокращая промежутки времени между очисткой и металлизацией. При высокой влажности воздуха на поверхности осаждается конденсат, препятствующий сцеплению напыляемого покрытия с нею, при низкой температуре воздуха (а следовательно, и поверхности) распыляемые частицы быстро охлаждаются, теряют деформативную способность, в результате чего покрытие получается рыхлым, с низкой прочностью сцепления с поверхностью. Поэтому проведение металлизационных работ допускается при температуре окружающего воздуха не ниже +5° С, а интервал между окончание. дробеструйной очистки по- [c.224]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...