Обтачивание Точность и чистота поверхности

Тонкое обтачивание поверхностей производится твердосплавными резцами при малых сечениях срезаемого слоя (5 = 0,02— 0,5 мм об, Ь = 0,05—0,3 мм я иа высоких скоростях резания У>100 м мин). В таких случаях не требуется значительных усилий для закрепления заготовки усилие резания получается небольшое, тепла выделяется мало и толщина дефектного слоя на обработанной поверхности оказывается очень малой. Так как работы такого рода ведутся обычно на жестких и точных станках, то в результате всех этих условий достигается более высокая точность и чистота поверхности при тонком обтачивании, чем при обычном (точность до 2-го класса и чистота до 9-го класса). [c.597]

Решение. Учитывая высокую точность и чистоту поверхности детали, обтачивание следует выполнять за два перехода. На чистовое точение оставлен припуск 1 мм на диаметр. [c.114]

Обработку поверхностей в два прохода применяют при необходимости получения 4-го и 3-го классов точности и чистоты поверхности например при обтачивании деталей, которые потом будут термически обрабатываться и шлифоваться. [c.292]

Если к валу не предъявляют высоких требований в отношении точности и чистоты поверхности, то ограничиваются только черновым обтачиванием его. [c.127]

Широким резцом (главная режущая кромка резца уста-, новлена под требуемым углом по отношению к осн конуса) При обработке конических поверхностей на жестких деталях с длиной образующей конической поверхности не более 15—20 мм-, при больших углах уклона и невысоких требованиях к точности и чистоте поверхности Способ весьма производителен. Прн обтачивании конусов, длина образующих которых больше 15—20 мм, возникают вибрации. Появляются вибрации и при недостаточной жесткости детали и ее закрепления [c.295]

Достижимая точность диаметральных размеров и чистота поверхности при обтачивании на продольно-токарных автоматах [c.338]

Черновое обтачивание может дать чистоту поверхности до 3-го класса и точность не выше 5-го класса. Черновое обтачивание выполняют с максимальной возможной глубиной резания. При этом назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью режущего инструмента, мощностью и жесткостью станка. Скорость резания назначают в зависимости от стойкости инструмента и от выбранной глубины резания и подачи. [c.91]

При чистовом обтачивании достигается точность 2—3-го классов и чистота поверхности 5—6-го классов. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности 7-го класса. Отделка поверхности колеблющимися брусками обеспечивает чистоту поверхности 10—14-го классов по ГОСТ 2789-59 точность размера при этом не повышается. При обкатке поверхностей роликами получают 9—10-й классы чистоты. [c.226]

Припуски на обработку. В зависимости, от требуемой чертежом точности и чистоты обработанной поверхности, прецизионное обтачивание и растачивание выполняются в один или два прохода. При первом проходе снимается не менее 2/з припуска второй проход производится при глубине резания 0,03—0,3 мм в зависимости от характера обработки. При наладке на размер установку резца следует производить близко к нижнему (при обтачивании) или верхнему (при растачивании) пределу допуска, с тем чтобы более полно использовался допуск на размер. Рекомендуемые величины припусков приведены в табл. 118. [c.504]

При чистовом обтачивании на карусельных станках достигают точность 2—З-го классов и чистоту поверхности 5—6-го классов. [c.237]

Задача 6.1. Для изготовления ступенчатого вала (рис. 6.3) в качестве заготовки использован горячекатаный стальной круглый прокат обычной точности прокатки диаметром О о- Наибольшая по диаметру вторая ступень этого вала диаметром изготовляемая с точностью 4-го класса и чистотой поверхности 5-го класса, обрабатывается дважды — обтачивание черновое и обтачивание чистовое. Данные к задаче приведены в табл. 6.2. [c.50]

Величина подачи зависит от прочности резца, жесткости детали и токарного станка, заданных точности обработки и чистоты поверхности. Рекомендуемые значения подачи при черновом обтачивании стальных или чугунных деталей резцами, оснащенными пластинками из быстрорежущей стали или твердого сплава, приведены в табл. 47. [c.279]

К детали предъявляют повышенные требования в отношении точности и чистоты обработанной поверхности, то ее обтачивают в центрах, снимая припуск за два приема. Последовательность обтачивания такой детали показана на рис. 144. [c.287]

При чистовом точном и точном обтачивании точность обработки соответствует 2-му классу, а шероховатость поверхности — 9-му классу чистоты. [c.150]

Обработка валов, имеющих большой припуск, должна производиться в два этапа. Первый этап — черновое обтачивание одного конца вала, затем черновое обтачивание второго конца. Второй этап—чистовое обтачивание одного конца вала, затем то же для второго конца. Такое разделение обработки необходимо применять в том случае, когда выполнение операции за один проход не обеспечивает заданной чистоты поверхности и точности обработки. Нецелесообразно производить чистовую обработку вала, если не все поверхности его прошли черновую обработку, так как вследствие перераспределения напряжений, возникающих при обдирке, размеры и геометрическая форма вала изменяются. При обработке валов на токарных станках для сокращения вспомогательного времени обработку вала можно производить в три установки в такой последовательности [c.91]

Основной метод обработки наружных цилиндрических поверхностей у деталей всех трех классов — обтачивание разделяют на черновое — с точностью обработки до 5-го класса и с чистотой поверхности до 3-го класса чистовое — с точностью обработки до [c.64]

Заметим, однако, что при выборе подачи для чистового обтачивания не следует забывать других условий, кроме стойкости инструмента и точности обработки. Прежде всего необходимо учитывать требуемую чистоту поверхности. При увеличении подачи может оказаться необходимым увеличить радиус закругления при вершине резца. При этом следует помнить о возможности возникновения вибраций. [c.80]

Чистовое точение с точностью 2—3-го классов и чистотой 5—6-го классов и выше выполняют при скоростях и подачах, близких к тонкому обтачиванию. Обтачивание с мелкой подачей обеспечивает более высокую степень точности, а точение широким резцом с большей подачей дает более высокую чистоту поверхности и производительность. [c.207]

Заготовки имеют высокую точность, исключающую необходимость обтачивания наружной поверхности, высокий класс чистоты поверхности и малые заусенцы. [c.97]

Решение. Рассматриваемая поверхность вращения имеет точность 2-го класса и шероховатость поверхности 8-го класса чистоты. Устанавливаем последовательность обработки и определяем точность и шероховатость, достигаемые после каждого этапа обработки по источнику 1271, стр. 173, табл. 12 1) обтачивание черновое — точность 5-го класса, шероховатость поверхности 3-го класса чистоты 2) обтачивание [c.108]

Примечание. Для каждого варианта в верхней строке приведены данные, относящиеся к заготовке, поступившей на рассматриваемую операцию. На предшествующей токарной черновой операции размеры выполнены с точностью 5-го класса, а шероховатость поверхностей 3-го класса чистоты. В нижней строке указаны размеры заготовки, которые должны быть осуществлены в результате выполнения рассматриваемого токарного получистового (а для второй шейки — чистового) обтачивания. Обрабатываемые поверхности должны быть выполнены с точностью 4-го класса и чистотой 5-го класса. [c.160]

Тонкое обтачивание и растачивание дает класс точности 2а и 6—8-й классы чистоты поверхности. Шлифование внутренних поверхностей дает класс точности 2а и 7—8-й классы чистоты поверхности. Шлифование внешних поверхностей см. табл. 54. [c.156]

Пространственными отклонениями после чистового обтачивания по малости (от 2 до 7 мк) пренебрегаем. Тонкое обтачивание и растачивание дает класс точности 3—2а и 6-8-й классы чистоты поверхности. Однократное шлифование дает класс точности 2а и 7—8 й классы чистоты поверхности. [c.163]

Обработка на токарно-револьверных станках. Изготовление деталей на токарно-револьверных станках производят как из пруткового материала, так и из штучных заготовок. Большое количество инструментов, участвующих в обработке, позволяет изготовлять детали сложной формы с обеспечением при обтачивании точности 4—5-го классов и шероховатости поверхности 5—6-го классов чистоты. [c.107]

Обработка гладких валов всех степеней точности на токарных станках с припуском на шлифование производится обычно в два этапа заготовки сначала подвергают черновому обтачиванию (обдирке) с максимально возможной глубиной резания и возможно большей подачей, затем делают чистовую обточку. Деление обработки на два этапа в отношении валов пониженной точности целесообразно потому, что у резцов, работающих по корке проката, быстро изнашивается режущая кромка и резцы приходится часто менять. В этих условиях вполне выгодно сделать лишний проход, поскольку он позволяет сохранить режущее лезвие чистового резца, которым валу придается необходимый размер и достигается требуемая чистота поверхности. [c.51]

Точность размеров деталей и шероховатость поверхностей, получающихся при черновом обтачивании. Диаметры детали при черновом обтачивании получаются в пределах 4—5-го классов точности, а шероховатость обработанных поверхностей в пределах 3—4-го классов чистоты. [c.161]

Отделка наружных поверхностей. Повышение чистоты поверхностей после чистового обтачивания можно достигать опиливанием (рис. 106, а) с последующей отделкой полированием (рис. 106, б) абразивным полотном (шкуркой). Указанные способы отделки следует применять в тех случаях, когда необходимо получить лишь чистую поверхность детали, а точность формы и размера ее имеет второстепенное значение. Для повышения точности формы и размера детали при таком способе отделки, припуски на обработку должны оставляться возможно меньшими. [c.178]

Точность размеров и шероховатость поверхностей, получаемых при чистовом обтачивании. Точность размеров при чистовой обработке достигается в пределах классов 2а—За, а иногда и выше, шероховатость — в пределах 5—6-го классов чистоты, а в некоторых случаях выше. Для достижения таких результатов обязательными условиями являются исправность станка, тщательность его настройки и определенные навыки токаря. [c.145]

Токарь-новатор Невского машиностроительного завода имени В. И. Ленина А. С. Семенов при обработке многоступенчатых (до 50-ти ступеней) роторов турбин (весом от 1 до 6 m с диаметрами от 80 до 450 мм и длинами от 1000 до 7000 мм) при получистовом обтачивании отсчет диаметральных размеров производил с помощью лимба, а продольных — штихмасами при чистовом обтачивании он использовал индикаторный упор. Диаметральные размеры выдерживались с точностью 2-н 3-го классов при чистоте поверхности 7 9-го классов на размеры по длине также были небольшие допуски. А. С. Семенов достиг повышения производительности труда на 250- -300% [73]. [c.153]

Для анализа эксплуатационной надежности автооператоров были проведены исследования работы автомата, встроенного в автоматическую линию для обработки кольца с наружным диаметром 35 мм, высотой 22 мм и диаметром отверстия 27 мм. Исследования показали, что большинство отказов по оборудованию приходится на долю трех типов механизмов двух автооператоров, восьми зажимных механизмов и механизма поворота и фиксации блока, причем на долю автооператора приходится 92% общего количества отказов, которые составляют 37% общего времени простоев из-за неисправности оборудования. Рассмотрение конструкции автооператора показывает, что в нем устранено большинство причин, вызывающих ненадежную работу автомата. Заготовки имеют высокую точность, исключающую необходимость обтачивания по наружной поверхности, высокий класс чистоты поверхности, малые заусенцы. Как показывает табл. П1-4, за время наблюдения не было отмечено ни одного случая застревания колец в лотке. Из лотка заготовка забирается, захваченная одновременно питателем и выталкивателем, отсюда отсутствие отказов при надевании заготовок на шток питателя. [c.92]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Черновое обтачивание под последующую обработку резцом обычно выполняют с точностью 7-го класса и чистотой поверхности не выше 3-го класса, а под шлифование — по 4—5-му классам точности и по 4-му классу чистоты. Чистовое точение без жестких требований к точности выполняют по 5—6-му к.лассам чистоты и выше. [c.207]

Автоматическое регулирование размера начисто обработанной поверхности с учетом износа резца можно осуществить и при точении широкими (до 40 мм) твердосплавными резцами с наклоном режущей кромки под большим углом X (X = 45°, 9 = 0), разработанными ВНИИ [135 ]. Активная часть режущей кромки ВС (фиг. 116), находясь под воздействием стружки, претерпевает износ. Точность и чистота обработанной поверхности зависят в основном от состояния режущей кромки вблизи участка ) чем больше износ этого участка, тем больше увеличение размера обработанной поверхности и хуже ее чистота. Сохранение точности размера и чистоты достигается небольшим (0,1—0,4 мм) периодическим перемещением пластинки резца параллельно режущей кромке АВ, в направлении от точки В к точке О, т. е. постепенным вводом в резание неработающего пока участка режущей кромки ОВ. Пластинка, имеющая соответствующие углы Т и а, крепится в специальном резцедержателе силами резания и ее периодическое перемещение в направлении ВО может происходить как после каждого возвращения суппорта в исходное положение (при обработке коротких поверхностей заготовок), так и в процессе резания (с помощью соленоида, при обработке длинных поверхностей заготовок). При чистовом обтачивании таким резцом (ВКЗ) чугунных поршневых колец путем систематического допслнительного перемещения резца на 0,3 мм после каждого прохода точность обработки была в пределах 15 мк при значительном (по отношению к обычному резцу) повышении размерной стойкости и стабильном сохранении чистоты обработанной поверхности (VVV7 — 7W 8) [135]. После износа пластинки по всей длине ее режущей кромки она легко заменяется новой. [c.156]

Для чистового обтачивания зубчатах колес, муфт, втулок ИТ. п. токари широко исполь-з>тот разжимные оправки, одна из которых показана на рис. 200. Деталь надевается на правую часть / оправки, снабженную тремя продольными разрезами 3. Коническая пробка 2 вгоняется в корпус оправки легкими ударами ручника. Оправка разжимается и прочно закрепляет насаженную на нее деталь. Хвостовик оправки устанавливают в коническое отверстие шпинделя, благодаря чему обрабатаваемая деталь располагается близко к правому подшипнику передней бабки, обеспечивает жесткость ее крепления и способствует получению высокой точности и чистоты обработанной поверхности. [c.198]

Пример 6.1. Ступенчатый вал длиной д = 480 мм (рис. 6.2) изготовляется из стального горячекатаного проката обычной точности прокатки диаметром >о = 100 мм- Наибольшая по диаметру 2-я ступень этого вала 0 90С4, о,23), имеющая точность 4-го класса и чистоту поверхности 5-го класса, обрабатывается черновым и чистовым обтачиванием. [c.48]

Диаметр заготовки после чернового обтачивания, выполняемого с точностью 5-го класса и чистотой поверхности 3-го класса (см. (27], стр. 167) >1 = /Зисх + 2гг Припуск на диаметр на черновое обтачивание [c.49]

Обработка покрытия Образование блестящей поверхности Декоративная отделка Обеспечение требуемой точности размеров и чистоты обработки поверхности Крацовка металлическими щетками, шлифование, полирование Патинирование и анодное травление Обтачивание шлифование и др. [c.733]

Т о к а р ь-к а р у с е л ь щ и к 7-г о разряда. Обработка на крупных карусельных стайках различных очень сложных, ответственных и точных деталей с выдерживанием допусков по 2-му классу точности. Обтачивание и растачивание конических и эксцентрических поверхностей. Нарезание точных крепежных упорных и специальных резьб по калибру или шаблону. Обработка точных выпуклых 11 вогнутых поверхностей с любым радиусом кривизны с применением точных шаблонов и копиров. Самостоятельное установление режима работы станка или установление режима по технологической карте. Подсчет шестерен для нарезания резьб и для обработки конусов. Выбор иаивы-годнепшего способа установки, выверки, крепления детали и способа обработки ее. Выбор применяемого режущего и мерительного инструмента и приспособлений. Заточка инструмента. Выполнение работ по сложным чертежам с соблюдением требуемой чистоты и точности. Определение причин брака по выполняемой работе, предупреждение и устранение его. [c.103]

Точность обработкн. При обтачивании деталей необходимо выдерживать точность размеров, правильную геометрическую форму поверхностей, точность их взаимного расположения и чистоту обработки. Эти требования определяются техническими условиями рабочего чертежа. [c.205]

Нормально достижн.мая точность при обтачивании составляет 3—4-й класс и чистота обработки до 7-го класса. Поверхности более высокой точности (2—2а классы) обычно обрабатываются предварительным гочеиием с припуско.м на последующее шлифование- [c.205]

На станках любой конструкции можно производить наружное обтачивание резцами в концевых оправках. Недостаток этого способа обточки состоит в том, что с ростом длины обтачивания увеличивается вылет резца или оправки и поэтому чистота поверхности получается неудовлетворитель юй. При таком способе обработки установка на глубину резания производится подкола-чиванием резца. Следовательно, обработка деталей с наружным диаметром 2 и 3 класса точности требует участия расточников высокой квалификации. При данном способе обработки продольная подача может осуществляться столом, передней стойкой или выдвижным шпинделем. Если же станок имеет механическую продольную подачу стола или передней стойки, то следует пользоваться именно этими подачами, а не подачей ншинделя. [c.196]

Фасонные поверхности можно обрабатывать разными способами в зависимости от условий изтотовления валов. Наиболее производительна обработка, производимая фасонными резцами, а также обработка, выполняемая обычными резцами с помощью копировальных устройств и специальных приспособлений. Первый способ — наиболее простой и точный, вместе с тем применение его не требует специальной настройки станка для получения заданного профиля. Точность профиля обрабатываемой детали обеспечивается главным образом точностью профиля фасонного резца, чистота поверхности зависит от величины подачи, охлаждения и состояния режущей кромки резца. Детали, обработанные фасонным резцом по одному и тому же делению лимба подачи или по упору, получаются строго одинаковыми по всем своим размерам. В интересах точности часто практикуют черновое и чистовое обтачивание. [c.119]

Механическая обработка. Механическая обработка поршней большей частью производится на специальных станках. Эффект от применения высококачественного материала и выбора рациональной конструкции поршня может быть получен только при обеспечении высокой точности обработки и высокой чистоты поверхности. При обработке всех трушихся поверхностей необходимо применять несколько переходов. После предварительного обтачивания наружных поверхностей (или сверления отверстий в бобышках) применяются следующие способы окончательной обработки [c.71]

Получение высокой точности при весьма чистой обработке стенок канавок под поршневые кольца требует особой тщательности выполнения этой операции и отсутствия продольной игры у супорта станка. При совмещении продольного обтачивания с калибровкой канавок возможно влияние усилий резания при обтачивании поверху и на точность калибровки. Этим объясняется, что хотя предварительное прорезание атих канавок на многорезцовых станках часто-совмещается с обтачиванием поршня поверху, калибровка же канавок (т. е. -доведение их до окончательного размера) производится на токарно-центровых станках. Каждая канавка при этом калибруется в отдельности. Для обеспечения чистоты поверхности и получения надлежащей точности подача резцов весьма мала (0,04—0,06 мм1об). [c.418]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...