Влияние толщины на прочность покрытий

ВЛИЯНИЕ ТОЛЩИНЫ НА ПРОЧНОСТЬ ПОКРЫТИЙ [c.62]

Продолжительность времени выдержки, как функция желаемой толщины покрытия, также должна быть учтена, так как покрытия различной толщины ведут себя по-разному при трении и коррозии. При динамической нагрузке толщина покрытия оказывает большое влияние и на прочность. [c.158]

Из-за значительного влияния толщины покрытия в указанном интервале (0.1—0.3 мм) [6] не удалось получить зависимостей электрической прочности от условий напыления, что не позволило отразить их на рисунке. Влияние толщины покрытия на пористость, коэффициент фильтрации и высоту неровностей, как видно из приведенного рисунка, в указанном интервале изменения факторов несущественно. Влияние толщины покрытия на содержание корунда является достаточно слабым и противоречивым [5, 6] и требует дополнительного исследования. [c.92]

Хорошими диэлектрическими характеристиками обладают окислы алюминия, магния, бериллия, нитриды алюминия, бора, кремния и т. д. У электроизоляционных покрытий пробойная напряженность при прочих равных условиях максимальна при минимальной пористости. На электрическую прочность оказывают влияние также характер распределения пор по размерам, метод и технология напыления, чистота исходного порошка, температура и др. [15, 16, 61 117, 136]. Кроме того, покрытия обладают большей дефектностью структуры и повышенным содержанием примесей в сравнений с компактным материалом, что также отрицательно сказывается на уровне электрической прочности [136]. Полагают, что величина напряженности пробоя и ар и толщина керамического электроизоляционного покрытия б связаны зависимостью [61 ] [c.85]

Прочность при ударе зависит также от механических свойств эмалевого покрытия. Чем больше упругость, твердость и прочность эмалевого покрытия на сжатие и изгиб, тем больше прочность при ударе. Большое влияние на это свойство оказывает толщина эмалируемого металла. При увеличении толщины металла прочность эмалевого покрытия при ударе возрастает (рис. 19). [c.478]

Влияние взаимодействия между Al Oa и металлами на прочность волокон показано в табл. 3 [33] прочность измерялась по методу 4-точечного изгиба на небольшом числе волокон. На волокно напыляли слой (толщиной около 1 мкм) различных металлов и сплавов, а затем его нагревали (табл. 3). Как и предполагалось, прочность волокон в результате напыления не снижалась одно и то же значение 5520 МН/м (563 кгс/мм ) было зафиксировано на стержнях после нанесения различных покрытий. Важным результатом (см. табл. 3) является заметное снижение прочности после нагрева стержней, покрытых никелевыми сплавами После нагрева эти тонкие покрытия разрушались, образуя сетку металлических капелек, как показано на рис. 8. Образование капель на поверхности пламенно-полированных образцов начиналось при нагреве до 1000° С, а на поверхности образцов, полированных обычным механическим способом, — только при нагреве до температуры, близкой к точке плавления сплава. [c.182]

Прочность сердцевины значительно ниже прочности волокна в целом. В сердцевине возникают напряжения сжатия, а в прилегающих участках бора — напряжения растяжения. Это приводит к появлению остаточных напряжений и возникновению радиальных трещин. При небольшой плотности волокна бора обладают высокой прочностью и жесткостью. Высокая прочность борных волокон объясняется мелкокристаллической структурой. Большое влияние на прочность оказывает и структура их поверхности. Поверхность имеет ячеистое строение, напоминающее по внешнему виду початок кукурузы (рис. 14.28). Наличие крупных зерен на поверхности, а также включений, трещин, пустот снижает прочность борных волокон. При температуре выше 400 °С борные волокна окисляются, а выше 500 °С вступают в химическое взаимодействие с алюминиевой матрицей. Для повышения жаростойкости и предохранения от взаимодействия с матрицей на борные волокна наносят покрытия из карбида кремния, карбида и нитрида бора толщиной 3-5 мкм. [c.452]

Металлические покрытия. Для защиты деталей от коррозии и воздействия других разрушающих факторов применяют металлические покрытия. Так, для борьбы с кавитационным износом дизельных гильз используют покрытия цинковые, алюминиевые, хромовые и никелевые. Однако практика показывает, что применение металлических покрытий для защиты деталей от гидроэрозии не дает положительных результатов. В условиях сильного микроударного воздействия такие покрытия быстро разрушаются. Особенно низкую эрозионную стойкость имеют покрытия цинком, алюминием, медью и другими металлами, обладающими невысокой механической прочностью. Такие данные были получены в работе [10]. Авторы этой работы указывают, что на сопротивление микроударному разрушению оказывает большое влияние толщина [c.258]

Предварительно необходимо коротко остановиться на следующем. Конструктор должен исходить из общих размеров сечения. Так как известно, что почти у всех гальванически осажденных металлов механические свойства, особенно модуль упругости, отличаются от соответствующих свойств основного материала (например, стали или легких металлов), то недопустимо при толщине покрытия, превышающей 50 мкм, исходить в расчетах на прочность из общих размеров. По условиям надежности детали в работе следовало бы всегда вводить в расчет сечение материала без покрытия. Однако в расчете может быть учтено различное сопротивление основного материала и покрыт Я, но для этого необходимо знать коэффициенты, характеризующие их прочность. У гальванических покрытий таких коэффициентов нет, так как некоторые свойства изменяются в условиях осаждения, а частично и в результате еще мало изученного влияния собственных напряжений. Поэтому при изучении данных испытаний необходимо уточнить, к каким сечениям относятся показатели прочности. Чтобы более полно учитывать зависимость между прочностью и состоянием внутренних напряжений, для отдельных покрытий приведены характерные величины, относящиеся к собственным напряжениям. [c.185]

В работе [316] также было установлено значительное влияние условий предварительного окисления на прочность сцепления с металлическими поверхностями алюминиевых покрытий, напыляемых в вакууме. Исследования показали, что оптимальные результаты получаются при окислении углеродистой и нержавеющей сталей, никеля, дюралюминия и латуни при температуре 700° С и толщине окисных пленок 500—700 А. В работе [316] [c.271]

После предварительной аттестации образцы разделяли на группы, часть из которых использовали для нанесения покрытий различными методами, другие—составили контрольную группу. Для всех образцов толщина покрытия составила 6—8 мкм при проведении специальных исследований влияния толщины покрытия на прочность толщину изменяли в широких пределах. [c.85]

Влияние толщины покрытия на прочность твердых сплавов при изгибе [c.88]

Влияние толщины покрытия на ударно-циклическую прочность твердого сплава ВКб с различными покрытиями [c.91]

Установлено влияние на прочность безвольфрамовых твердых сплавов толщины покрытия. С увеличением толщины моно- [c.168]

Рис. 90. Влияние толщины эмалевого покрытия на ударную прочность

Рис. 91. Влияние толщины эмалевого покрытия на прочность при изгибе

Существенное влияние на прочность сцепления покрытий с основным металлом оказывает толщина цинкового покрытия. Чем меньше толщина цинкового покрытия, тем выше прочность сцепления никель-фосфорного покрытия с основным металлом. [c.132]

Рис, 70. Изменение прочности сцепления в зависимости от условий получения покрытий распыленным металлом а—влияние толщины покрытий при разных условиях нанесения (сплошные линии—наращивание га-зовы.ми аппаратами, прерывистые— электродуговыми) 1—подготовка рваной резьбой 2—подготовка электрической дугой 3—пескоструйная обработка б—влияние способа подготовки на прочность сцепления стального изделия с медным покрытием в—то же, для чугунных изделий, покрытых красной медью г—то же, для чугунных изделий с покрытиями алюминием д—то же, для стального изделия, наращиваемого сталью, е— то же, для стального изделия с покрытиями цинком [c.124]

Влияние хромирования на усталостную прочность стали. Усталостная прочность стали в результате хромирования понижается. Это влияние хромирования возрастает при увеличении толщины покрытия при толщине слоя хрома 0,2 мм усталостная прочность понижается на 30—40%. В результате термической обработки в течение 2 ч при температуре 200° С предел усталости несколько восстанавливается. [c.36]

Природа металла катода оказывает большое влияние на прочность сцепления. Прочность сцепления при прочих равных условиях получается высокой, если кристаллы покрытия хотя бы на небольшой толщине воспроизводят кристаллическую структуру основного металла. Для этого необходимо, чтобы различие в между- [c.288]

При той же подготовке поверхности накаткой и том же материале, что и в первом случае, но при дутье азотом, прочность сцепления на сдвиг составляет 290 кг/см . Что касается влияния толщины покрытия на прочность сцепления, то в литературе имеются на этот счет противоречивые данные. [c.141]

Влияние способа никелирования и толщины покрытия на прочность соединения и чувствительность к загрязнению [c.24]

Большое влияние оказывает толщина металла. С увеличением толщины металла прочность эмалевого покрытия на удар возрастает (рис. 19). [c.43]

Рассмотрим влияние толщины покрытия на его прочность. Из проведенного ана-" мкм лиза напряжений следует, что по мере роста толщины покрытия в нем накапливаются остаточные напряжения и, следовательно, прочность падает. Такая зависимость прочности покрытия от его толщины подтверждается экспериментальными данными многих исследователей [25] и может быть выражена некоторой схематической кривой (рис. 22), имеющей следующие характерные точки. Точка ач- соответствует прочности приваривания в пятне химического взаимодействия под частицей Ох = Рх/-Рх, где Рх — сила, необходимая для отделения частицы / х — площадь пятна химического взаимодействия или, что то же самое, участка приваривания. [c.48]

Палладиевые покрытия находят все большее применение благодаря своей относительно невысокой стоимости и тому, что палладий менее дефицитен из всех остальных платиновых металлов. За последние годы возросло применение палладия для покрытий электрических контактов в радиотехнйчёской аппаратуре, в аппаратуре связи палладием покрывают контакты.переилючрт лей, штепсельных разъемов печатных плат. Применяя палладий, надо,помнить, что он обладает большой каталитической активностью и появляющаяся пленка на поверхности слаботочных контактов может привести к заметному повышению переходного сопротивления, поэтому необходимо очень осторожно подходить к применению палладиевых покрытий в герметизированных системах. Необходимо также учитывать, что палладий легко адсорбирует водород, а это оказывает неблагоприятное действие на прочность сцепления покрытия с основой. Если же контакты. покры,тые палладием, работают при большой силе тока, то образовавшиеся на поверхности детали, пленки не оказывают влияния на электрические характеристики.. Широкому распространению палладия способствуют также новые разработанные технологические процессы получения достаточно толстых покрытий. Палладированный титан в нейтральных и щелочных средах может использоваться в качестве нерастворимых анодов. Толщина палладиевых осадков в зависимости от назначения может изменяться от 3—5 мкм до 20—50 мкм (для контактов и при защите от коррозии). На основе палладия могут быть получены многие сплавы, которые в ряде случаев могут заменять палладиевые покрытия. Такие сплавы, как палладий — никель, палладий— кобальт, палладий — индий, палладий — медь, палладий — олово с успехом могут применяться для покрытия электрических контактов. Свойства палладия во многом зависят от условий получения и состава электролита, из которого он получен. [c.55]

Определялось влияние толщины слоя исследуемого керамического покрытия на его адгезионные свойства и термическую стойкость. Прочность сцепления покрытия со сталью Х18Н9Т достигает 140 кг/см при толщине покрытия 0.1 мм, а при толщине по- [c.219]

Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при толщине молибдена 1-2 мм (прокатка при 950 и 1200°С) и 3,5-6 мм (прокатка при 950° С) при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200° С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тоньсий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей (0,03—0,16% С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, гак как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [c.94]

Рис. I. 38. Влияние толщины рениевого покрытия на длительную прочность ниобия при 1600°С

Изучен механические свойства паяных иахлесточиых соединений. Критерием оптимизации была выбрана кратковременная прочность паяного соединения на срез Тср. МПа, при 2(ГС. Цель эксперимента— исследоваине влияния на прочность соединения следующих факторов режима пайки — температура пайки, °С — выдержки при температ>фе пайки, мин Хз — толщина покрытия припоя, мкм. [c.223]

Опытным путем сопоставляли адгезионную прочность покрытий, сформированных на черных и цветных металлах [183]. Покрытия формировали из порошкообразного полипропилена марки ПП-1 с дисперсностью менее 250 мкм к стальным поверхностям и поверхностям, изготовленным из цветных металлов. Адгезионную прочность определяли методом отслаивания через 24 ч после нанесения покрытий вибровихревым способом. Скорость отслаивания составляла 4—10 мм/мин. Максимальная адгезионная прочность для стальных поверхностей, сформированных при температуре 235—265 °С, составляла 2,25 -10 Па. Адгезионная прочность для цветных металлов, на которых покрытия формировались при 290—300 °С, составляла для алюминия — 0,8 -10 Па, меди и бронзы — 0,5 -10 Па. Приведенные данные свидетельствуют о том, что адгезионная прочность пленки полиэтилена на цветных металлах меньше, чем на стальной поверхности. Способ очистки поверхностей оказывает влияние на адгезионную прочность пленок, сформированных из слоя прилипших частиц. Для определения этого влияния проводили исследования по адгезии пленки фторопласта-4 толщиной 200 мкм, нанесенной на стальную поверхность. Адгезионную прочность определяли методом отслаивания [184]. В зависимости от методов очистки поверхности адгезионная прочность пленки фторопласта к стали марки Ст-3 изменялась следующим образом [c.235]

При испытании на изгиб вращающегося образца из нормализованной цементированой стали Барклай и Девис установили снижение примерно на 30% предела усталости у никелированных образцов (никелирование в электролите из сульфата никеля) Очень поучительной была также их попытка испытать образец с удаленным никелевым покрытием, показавшая, что при этом была вновь достигнута прочность материала, не подвергавшегося никелированию. Те же авторы на закаленной цементированной стали исследовали также влияние толщины покрытия и нашли, что у никелевых покрытий, полученных из сульфатноникелевого электролита, имеется явно выраженная зависимость предела усталости от толщины слоя покрытия. В то время как снижение предела усталости при толщине 13 мкм составляло всего лишь [c.189]

Кратко остановимся на важных для практики плазменных керамических покрытий способах повышения прочности сцепления покрытий с подложкой. Кроме технологии самого процесса напыления, большое значение в повышении прочности связи покрытия с подложкой имеет химическое и физическое состояние ее поверхности. Один из традиционных методов увеличения прочности сцепления — предварительное нанесение промежуточного подслоя. Выбор материала подслоя пока носит в основном эмниричгский характер, и необходимы широкие исследования оптимального состава и толщины подслоя для конкретных систем. Примером можгт служить работа [22, с. 286], в которой изучали влияние природы подслоя на прочность сцепления плазменного покрытия из окиси алюминия на стали Ст. 3. В качестве материала подслоя использовали молибден, вольфрам, нихром (8—20), стали Х18Н9Т, 65Г, Ст. 3 и алюминий толщина подслоя во всех случаях составляла около 50 мкм, толщина покрытия 1 мм. [c.347]

В работе [22, с. 289] изучено влияние толщины покрытий из карбида циркония на прочность их сцепления с тугоплавкими металлами в щироком интервале температур. Образец для испытаний представлен на рис. 125. Была обнаружена экстремальная зависимость прочности сцепления от толщины покрытия и установлено, что прочность сцепления растет при переходе от основы из молибдена к вольфраму и ниобию (рис. 126). В том же направ- [c.351]

Заметное влияние на прочность твердых сплавов оказывает толщина покрытия (табл. 23). Тонкие покрытия (1,0—2,0 мкм) получаемые методом КИБ, практически не влияет на прочность твердых сплавов ВКб и ТТ10К8Б, так как основное влияние на прочность и ее вариационные разбросы оказывает ионная бомбардировка. Однако, по мере роста толщин покрытий TiN, rN и (Ti— r)N их влияние на прочность возрастает. При толщине покрытий более 8—9 мкм отмечается резкое повышение разбросов прочности из-за возрастания их хрупкости. В результате увеличения толщины покрытий Ti , получаемых высокотемпературными методами ГТ и ДТ, происходит пропорциональное снижение прочности твердых сплавов вследствие формирования хрупкой т)-фазьь [c.88]

Влияние толщины покрытий TiN КИБ на прочность быстрорежущей стали Р6М5 показано на рис. 38. Данные получены при постоянном времени циклической ионной бомбардировки в течение 3 мин и температуры, не превышающей 500 °С. Зависимость толщина покрытия — прочность для быстрорежущей стали Р6М5 нО сит экстремальный характер. Вначале отмечается стабилизирую- [c.88]

Влияние толщины покрытия TiN КИБ на прочность образцов из быстрорежущей стали Р6М5 при изгибе сосредоточенной нагрузкой [c.88]

Позже были проведены опыты по выяснению влияния способа никелирования и толщины покрытия на прочность соединения и чувствительность к загрязнению медных никелированных образцов при холодной сварке. Опыты проводились с медными пластинками размером 2X30X120 мм, но никелировались они не на том предприятии, где гальванически никелировались пластинки для опытов, результаты которых приведены в табл. 5, и, следовательно, состав ванны и технологический режим никелирования в обоих случаях не были идентичными. [c.23]

При прочих равных условиях природа материала основы оказывает определенное влияние на прочность сцепления с ней N1—Р покрытий. Результаты соответствующих исследований, проводимых путем нанесения на поверхность покрытия сетки рисок, гиба с перегибом до излома образцов, нагрева до 400—600° С и быстрого охлаждения в воде никелированных образцов (30 циклов), разрыва образцов с последующим взвешиванием отслоившегося покрытия (толщиной 40 мкм) приведены в табл. 21,. 22. При одинаковых условиях термообработки адгезия покрытия на образцах из стали 15ХМ2ФСБ несколько слабее, чем на других сталях, а на легированных сталях несколько ниже, чем на углеродистой стали 35. Аналогичные результаты получены при испытаниях образцов из сталей 15ХМ2ФСБ и 15Х1М1Ф. [c.54]

Вопрос о влиянии металлических покрытий на прочность соединений еще недостаточно ясен. В работах [19, 63] указано, что увеличение толщины анодированного слоя на деталях из сплава Д16АТ затрудняет сварку. Нанесение на медные детали (толщина 1 мм) покрытий из цинка, никеля и олова (толщина покрытий не указана) снижает соответственно прочность на 20, 40, 50% [16, 63]. В то же время соединения некоторых металлов не удается получить без металлических покрытий. Так, сварку стали с латунью удается осуществить только при условии, что на латуни [c.135]

Вместе с тем вопросы влияния толщины покрытия на длительную прочность, малоцикловую усталость и выносливость имеют общие закономерности. В испытаниях на длительную прочность, малоцикловую усталость и вьшосливость образцов с различной толщиной покрытия дейсп юпще нагрузки обычно относят к площади сечения образца без покрытия. Это вызвано тем, что из-за малой пластичности и трещиностойкости покрытия трещины в нем образуются после сравнительно небольшого времени нагружения, и оно не считается несущим. Тем не менее, как показывают эксперименты (рис. 5.20-5.22) [239] при сравнительно небольших толщинах покрытия долговечности образцов при статическом и циклическом нагружениях повышается главным образом за счет увеличения сечения образцов, влияние же покрытия на долговечность за счет его антикоррозионного действия при испытании на воздухе крайне мало. Однако при увеличении толщины покрытия после достижения некоторой критической величины долговечность до разрушения образцов начинает снижаться (см. рис. 5.20-5.22). Особый интерес в этой связи имеют керамические покрытия, толщина которых достигает 200-300 мкм. Проведем расчетный анализ такого поведения жаропрочных сплавов с внешним керамическим слоем. [c.395]

В зависимости от соотношения между прочностями сцепления покрытия с подложкой и частицами в покрытии разрушение может быть адгезионным илц когезионным. Часто наиболее слабым местом является зона сцепления между частицами покрытия, прилегающими к подложке, поэтому при разрушении часть покрытия остается на поверхности подложки. Пизкая прочность покрытия в этой зоне объясняется отрицательным влиянием высокой теплопроводности компактной массивной подложки на термоциклы в контакте частиц второго, третьего и т. д. слоев вблизи подложки. По мере роста толщины покрытия его теплопроводность понижается, температура в контакте Г, увеличивается и прочность покрытия растет. [c.49]

Толщина латунных покрытий оцределенного состава в пределах от 1 до 5 не оказывает существеняого влияния на прочность сцепления. Лишь в, тех (Случаях, когда латунированием преследуют также защиту стальных изделий от коррозии, рекомендуется наносить более толстые Слои латуни,. Не менее 5 [а. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...