Специальные виды кокилей

Специальные виды кокилей [c.103]

Специальные виды литья. Литьё- кокиль применяется для отливок из стали, чугуна и цветных сплавов при серийном и массовом производстве. Основными преимуществами этого метода по сравнению с формовкой в землю являются экономия наполнительной земли повышение производительности [c.19]

При крупносерийном и массовом производстве или при изготовлении крупных отливок чертеж элементов литейной формы выполняют на копии предварительно разработанного чертежа отливки. Для большинства специальных видов литья (в кокиль, под давлением и т. д.), как правило, кроме чертежа отливки разрабатывают чертеж литейной формы, а для оболочкового литья — размещение отливок и литниковой системы на плите. [c.115]

Различают два основных способа литья в разовые и постоянные формы. К литью в разовые формы относят литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и с использованием специальных смесей на термореактивных смолах. К литью в постоянные формы относят литье в кокиль, под давлением, центробежное и другие специальные виды литья. [c.270]

Для изготовления фасонных отливок из цветных сплавов применяют почти все способы, которые используются при получении отливок из стали и чугуна. Различают два основных способа литья в разовые и в постоянные формы. К литью в разовые формы относят литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и с использованием специальных смесей на термореактивных смолах. К литью в постоянные формы относят литье в кокиль, под давлением, центробежное литье и другие специальные виды литья. [c.178]

Точность отливок, полученных специальными видами литья, значительно выше. При литье в металлические формы (кокиль) достигается точность, соответствующая примерно 5-му и 7-му классам точности системы ОСТ. Литье под давлением дает точность, соответствующую 4-му и За классам точности. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает точность 4-го и 5-го классов точности, литье в оболочковые формы —5-го и 7-го классов. [c.81]

Начиная с заливки расплава в форму все последующие технологические операции кокильного литья аналогичны таковым при литье в разовые (например, песчаные) формы. Металлический стержень извлекается из отливки до ее удаления из кокиля. Для удаления воздуха и газов из рабочих полостей кокилей пшроко используют естественные зазоры между элементами формы — разъемные и неразъемные стыки деталей кокиля. По этим стыкам устраивают газоотводные (вентиляционные) каналы глубиной 0,2—0,5 мм, выполняя их в виде рисок-насечек или тонких щелей. Глубокие полости вентилируются через специально устанавливаемые в стенках кокиля вентиляционные пробки [c.337]

Перед началом сварки можно заливать шлак, расплавленный в специальном кокиле. Для наведения электрошлаковой ванны можно использовать специальные флюсы, электропроводные в твердом состоянии. Оригинален процесс сварки кольцевых швов (рис. 3.65). Сварку начинают на входной планке I. В процессе дальнейшей сварки при вращении изделия дефектный участок в начале шва 2 вырезают для замыкания шва. При замыкании шва вращение изделия прекращается и начинается перемещение сварочной установки вверх (стрелка Б на рис. 3.65, 6), как при обычной сварке прямолинейного шва. Замыкание шва и вывод усадочной раковины осуществляют с помощью специального кармана из пластин 3 или коки ля. Типы сварных соединений и вид сварных швов, получаемых при электрошлаковой сварке, показаны на рис. 3.66. [c.158]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Наплавка электронным лучом. Сущность наплавки электронным лучом [61 рабочей части катода можно рассмотреть на примере получения катода с титановым основанием и на плавленной рабочей частью из циркония. Такой катод получаю в рабочей камере установки (давление порядка 2 -10 Па), что позволяет предотвратить окисление металла и насыщение его азотом и кислородом. Первой операцией является очистка от растворимых газов и примесей металлов с большой упругостью паров. Отсутствие перемешивания расплава способствует лучшей очистке от неметаллических включений. Формирование рабочей поверхности катода происходит в медном водоохлаждаемом кокиле. Наплавляемый металл в виде прутка диаметром 10 мм подается в зону электронного луча с помощью специального механизма из шлюзовой камеры. Сканирующий электронный луч одновременно с расплавлением наплавляемого материала расплавляет и некоторый участок верхней части катода. Капли наплавляемого металла, взаимодействуя с расплавом металла основания, образуют монолит переходной зоны (от основания к рабочей части). Вращение кокиля обеспечивало последовательную и равномерную наплавку всей рабочей поверхности катода. [c.139]

Перед литейным производством стоит задача получения отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с таким расчетом, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием. Это можно достигнуть усовершенствованием и внедрением специальных способов литья (в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы). [c.86]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления. [c.355]

Основными видами заготовок в машиностроении являются нормальный или специальный прокат поковка, полученная свободной ковкой штамповка горячая и холодная литье, в том числе литье в кокиль, под давлением, центробежное и др. Каждый из этих типов заготовок предъявляет свои требования технологичности к конструкции детали. [c.70]

На фиг. 643 изображена схема технологического процесса изготовления поршня на фоне общего вида завода-автомата. Технологический процесс изготовления поршня начинается с укладки на транспортер алюминиевых чушек (позиция /), из которых отливаются заготовки поршня. Транспортёр, подающий чушки, работает периодически, и за каждый цикл движений подается порция металла, достаточная для отливки 12 поршней. Плавка осуществляется в электрической печи. Электропечь снабжена автоматическим устройством для очистки металла от шлака и газов, а также автоматическим регулятором температуры. Выход металла из печи дозируется специальным дозатором, который работает автоматически, согласованно с литейной машиной. На круглом вращающемся столе литейной машины имеется шесть кокильных установок. После каждого поворота стола на 60° производится отливка заготовки поршня на остальных установках производятся все необходимые операции для удаления готовой заготовки и подготовки кокиля к следующей отливке. На позиции 2 фигуры показана заготовка после литья. [c.579]

Теоретические основы. Кокили специальных видов находят применение для производства в основном особых отливок в условиях мелкосерийного производства, а такая их разновидность, как двухслойные кокили — и при массовом производстве. В конструкции специальных кокилей использована идея разделения стенки формы на элементы (сформулирована А. И. Вейником). [c.103]

Низкие технологические возможности литья в песчаноглинистые формы привели к разработке ряда специальных видов литья, наиболее распространенными из которых являются литье в кокиль [c.46]

Из сказанного следует, что крупногабаритное литье в земляные формы как базовый технологический процесс целесообразно применять для сложных конструкций и для таких, у которых требование ми Шмальной стоимости является главным. С возрастанием роли массового совершенства ЛА необходимо переходить на более совершенные технологические процессы. С этой точки зрения перспективны специальные методы крупногабаритного литья. Получать большую точность литья и соответственно снизить припуск (или не иметь его совсем), а также улучшить качество литого металла позволяют методы литья в кокиль, корковые и оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям и метод выжимания. Для конструкций ЛА наибольший эффект дает метод выжимания. Недостатком этих методов является ограничение па сложность отливаемых деталей. Так, например, методом выжимания нельзя отлить детали с внутре1шими полостями сложной пространственной формы, К тому же прочность литого металла и здесь остается еще сравнительно низкой. Поэтому специальные виды литья можно рекомендовать для конструкций v A сравнительно простой конфигурации, для которых требования минимальной массы и минимальной стоимости примерно равнозначимы. [c.227]

Инструментальные цехи машиностроительных заводов являются вспомогательными цехами, предназначенными в основном для изготовления и ремонта специальных режущих, измерительных и -вспомогательных инструментов, специальных станочных, сборочных и контрольных приспособлений, штамлов, пресс-форм для литья под давлением и выплавляемых моделей, кокилей, металлических моделей, подмодельных плит и другой оснастки. Инструментальное производство завода целом в зависимости от характера изготовляемых изделий и объема их выпуска может быть организовано либо в виде одного комплексного инструментального цеха, выполняющего все работы ео изготовлению, ремонту и восстановлению всех видов инструментов, приспособлений и оснастки, либо в виде нескольких специалиэирова ных цехов инструментального, для изготовления режущих, измерительных, вспомогательных инструментов и различных видов приспособлений цеха штампов для листовой штамповки цеха кузнечных штампов цеха металлических моделей, пресс-форм, кокилей и опок, а также других, необходимых в данных конкретных условиях, цехов. [c.256]

Технологическая специализация на предприятиях отрасли развивается по линии концентрации изготовления чугунных, стальных и цветных отливок в зависимости от преобладающего типа и масштабов производства, марок металла, размера, массы и других признаков, характеризующих однородность производства. Получили развитие высокоточные, специальные способы изготовления литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением и др. Кузнечноштамповочное производство специализируется по технологическим процессам, используемым металлам, развесу, типам, видам, номенклатуре поковок и штамповок. Дальнейшее развитие получило централизованное производство тракторного электрооборудования, осветительной аппаратуры, приборов. Детальная специализация осуществляется путем создания не только специализированных предприятий, но также специализированных цехов и участков, значительная часть продукции которых направляется на другие заводы в порядке производственной кооперации. [c.407]

Штамповка деталей должна производиться на хорошо отлаженных и доведенных штампах. После штамповки детали должны обязательно проходить операции снятия грата и заусениц, Детали перед отливкой должны быть хорошо отформованы, а после отливки дефекты поверхности должны быть устранены на месте. Сварные детали должны иметь ровные швы, без раковин, свищей и шлаковых включений. При изготовлении сварных деталей и узлов, которые должны иметь хороший декоративный вид, рекомендуется производить автоматическую сварку под слоем флюса, обеспечивающую хорошее качество и ровную поверхность сварных швов. При изготовлении деталей методом литья рекомендуется широко применять точные методы отливки деталей — в кокиль, в корковые формы, под давлением и т. д. Перед окраской все дефекты поверхности деталей должны быть тщательно исправлены. Раковины и прожоги литых деталей должны быть заварены и зачищены. В отдельных случаях применяются специальные замазки или пасты. Наплывы и литники удаляются механическим способом. Сварные швы зачищаются, удаляются грат и брызги металла. Заусенцы и грат после штамповки снимаются запиловкой, зачисткой или на гратоснимающих машинах. [c.86]

Специальные бронзы, содержащие олово, никель, марганец, свинец и другие элементы, широко используются для изготовления арматуры, работающей в пресной и морской воде, маслах и слабых коррозионных средах, в парах воды, изготовления лент, полос, проволоки для пружин, трубок различного назначения, антифрикционных деталей, различного вида фасонных отливок, получаемых литьем под давлением, в кокиль и сырые песчаные формы. Изделия из меди и ее сплавов (латуни и многие бронзы), полученные после деформации в холодном состоянии, подвергаются только рекристаллизацион-ному отжигу, который проводят при 500—700° С. Объясняется это тем, что латуни и многие бронзы не имеют фазовых превращений. Алюминиевые бронзы (А1 до 10%) с добавкой железа и никеля подвергают закалке и отпуску. После закалки изделия имеют структ>фу игольчатого типа, а после отпуска образуется мелкая механическая смесь фаз, что резко повышает свойства изделий. Особенно резко улучшаются свойства изделий, полученных из бериллиевых бронз, после закалки (закаливают в воде от 750° С) и отпуска (при 320° С в течение 2 ч). Так, ав изделий после закалки составляет всего 540 МН/м (54 кгс/мм ), а после отпуска —1100— 1200 МН/м2 (110—120 кгс/мм2). [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...