Способы изготовления изделий из пластических масс

Помимо описанного выше способа, так называемого прямого или компрессионного прессования, существуют многие другие способы изготовления изделий из пластических масс. Так, при способе пресс-литья (инжекционный способ) предварительно размягченный нагревом в особой камере материал подается давлением поршня (плунжера) в пресс-форму (рис. 33). Этот способ применим главным образом к термопластичным материалам и при пресс-литье в охлаждаемую проточной водой пресс-форму на автоматизированной машине дает чрезвычайно высокую производительность при пресс-литье термореактивных материалов применяют пресс-формы с обогревом. Способ шприцевания заключается в непрерывном выдавливании бесконечным винтом (червяком, ш н е- [c.125]

СПОСОБЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАСС 9. Общая характеристика [c.55]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизоляторов). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выше методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18%), полученные протяжкой на мощных вакуум-прессах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18%. Обточка производится ira токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания. Шпиндель станка делает 300—500 об/мин, а вал с резцами 1 —1,5 об/мин. При обточке обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру— в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касатель- [c.350]

Термопластичные пластические массы перерабатывают в изделия преимущественно методом литья под давлением или экструзией (см. гл. III. Методы формования изделий из пластических масс), поэтому их часто называют литьевыми массами. Для осуществления этого способа формования от композиции требуется высокая пластичность при повышенной температуре, возможность длительного выдерживания массы при температуре формования без заметных изменений ее свойств и наличие интервала не менее 40—50° С между температурой, при которой масса достигает высокой пластичности, и началом термической деструкции полимера. Этим требованиям отвечает большинство термопластов, применяемых в производстве пластических масс. Исключением являются непластифицированный поливинилхлорид и один из видов фторопластов — фторопласт-4, температура деструкции которых находится ниже температуры пластичности, требуемой для литья под давлением. Применительно к термопластичным материалам метод литья под давлением является наиболее производительным способом изготовления изделий. [c.35]

Все большее применение находят стекловолокниты (производство стекловолокна и его свойства см. раздел II). Замена хлопчатобумажного или асбестового волокна на стекловолокно дала возможность в несколько раз повысить механическую прочность изделий и значительно улучшить их диэлектрические свойства, сохранив при этом теплостойкость, аналогичную теплостойкости асбоволокнитов. Технологические свойства стекловолокнитов выше, чем волокнитов или асбоволокнитов. Применение стеклянного волокна в производстве пластмасс привело к созданию новых способов изготовления изделий эти способы должны помочь решить проблему многосерийного производства крупногабаритных изделий из пластических масс и приблизить их прочностные характеристики к прочности стальных конструкций. Однако столь высокопрочные изделия па основе стекловолокна еще не созданы. Более низкая механическая прочность стеклопластика по сравнению с теоретической объясняется трещинами на поверхности стеклянных волокон и неодновременной реакцией стекловолокон, составляющих стеклопластик, на действие внешних нагрузок. [c.72]

Пресспорошки и прессование фасонных изделий. Исходным материалом для изготовления большинства изделий из пластических масс, имеющих самые разнообразные формы, служат пресспорошки, т. е. отвешенные в нужных соотношениях тонко измельченные, высушенные и тщательно перемешанные составные части пластмассы. Пресспорошки, содержащие наполнитель, могут изготовляться либо сухим способом, т. е. измельчением и перемешиванием наполнителя и связующего в твердом состоянии, либо мокрым (лаковым) спосо- [c.199]

Прессование из пластических масс имеет много общего с аналогичным способом производства строительной керамики. Отличительные особенности производства, обусловленные необходимостью получения изделий высокой прочности и плотности, сводятся к следующему. Для получения технически однородной по составу и влажности шихты глину высушивают и измельчают в тонкий порошок, а затем смешивают в заданном соотношении с молотым шамотом. Для изготовления тонкодисперсного глиняного порошка из глиняного шликера применяют распылительные сушилки. Смесь молотой глины и шамота увлажняют до получения пластического теста с влажностью 16—21%. Смешивание сухих порошков, их увлажнение и окончательная переработка массы осуществляются в двух последовательно расположенных двухвальных смесителях. Длительное смешивание массы в периодически действующих лопастных мешалках или смесительных бегунах дает возможность значительно повысить качество обработки. Получили распространение бегунковые смесители с более легкими катками и бегуны-смесители центробежного действия СМ-842, СМ-115, СМ-568. [c.420]

В настоящее время имеется несколько сотен различных марок пластических материалов. Каждый из них обладает своими характерными физико-механическими и технологическими свойствами. Поэтому при выборе типа и марки пластической массы для изготовления каждого конкретного изделия необходимо учитывать не только физико-механические, но и технологические свойства, так как от них зависит выбор рационального способа изготовления изделий. [c.55]

Отливка [В 29 изделий из пенопластов С 67/20-67/22 пластических материалов для получения трубчатых изделий С 39/00, D 23/00-23/22) В 22 D ( изделий равномерной твердости 25/08 слитков (7/00-7/12 машины для этой цели 9/00) чушек (установки 3/00-5/04 столы 5/02) для этой цели) роликов, колес, валков, цепей В 22 С 9/28-9/30 стереотипов, способы и устройства В 41 D 3/00-3/28 тара, изготовляемая из металла путем отливки В 65 D 1/00)] Отливки <В 22 защита С 1/04-1/06 извлечение из форм D 13/10, 29/00 из шликерных масс, изготовление F 3/22) металлические, ремонт В 23 Р 6/04) [c.127]

Сущность способа заключается в том, что пресс-материал загружают непосредственно в рабочую полость формы, где он размягчается в результате нагрева и заполняет форму под действием давления верхней ее части. При изготовлении из термореактивных масс изделие извлекают из горячей формы, так как оно переходит из пластического в твердое состояние непосредственно после формования, т. е. при повыщенных температурах. [c.49]

Полиамидные с.мол ы служат для изготовления пластических масс, известных под названием капрона, нейлона, перлона. Из полиамидных смол изготовляют волокнистые и литые изделия. Полиамидные смолы плавятся при температуре 210—280° С. Тонкие пленки полиамидов можно наносить на металлические детали способом напыления или путем обсыпания деталей порошко.м [c.92]

Формование массы. При производстве строительных керамических материалов применяется в основном два вида формования (придания массе заданной формы и размеров) пластическое и полусухое. Пластическое прессование массы осуществляется путем уплотнения и выжимания ее через приспособление с отверстием. Полусухое прессование — прессование массы, находящейся в порошкообразном виде. Оба способа прессования являются формованием массы под действием прессового усилия. Схема технологического процесса производства стеновых материалов из однородной глины средней пластичности по тому и другому виду формирования включает следующие операции добычу глины, доставку выгорающих добавок и доставку или изготовление отощающих добавок обработку сырьевых материалов (загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение глины загрузка в ящичный питатель, дробление и измельчение отощающих и выгорающих добавок), обработку массы (смешение компонентов и другой комплекс операций для придания массе технологических свойств, заданных для выбранного вида формования) формование массы сушку сырца обжиг сырца разбраковку и складирование изделий. [c.275]

Одновременно с резким расширением масштаба производства керамики непрерывно совершенствуется технология. Так, если до 1925 г. основные виды керамических изделий изготовляли только пластическим способом, то к 1935 и в последующие годы были созданы новые способы производства — полусухое прессование, вибро-и пневматическое трамбование, многорезцовая обточка, технология изготовления изделий из непластичных масс на органических термопластичных и термореактивпых пластификаторах. [c.236]

Обточку изделий из пластической массы применяют для изготовления изделий сложной конфигурации, имеющих форму тел вращения (в основном электроизолято-роз). В этом случае обеспечивается более высокая точность размеров, чем при указанных выще методах. При обточке используют заготовки из массы пониженной влажности (17—18 %), полученные протяжкой на мощных вакуум-насосах, или заготовки большей влажности, подвяленные до 14—18 %. Обточка производится на токарных станках набором резцов, конфигурация которых соответствует профилю изделия. Наиболее распространенным при обточке изоляторов является способ многорезцовой обточки. При этом методе резцы петлевой формы расположены на одной оси, но в разных плоскостях, т. е. они подходят к заготовке друг за другом, что снижает усилие резания шпиндель станка делает 300—500 об/ /мин, а вал с резцами 1—-1,5 об/мин. При обточке одним обычным резцом резание осуществляется при поступлении резца от края заготовки к ее центру — в направлении радиуса. При обточке петлевыми резцами режущая кромка подходит к заготовке по касательной к окружности. При такой подаче резца угол резания меняется от отрицательного до нулевого в конце резания. В процессе резания тонкая стружка полностью проходит в П-образ-нып проем в фасонном резце и удаляется без прилипания даже при большой влажности оправляемого изделия. При изготовлении изоляторов широко применяется обточка заготовок на копировальных станках. Движением резца, обтачивающего заготовку на копировальном станке, управляет планка-копир, воспроизводящая конфигурацию профиля изделия. Обточка заготовок производится как на горизонтальных, так и на вертикальных одношпиндельных, многошпиндельных однорезцовых и многорезцовых станках для одновременной обточки одного или нескольких изоляторов. [c.340]

Специфичность свойств масс из глнносодержащих материалов наложила отпечаток на методы их переработки и формования. Например, принцип гончарного круга , применявшегося еще 3000 лет назад египтянами, используется в ряде новейших машин. До 1925 г. основные виды керамических и огнеупорных изделий изготовляли литьем в гипсовые формы или пластическим способом, в основном ручной формовкой, набивкой в формы и др. К 1935 г. были созданы новые способы изготовления керамических изделий, полусухое прессование. В послевоенные годы резко увеличился как объем производства, так и техническая вооруженность заводов. Появились новые способы изготовления изделий гидростатическое прессование, литье термопластических шликеров в металлических формах и др. По объему производства керамических изделий СССР занимает одно из первых мест в мире. [c.236]

Наряду с металлами в саиитарно-технических устройствах используют пластические массы, керамику, асбестоцемент и другие материалы. Основными направлениями развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы предусмотрено дальнейшее увеличение производства новых прогрессивных материалов и широкое внедрение их в строительство. К числу таких материалов принадлежат пластические массы и изделия из них. Пластические массы значительно легче металлов, хорошо поддаются обработке и находят самое широкое применение в строительстве, в том числе в са-иитарио-техиических устройствах. За пластическими массами в области санитарной техники большое будущее, в связи с чем в учебнике наряду с описанием материалов из пластических масс изложена технология изготовления пластмассовых труб и рассмотрены свойства различных пластических масс. В учебнике рассмотрены также свойства других неметаллических материалов и описаны способы изготовления из них изделий, применяемых в саиитарно-технических системах. [c.3]

Основными способами переработки пластических масс являются прессование (прямое и литьевое) литье под давлением — инжекционное прессование, экструзия, шприцевание, формование из листов (формование штампованием, пневмоформование, вакуумное формование) формование крупногабаритных изделий из слоистых пластиков (контактное, вакуумное, автоклавное формование, формование способом пресскамеры, изготовление изделий намоткой) сварка, механическая обработка. [c.13]

Сушка и обжиг изделий. Шамотный кирпич и изделия простого фасона, как правило, сушат в туннельных сушилках, сложные и крупногабаритные изделия — в периодически действующих сушилках. В отличие от динаса шамотные изделия в процессе обжига испытывают значительную усадку, которая тем больше, чем выше содержание пластичной глины в массе. Температура, при которой следует обжигать шамотные изделия, зависит главным образом от температуры спекания применяемой для связки глины и до некоторой степени от способа производства изделия полусухого прессования обжигают при несколько более высокой температуре, чем изделия пластического формования. Температура обжига шамотных изделий обычно на 100—150 °С превышает температуру полного спекания связующей глины. При коротком температурном интервале спекания связующей глины обжиг ведут при температуре, на 50—100 °С превышающей температуру спекания связки. Так, например, при изготовлении изделий пластическим способом из низкоспека-ющихся глин типа часов-ярских температура обжига колеблется в пределах 1250—1300 °С, а для высокоспекаю-щихся глин типа латненских она повышается до 1320— 1380 °С. При многошамотном способе производства температуру обжига нужно повысить дополнительно на 30— 50 °С. [c.392]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

Белый лицевой кирпич и лицевые камни (они служат также и стеновыми материалами) должны соответствовать и требованиям ГОСТ 7484—78. Водопоглощение лицевых кирпичей, изготовленных из светложгущихся глин, должно быть не менее 6 и не более 12 %, а изделий, изготовленных из прочих природно-окрашенных глин, — 14 %. Используемые глины не должны содержать растворимых солей или вкраплений красящих оксидов. Технологический процесс производства лицевого кирпича и камня в основном аналогичен процессу производства обыкновенного кирпича пластическим или полусухим способом. Различие заключается в более тщательной многократной обработке массы на валках или бегунах. При отделке поверхности кирпича зернистыми покрытиями их порошок наносится на поверхность бруса при выходе из мундштука, а затем засыпка вдавливается в поверхность бруса специальными валиками, под которыми брус проходит перед резательным автоматом. Выпускается глазурованный лицевой кирпич. Покрытие на него наносят из пульверизатора перед обжигом изделия. Изготовляют также двухслойный лицевой кирпич, в котором лицевой слой из беложгущейся глины формуется в одной головке пресса, соединяющей два потока глин, идущих от двух ленточных прессов. Для повышения пластичности глин применяют вылеживание. Для этого после бегунов масса подается в шихтозапасник вместимостью 2370 м"% где она находится в течение 7 сут. С помощью многоковшового экскаватора и системы ленточных конвейеров масса поступает на вальцы тонкого помола и далее в двухвальную глиномешалку, а затем в ленточный вакуумный пресс или в комбинированный [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...