Смеситель центробежный

Прессование из пластических масс имеет много общего с аналогичным способом производства строительной керамики. Отличительные особенности производства, обусловленные необходимостью получения изделий высокой прочности и плотности, сводятся к следующему. Для получения технически однородной по составу и влажности шихты глину высушивают и измельчают в тонкий порошок, а затем смешивают в заданном соотношении с молотым шамотом. Для изготовления тонкодисперсного глиняного порошка из глиняного шликера применяют распылительные сушилки. Смесь молотой глины и шамота увлажняют до получения пластического теста с влажностью 16—21%. Смешивание сухих порошков, их увлажнение и окончательная переработка массы осуществляются в двух последовательно расположенных двухвальных смесителях. Длительное смешивание массы в периодически действующих лопастных мешалках или смесительных бегунах дает возможность значительно повысить качество обработки. Получили распространение бегунковые смесители с более легкими катками и бегуны-смесители центробежного действия СМ-842, СМ-115, СМ-568. [c.420]

Смесь порошков приготовляют в смесителях различного типа (механических, центробежных) с учетом получения необходимого химического состава. [c.320]

В предлагаемой схеме (рис. 5.8) пять подогревателей низкого давления и три насоса с электроприводом (конденсатный и два сливных) заменены шестью насосами-смесителями-подогревателями 15-20, использующими пар из отборов турбины. Использование смесительных подогревателей вместо поверхностных и отказ от использования центробежных насосов повышает экономичность схемы и надежность работы энергоустановки. [c.110]

Реагент дозируют в виде раствора крепостью 0,1—1 % в расчете на 100%-ный полимер, приготавливая его в мешалке, снабженной защитным покрытием и механическим смесителем (940 об мин). На вертикальном валу мешалки устанавливают ограничительный диск, предотвращающий наматывание на него геля. Из мешалки раствор перекачивается центробежным насосом в расходный бак. [c.121]

При пиролизе нефти в качестве теплоносителя используется водород, который при давлении 80 атм нагревается до 2000 К в высокотемпературном ядерном реакторе 1. Из ядерного реактора водород направляется в вихревую трубу 2, в которой за счет центробежных сил осуществляется очистка водорода от радиоактивных осколков деления ядер урана. Чистый водород при давлении 40 атм поступает в реактор 5, а загрязненный радиоактивными осколками газ через холодильник 8 — на очистку. В реактор 3 также подается в распыленном виде нефть, предварительно подогретая до 570 К в смесителе 12, в колонне 7 и теплообменнике 6. В реакторе распыления нефть смешивается с высоконагретым водородом. Реактор 3 представляет собой полый аппарат, [c.121]

Шихту готовят смешиванием требуемых количеств порошков в конусных, шнековых и центробежных смесителях, шаровых мельницах и др. Рекомендуется заполнять порошком не более 1/3 объема смесителя, так как при большем заполнении объема значительно возрастает длительность перемешивания для получения той же равномерности смешивания, а при меньшей загрузке снижается производительность агрегата. Продолжительность смешивания зависит от типа смесителя и состава шихты обычно она колеблется от нескольких минут до 24 ч и более. [c.63]

Для смешивания растворов реагентов с водой в нашей стране используют в основном смесители гидравлического типа, иногда смешивание производят в трубах и центробежных насосах, подающих воду на очистные сооружения. К числу недостатков перечисленных способов смешивания следует отнести невозможность регулирования степени турбулизации и времени пребывания воды в смесителе в за висимости от ее расхода и качества. [c.129]

Из ресивера обескислороженный раствор центробежным насосом 8 подается в смеситель 12. Во избежание подсоса воздуха через сальники и обратного насыщения раствора кислородом насос устанавливают в чане 9 осветленного раствора. Подача раствора в смеситель регулируется поплавковым устройством, связанным с клапаном 10. Иногда, чтобы избежать установки центробежного насоса, вакуум-ресивер располагают примерно на 9 м выше смесителя. Перепад высот компенсирует разность давлений вне и внутри вакуум-ресивера, что позволяет осуществить транспортировку раствора самотеком. [c.176]

Идеальным случаем при любом сравнении экстракторов могла бы быть возможность расчета соотношения капитальных затрат на оборудование и на экстрагент. Это соотношение, однако, зависит от всех перечисленных в табл. 2 параметров и от соотношения между ними. Например, наименьшая загрузка экстрагента требуется для центробежного экстрактора, имеющего наибольшую стоимость но так как он обладает высокой производительностью, то ему может быть отдано предпочтение при переработке систем с высокой скоростью массопереноса и малым числом теоретически необходимых ступеней. Для смесителей-отстойников, наоборот, требуется большая единовременная загрузка экстрагента, они характеризуются производительностью от низкой до средней, промежуточной стоимостью и поэтому их целесообразно применять для систем, требующих несколько ступеней. Колонны с перемешиванием характеризуются промежуточными стоимостью, загрузкой экстрагента и производительностью, поэтому их обычно Используют для систем, требующих многоступенчатой экстракции. [c.75]

На капитальные и эксплуатационные затраты оказывают влияние типы используемого оборудования — от емкостей с перемешивающим устройством, смесителей-отстойников до центробежных экстракторов и экстракционных колонн [19]. Правильный выбор наиболее подходящего оборудования играет решающую роль в принятии решения о строительстве завода. Различия в химических свойствах обрабатываемых систем и в коэффициентах массо-переноса предопределяют использование контактного оборудования. Весьма важным поэтому является правильный окончательный выбор оборудования. Сравнивая центробежные экстракторы с колонными автор [20] установил, что центробежный экстрактор, используемый в нефтехимии, является более дорогим и обеспечивает только три или четыре теоретических ступени процесса, тогда как в ротационно-дисковом экстракторе реальны 8—10 теоретических ступеней контакта. Однако, если требуется только три или четыре ступени экстракции и позволяет имеющаяся площадь, то, вероятно, смеситель-отстойник будет наиболее подходящим типом экстрактора. В присутствии твердого наиболее подходящей будет ситчатая пульсационная колонна. [c.346]

Выводной патрубок вакуум-ресивера соединен с центробежным насосом, который для предупреждения подсосов воздуха погружен в цианистый водород. Обескислороженный раствор насосом перекачивается в бак-смеситель, куда [c.310]

В смесеприготовительном отделении необходимо удалять пыль и пары растворителей от смесителей. Количество воздуха, удаляемого от центробежного смесителя с вибрационным столом, должно быть не менее 4000 м /ч. [c.513]

Смеситель-пластикатор 667 Смеситель центробежный 150 -волчковый 136 -лопастной 134 -прямоточный 147 Смеситель циркуляционный 132 Смешение сыпучих материалов 665 Сосуд высокого давления. Расчет 778 [c.827]

Установка для очистки топлив состоит из смесителя (центробежный насос) и отстойника (резервуар). Очищенный нефтепродукт выходит сверху отстойника, от-стоявщийся раствор щелочи подается на рециркуляцию в смеситель. [c.26]

На рис. 7.18 изображена кольцевая камера сгорания турбовинтового двигателя, мощность которого = 2750 кВт. Внутренний кожух камеры служит тоннелем вала турбины. В передней стенке пламенной трубы расположено 10 конических головок (диффузоров) с лопаточными завихрителями. в центре которых установлены односопловые центробежные форсунки. Для лучшего смешения вторичного воздуха с продуктами сгорания в задней части пламенной трубы расположены сопла-смесители. [c.262]

Фиг. 12. Схема газогенераторной установки с турбокомпрессором (работа под давлением) / — газогенератор 2 — от-сто ник 3 — охладитель 4 — фнльтр 5 — вентилятор розжига 6 — смеситель 7 — выхлопной коллектор 8а— центробежный нагнетатель 56 — газовая турбина 9 и 10—рукоятки для регулирования качества и количества газовоздушной смеси //—пружины крышки загрузочного люка газогенератора /2 —бачок для конденсата 13 — отверстие для розжига газогенератора 14—воздухопровод от нагнетателя к газогенератору 75 — газопроводы /5 — трубопровод для выхлопных газов 17—выхлоп 18 — воздухопровод к смесителю.

В случае создания двухъярусной решетки для каналов обоих направлений получается МРК четырехпоточного типа (рис. 2.15). Практическое применение такие РК могут найти в турбинах с нерегулируемыми отборами пара или центробежных смесителях для подготовки смесей из компонентов с различными физикохимическими свойствами. В паровых турбинах наличие отборов Б регенерацию по тракту проточной части в зазорах между ступенями приводит к нарушению окружной симметрии структуры потока и отрицательно сказывается как на экономичности, так и на надежности элементов проточной части. Пропуск рабочего тела, следующего в отбор через верхние ярусы РК трех- или че-тырехпото чного типа (при наличии соответствующего уплотнения в зазоре между РК РОС и НА следующей по потоку ОС, отделяющего потоки верхнего и нижнего ярусов), существенным образом улучшает пространственную структуру течения в отсеках осевых ступеней, их экономические показатели и надежность. [c.82]

Чтобы не усложнять схему, на ней не указаны линии газовакуумной системы, расположение датчиков для контроля теплофизических параметров теплоносителя. Контур воды высокого давления включает следующее оборудование центробежный насос 7 производительностью 8 м /ч, быстродействующие отсечные клапаны с пневмоприводом 2, воздухоотделитель 3, конденсаторы 4, смесители 5, холодильники 6, под-питочный плунжерный насос 9, подпиточный бак дистиллятора S, подогреватель воды 10, батарею компенсаторов [c.36]

Для увлажнения газа в смесителе и в ступенях компрессора ПГТУ могут быть применены прямоструйные или центробежные форсунки [6, 16, 33]. [c.38]

В схеме рис. 55 только установка высокотемпературного ядер-ного реактора является новой, остальные элементы широко применяются в промышленности. Высокотемпературный ядерный реактор является ответственным и наиболее важным элементом в схеме газификации углей. В нем осуществляется нагрев смеси водорода и водяного пара до 2000 К и выше. В качестве высокотемпературного ядерного реактора может служить реактор с шаровой насадкой, описанный в гл. 4. Работа установки высокотемпературной газификации углей осуществляется в следующей последовательности. В смеситель 17 при давлении 15—20 атм подаются водород и водяной пар в количествах, необходимых для газификации углерода угля. Образующаяся смесь поступает в высокотемпературный ядерный реактор 2 с шаровой насадкой, где за счет тепла, выделяемого при делении ядер урана-235, смесь нагревается до 2000 К и выше. Далее высоконагретая смесь направляется в вихревую трубу 5, в которой за счет центробежного эффекта смесь очищается от радиоактивных осколков, и при давлении 8—10 атм вдувается в шахтную печь 1. При высокой температуре в горне печи протекает интенсивное взаимодействие водяного нара с углеродом угля, в результате чего образуются окись углерода и водород. Высокая температура процесса обеспечивает полноту газификации угля (малое содержание окислителей — водяного пара и углекислого газа) и плавление тугоплавкой золы, которая в жидком виде стекает вниз на лещадь печи. Полученный газ поднимается вверх печи, отдает тепло углю, охлаждаясь при этом до температуры 400 К. На выходе из печи получается газ, практически не содержащий азота. [c.113]

Из колошника печи 1 газ (с объемным содержанием водорода 66,0%, окиси углерода 33,0%, метана 0,4%, углеводородов 0,4%, сероводорода 0,1% и азота 0,1%) направляется в систему газоочистки — пылеуловитель 3 и скруббер 4. Очищенный от пыли газ поступает в теплообменник 6, нагревается в нем до температуры 650 К, затем в смесителе 7 смешивается с водяным паром. Образуюш,аяся смесь подается в одноступенчатый конвертор 8, где осуществляется частичная конверсия СО в СОа на железохромовом катализаторе. Из конвертора газ поступает в регенератор 6, а оттуда — в вихревую трубу 9. Внутри трубы при вращении вихря газа за счет центробежных сил сравнительно тяжелые молекулы углекислого газа, сероводорода, азота и окиси углерода концентрируются на периферии, а легкие молекулы водорода и метана — в центре вихря. Из центра вихревой трубы часть газа с повышенным содержанием водорода (90% по объему) отводится при давлении 3 атм в компрессор 10 с, впрыском воды, где сжимается до рабочего давления, и направляется на рециркуляцию в смеситель 17. Вторая часть более тяжелого газа с содержанием водорода 66,4% и окиси углерода 33,1% (по объему), представляющего собой газовый продукт, отводится из вихревой трубы 9 в компрессор 11 с промежуточным охлаждением, сжидхается в нем до давления 100 атм и оттуда направляется в установку синтеза 14. Наконец, третья часть самого тяжелого газа с повышенным одержанием углекислого газа, углеводородов, сероводорода,окиси углерода и азота, представляющего собой топливный газ, через задвижку в противоположном конце вихревой трубы 5 отводится в абсорбер 13, очищается в нем от сернистых соединений и затем подается в ПГТУ 12 и камеру сгорания 15. Водяной пар, расходуемый на газификацию угля и конверсию окиси углерода, генерируется в парогенераторе 16. Очистка газа, загрязненного радиоактивными осколками деления ядер урана, осуществляется в абсорбере 18. Очищенный газ используется в качестве дополнительного топлива в камере сгорания 15. Привод компрессоров 10 и [c.115]

I —распределитель воды 2—подогреватель (смеситель) . 3 — смесительный жёлоб 4—отстойник древесно-шерстным фильтром 5—вытеснитель раствора соды 6—бак для раствора соды г — мешалка для соды i — центробешньяЧ элоктричесинй насос для содового раствора 9 — сатуратор 10 —мешалка для извести 11 —центробежный электрический насос для известкового молока 12 — нщиК для гашёной извести И — бак для умягчённой воды 14 — баи для извести. [c.189]

На рис. 10 приведена принципиальная технологическая схема производства спеченных железомедьграфитовых подшипников. Исходными материалами служат порошки железа (восстановленные по ГОСТ 9849-86 или распыленные по ТУ 14-1-3882-85, а также полученные другими методами), меди (ГОСТ 4960-75) и графита карандашного (ГОСТ 4404-78, марки ГК-2, ГК-3), вместо которого можно использовать графитовый концентрат или графит электроугольного производства. После просева через сита № 025-18 порошки в требуемом соотношении смешивают в течение 2 - 4 ч в смесителях различных емкостей и типов, например конусных , роторных, а также центробежных типов [c.36]

Исходными материалами при механическом смешивании служат порошок карбонильного никеля по ГОСТ 9722-79 марок ПНК-У и ПНК-0 с размером частиц 10 мкм, порошки легируюш,их металлов (вольфрама, молибдена, хрома и др.) с размером частиц 5-20 мкм и лигатур никель - алюминий или никель - титан, порошок оксида-упрочнителя, получаемый прокалкой при 600 - 700 °С соответствуюш,его нитрата. Смешивание проводят в смесителях любых типов (шаровых враш,аю-щихся и вибрационных мельницах, типа Турбула и др.). Разработан режим получения порошковой смеси Ni + 20 %Сг + 2,4 % HfOa механическим легированием в планетарной центробежной мельнице (отношение массы шаров к массе шихты 6 1, коэффициент заполнения мельницы 0,5, длительность обработки 10 ч). [c.179]

Все представленные на рис. 11 экстракционные аппараты мо- но для удобства разделить на четыре основных типа смесители— отстойники, аппараты без разделения ступеней, не имеющие уст-эойства для принудительного перемешивания, аппараты без эазделения ступеней с устройствами для принудительного перемешивания, центробежные экстракторы.. [c.37]

По капитальным затратам только на экстракторы наиболее экономичны смесители-отстойники, за ними следуют колонны Mix o и пульсационная. Затраты на возмещение потерь экстрагента наименьшие в случае центробежного экстрактора. Величина потребной производственной площади примерно одинакова [c.81]

Производительность. Определение производительности oi рудования, в особенности многоступенчатых экстракторов, по всегда основано на результатах полупромышленных испытан В случае низких производительностей при небольшом числе с пеней можно использовать струйные, насадочные или ситчат колонны. При необходимости достижения средних и высок производительностей целесообразно рассмотреть пульсационь колонны, ЭВД и смесители-отстойники. Хорошо осветленг растворы с высокой производительностью можно перерабатыв в центробежных экстракторах. [c.84]

Продолжительность пребывания экстрагента. Если не ходим кратковременный контакт экстрагента с водным раствор из-за высокой кинетики процесса при опасности возможного р рушения экстрагента используют центробежные экстракто] При большой продолжительности контакта обычно применя смесители-отстойники. [c.84]

Авторы [328] также изучали возможность использования различного оборудования в схеме Purlex. Были проверены и сопоставлены смесители-отстойники, центробежные экстракторы и пульсационные колонны. Изучалось в каких аппаратах при экстракции легче образуется борода . Смесители-отстойники и центробежные экстракторы при ее возникновении становятся непригодны, тогда как пульсационные колонны самоочищаются от твердых веществ. В них не накапливаются твердые вещества и не происходит забивания. По этим причинам для большинства заводов по переработке ядерного горючего предпочтение отдается пульсационным колоннам. В США с 1966 г. используются центробежные экстракторы [329]. Согласно имеющимся сведениям, их технологические характеристики вполне удовлетворительны. Степень радиационного разложения экстрагента и разбавителя в них меньше чем в смесителях-отстойниках. [c.285]

Процесс переработки ядерного горючего заключается в растворении ТВЭЛ в смеси 5,5 М азотной кислоты и 1,0 М нитрата окис-ного железа. В результате получают раствор, содержащий уран (100 г/л) и 3 М азотную кислоту. Ион окисного железа играет роль комплексообразователя и способствует растворению молибдена. Для экстракции применяются пульсационные смесители-отстойники. При высоких концентрациях ТБФ не всегда достигается желаемое насыщение экстрагента и поэтому степень очистки может меняться. Фазы разделяются сравнительно плохо, поэтому экстрагент уносится с водной фазой. При уменьшении концентрации ТБ< до 6 % увеличивается производительность оборудования, улучшается очистка и поэтому уменьшается длительность пребывания экстрагента в экстракторах. Поэтому в схемах, где используется 6 %-ный раствор ТБФ, нет необходимости применять пульсационные колонны или центробежные экстракторы. [c.286]

Используются смесители— отстойники и центробежный экстрактор фирмы Pod-bielnak [c.325]

В целях снижения радиационного воздействия на экстрагент (ТБФ) стремятся использовать экстракторы, обеспечивающие малое по времени совместное пребывание органической и водной фаз. В этом отношении лучшие показатели у пульсационных колонн по сравнению со смесителями-отстойниками и у центробежных экстракторов. С помощью центробежных экстракторов достигается очень малое время контакта и разделения фаз, что способствует радиолизной устойчивости ТБФ при воздействии интенсивного облучения. [c.361]

На НТЛС 2000 НЛМЗ применяют систему автономного нанесения смазки на валки с помощью специальных коллекторов (рис. 147, [283]). Масло из емкостей 1 и (или) 2 (емкостью 7,5 и 1,5 м ) насосами 6 производительностью по 35 л/мин подают в аппарат 3, где приготавливается водомасляная смесь. При необходимости разная концентрация по клетям обеспечивается разбавлением смазки водой в смесителях 7. Пропеллерная мешалка аппарата 3 работает непрерывно и поддерживает водомасляную смесь в дисперсном состоянии. Указанную смесь по подающей магистрали 8 центробежными насосами 4 (произво- [c.253]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...