ПРЕССОВАНИЕ И ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

К способу копирования относятся также способы изготовления зубчатых колес протягиванием, холодной и горячей штамповкой, прессованием и литьем под давлением. Производительность этих способов высокая, но точность их довольно низка, поэтому после получения колес перечисленными способами, зубья колес подвергаются чистовому нарезанию. И лишь для тихоходных малоответственных механизмов зубья колес не подвергаются дополнительной механической обработке. [c.441]

К методу копирования можно отнести способы образования зубьев колес протягиванием, холодной или горячей штамповкой, а также прессованием и литьем под давлением. [c.125]

Детали из пластмасс, получившие широкое применение в машиностроении, обладают специфическими физико-механическими свойствами (низким модулем упругости, высоким коэффициентом линейного расширения, способностью изменять размеры в связи с влагопоглощением). Пластмассы перерабатываются в изделия в основном методами прессования и литья под давлением (без снятия стружки). На точность, обеспечиваемую этими методами, большое влияние оказывает колебание усадки материала. [c.57]

Таблица .2. Экономически достижимая размерная точность изготовления деталей из пластмасс прямым и литьевым прессованием и литьем под давлением [35]

Влажность и содержание летучих веществ в материале — показатели, оказывающие существенное влияние на качество деталей, получаемых прессованием и литьем под давлением. [c.154]

Правила конструирования пластмассовых деталей, изготовляемых прессованием и литьем под давлением, близки к общим правилам конструирования литых и штампованных деталей. Основное внимание должно [c.237]

Точность изделий, получаемых компрессионным прессованием и литьем под давлением, обусловливает применение дополнительной механической обработки шкивов для обеспечения потребной их точности в соответствии с классом точности передачи. [c.271]

Диаметр отверстия d в мм Прямое прессование, отверстия Литьевое прессование и литье под давлением, отверстия [c.888]

Резьба. Прессованием и литьем под давлением можно получить резьбу без последующей механической обработки. Не рекомендуются для пластмассовых деталей прямоугольная резьба и мелкие резьбы с шагом менее 0,4 мм вследствие их недостаточной прочности. [c.891]

В приборостроении в основном применяют два метода формования деталей из пластмасс обычное или литьевое прессование и литье под давлением. [c.297]

Существуют три способа изготовления детален из магнитодиэлектриков холодное и горячее прессование и литье под давлением. [c.829]

В машиностроении для изготовления деталей из пластмасс чаще всего применяют прессование и литье под давлением, позволяющие получать сложные по конфигурации детали практически без отходов и без дополнительной обработки или с незначительной дополнительной обработкой. При этом конструировать детали следует, не только исходя из физико-механических свойств материала, конструктивных и эксплуатационных требований, но и с учетом требований, предъявляемых к конструкции детали с точки зрения технологии ее изготовления, т. е. с учетом технологичности конструкции. [c.146]

Из сырой резины методами прессования и литья под давлением изготавливают детали требуемой формы и размеров. Каждый метод имеет только ему присущие технологические возможности и применяется для изготовления определенного вида деталей. [c.246]

В общем случае метод формования реактопластов на матрице — это процесс, в котором заполнение и смыкание формы заставляет формуемый материал принимать заданную конфигурацию, причем отверждение его происходит в самой форме. Такое определение предполагает столь бол, шое число различных подпроцессов и материалов, что удобнее идентифицировать процесс в каждом случае каким-либо подзаголовком. Так, в данной главе способы формования матов и предварительно отформованных заготовок будут объединены термином мат и заготовка премиксы из армированных формовочных композиций стеклонаполненные композиции для прессования (СКП) листовые формовочные материалы (ЛФМ) формовочные композиции с повышенным содержанием стекловолокнистого наполнителя (ГМС) и листовые формовочные композиции с диагональным переплетением волокон ХМС), а также процессы прямого прессования, литьевого прессования и литья под давлением реактопластов объединяются термином армированные формовочные композиции холодное прессование и совместное формование определены как холодное прессование , а вопросы литья под давлением смол и формования емкостей из пенопластов освещены в соответствующих разделах. Все широко применяемые методы будут рассматриваться довольно детально. Однако в первую очередь внимание будет уделено армированным формовочным композициям (премиксам, СКП, ЛФМ и самым [c.113]

СКП (ВКМ) и ЛФМ можно перерабатывать прямым и литьевым прессованием и литьем под давлением. Наибольшее применение получил первый из этих способов. [c.166]

Преимущества литьевого прессования и литья под давлением, очевидные при переработке неармированных термореактивных композиций, лишь частично проявляются при формовании армированных материалов. Однако эти методы позволяют достаточно полно реализовать такие преимущества, как более высокое качество поверхности и более точные размеры, но лишь при использовании композиций, содержащих специально введенные для этих целей добавки. У изделий не образуется грат, и они имеют точно воспроизводимые размеры (форма закрывается до заполнения она не может раскрыться при перегрузке). Механические показатели изделий ниже. Диапазон используемых длин и содержания армирующего волокна ограничен можно применять более короткое волокно и в меньших количествах. [c.166]

Диаметр, отверстия Л, мм Прямое прессование Литьевое прессование и литье под давлением [c.104]

Глава 7.2. ПРЕССОВАНИЕ И ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.672]

ПРЕССОВАНИЕ И ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ [c.672]

Конструкции таких деталей, как матрицы и пуансоны, системы направления и крепежа в формах для прессования и литья под давлением принципиальных отличий не имеют. Основное их различие может состоять в наличии литниковой системы. [c.752]

Литьевое прессование и литье под давлением [г т [51 0 0 0 0 0 [c.104]

Для всех профилей формуемых резьб необходимо наличие фаски или кольцевой выточки. Размер фаски выбирают по ГОСТ 10549-80 (Выход резьбы). Размер выточки составляет 0,5—1,0 шага резьбы. Чаще всего резьбу получают методами прессования и литья под давлением. Наружные резьбы диаметром менее 12 мм и внутренние менее 4 мм рекомендуется получать механической обработкой. [c.61]

Реактопласты перерабатывают прямым, литьевым прессованием и литьем под давлением. Обрабатывают их механическим путем, склеиванием и, в ряде случаев, химической сваркой. [c.61]

Зернистые порошки полиакрилата и полиметакрилата выпускают четырех марок Л-1 и Л-2 —для изготовления горячим прессованием и литьем под давлением предметов народного потребления и марок Л-1 и Л-3—для отливки скульптур. [c.652]

Использование металлической арматуры значительно расширяет область применения деталей из композиционных материалов (особенно на основе пластмасс и резины). Например, в электро- и радиопромышленности прессованием и литьем под давлением получают электрические разъемники, колодки, панели и т. д. Это позволяет резко (в 10—100 раз) сократить трудоемкость получения таких изделий по сравнению с аналогичными конструкциями, собранными из отдельных элементов. [c.440]

Изготовление деталей из пластмасс производится на специальном оборудовании. После предварительных операций смешения, таблетирования, сушки производят механическую обработку, сваривают, склеивают, окрашивают, металлизируют. Термопласты пре-рерабатывают литьем под давлением, прямым прессованием, экструзией и обрабатывают различными способами. Реактопласты перерабатывают прямым литьевым прессованием и литьем под давлением, обрабатывают механическим путем, склеиванием и иногда химической сваркой. [c.216]

Изделия из полистирола изготовляются методами прессования и литья под давлением. Из полистирола также изготовляются ориентированное волокно и пленка (стирофлекс). Малое применение находят полистирольные лаки из-за их высокой вязкости и плохой адгезии. Наиболее часто применяется данный материал в радиоаппаратуре для литых или прессованных установочных деталей. [c.73]

Процесс пресслитья фторопластов сочетает в себе элементы технологии прессования и литья под давлением. Температура нагрева полимера примерно равна температуре потери прочности (ТПП), т. е. близка к температуре литья под давлением. Другие параметры пресслитья аналогичны параметрам литья под давлением. [c.64]

Наименьшие колебания размеров наблюдаются у деталей, изготовленных горячим прессованием и литьем под давлением. Точность размеров прессформ здесь приобретает большое значение, особенно при литье фторопласта-3, усадка которого составляет около 1 %. [c.99]

На других фторопластах предпочтительнее получать резьбовые профили в процессе прессования или литья под давлением. Прессование и литье под давлением, по специфике технологии, выполняется в нагретой прессформе. Это условие способствует получению полного профиля и хорошего качества резьбовой поверхности. Допускаемая длина свинчивания и число ниток прессованных и литых резьбовых соединений могут быть определены по формулам [c.102]

Экструдированные трубки из фторопласта-4 и 4Д нужного размера легко могут быть навиты в змеевики, нарезаны по размерам бус и превращены в сифоны, насадки для промывалок и т. п. Прессованием и литьем под давлением из литьевых фторопластов (полифторэтиленпропилена, политрифторхлорэтилена и др.) можно получить и другие виды лабораторных предметов.. Однако изготовить изделие с сужающейся внутренней полостью невозможно затруднительно также литье стаканов, пробирок и т. п., не имеющих конусности. Большим преимуществом литьевого способа является возможность получения тонкостенных изделий (до 0,5 мм и менее) с хорошей прозрачностью и удовлет-126 [c.126]

Многие машины для литьевого прессования и литья под давлением приводятся в действие и обслуживаются гидравлическими устройствами. Большинство машин для литьевого прессования в качестве приводного механизма, обеспечивающего надежное сжатие обеих частей разъемной пресс-формы, оборудовало силовым цилиндром. Распла-вленный металл подается из электронагревателя в полость пресс-формы при по [c.336]

Метод пластичного формования применяют для изготовления стравнительно крупных высоковольтных изоляторов (крестообразных, опорных, проходных и др.), а прессования и литья — под давлением мелкогабаритных изделий для высокочастотной техники. При пластичном формовании стеатитовая масса должна быть подобна фарфоровой и содержать в качестве связующего глину. При прессовании содержание связующей пластичной глины может быть снижено до 2—5%, а массы для литья под давлением могут совсем не содержать глинистого вещества. Все виды стеатитовой керамики можно объединить в три группы, составы которых приведены в табл. 32. [c.170]

Пластмассы получают на основе высокомолекулярных соединений — полимеров. Их разделяют на два класса — термопласты и реак-топласты. Термопласты (термопластические пластмассы) при нагреве расплавляются, а при охлаждении возвращаются в исходное состояние. Реактопласты (термореактивные пластмассы) отличаются более высокими рабочими температурами, но при нагреве разрушаются и при последующем охлаждении не восстанавливают своих исходных свойств. Основные методы переработки термопластов — литье под давлением, экструзия, вакуумформование, пиевмоформование реакто-пластов — прессование и литье под Давлением. Пластмассы являются важнейшими конструкционными материалами современной техники. [c.139]

Определение предела прочности при статическом изгибе (ГОСТ 4648-56) распространяется на пластические массы, изготовленные па основе органического связующего. Он неприменим к пластическим массам, образцы из которых не разрушаются нри изгибе и у которых при каком-угодио большом прогибе наблюдается возрастание изгибающей нагрузки. Метод основан на онределениц величины разр тпающей силы при изгибе стандартного образца, свободно лежащего на двух опорах, и в вычислении максимального напряжения, возникающего в среднем сечении образца иод действием этой силы. Разрушающая сила сосредоточена в середине между опорами. Образцы для испытаний изготовляют механической обработкой из листов, плит, стержней п заготовок других форм, а также прессованием и литьем под давлением. Образцы, изготовленные методом механической обработки ипи прессованием, имеют форму бруска прямоугольного сечения о размерами сторон 10 0,2 и 15 0,2 мм и длиной 120 2. мл1. Прп испытании листовых н слоистых материалов толщиной менее 10 мм длина и ширина образца соответственно изменяются согласно указаниям стандарта. Образцы из слоистых и листовых материалов вырезают так, чтобы сторона образца 120 X 15 жи была расположена в плоскости листа или плиты. [c.303]

Образцы для таких испытаний изготовляются механической обработкой нз листов, плит, стержней и заготовок других форм, а также прессованием и литьем под давлением. Образцы, изготовленные механической обработкой или прессованием, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 10 0,2 мм 15 0,2 мм и длиной 120 2 мм. При испытании листовых и слоистых материалов толщиной менее 10 мм длина образца должна быть 120 2 мм, ширина 15 0,2 мм, а толщина — соответствовать фактической толщине листа испытуемого материала. Образцы для испытаний из слоистых и листовых материалов вырезают так, чтобы сторона образца 120 X 15 мм была расположена в плоскости листа или плиты. При испытании листовых и слоистых материалов, имеющих различные свойства вдоль и поперек листа или плиты, образцы для испытаний вырезаются в двух направлениях — по длине и ширине листа или плиты. При этом стрелкой на образце указывается направление по длине. Допускается приводить испытание образцов, вырезанных только в одном направлении, если это предусмотрено стандартами или техническими условиями на соответствующие материалы. В случае изготовления образцов из плит толщиной более 10 мм плита срезается до толщины 10 м.ч только с одной стороны. Образцы, изготовленные методом литья под давлением, имеют форму бруска прямоугольного сечения с размерами сторон 6 0,2 4 0,2 и 55 1 мм. Режим изготовления образцов прессованием или литьем под давлением 5 казывается в стандартах или технических условиях на соответствующие материалы. [c.305]

Для оформления изделий из чистых окислов пользуются всеми методами, пригодными для непластичных материалов прессованием (в том числе гидростатическим) порошков, увлажненных или с органическими клеями протяжкой при пластификации массы термопластичными, термореактивпыми и клеющими материалами литье.м водной суспензии литьем парафинированной массы под давлением. Способ оформления выбирается в зависимости от формы и размера изготовляемого изделия. Изделия простой формы обычно получают прессованием или протяжкой, тонкостенные — водным литьем. Изделия сложной формы получают литьем под давлением. Однако всеми этими методадш удается получить сырец с пористостью не менее 30—35%, что при спекании его в обжиге дает линейную усадку 13—17%. Так как такая усадка в обжиге затрудняет получение изделий правильной формы и точных размеров, то нри оформлении изделий необходимо стремиться к максимальному уплотнению сырца для достижения минимальной пористости. Большое значение имеет и равномерность уплотнения сырца, отчего зависит и равномерность распределения огневой усадки. Равномерность уплотнения лучше всего достигается при гидростатическом прессовании и литье под давлением термопластичной массы. Использование порошков достаточной для спекания дисперсности, состоящих из зерен различной крупности или двух или трех фракций, различающихся по средней величине, дает возможность лишь несколько уменьшить огневую усадку — до 9—10%. Максимальную точность формы и размеров изделий удается получать нри наиболее сложном методе оформления — горячим прессованием. Процесс оформления изделия этил методом совмещается с обжигом, и, следовательно, усадка отсутствует. [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...