Проверка кинематической точности станков

Справочник предназначен для широкого круга работников ремонтных служб машиностроительных заводов главных механиков, механиков цехов, конструкторов и технологов отделов главных механиков, работников бюро планово-предупредительного ремонта, мастеров по ремонту оборудования, инспекторского и контрольного аппарата службы главного механика, начальников, мастеров и технологов ремонтно-механических цехов. Однако это не означает, что весь помещенный в справочнике материал одинаково доступен по характеру изложения для всех перечисленных категорий и групп работников. Такие, например, разделы, как Расчеты станков при модернизации , Проверка кинематической точности станков , и Зубчатые колеса рассчитаны на читателя, имеющего специальную подготовку, т. е. на техников и инженеров-конструкторов разделы, относящиеся к системе ППР, составлены в расчете прежде всего на работников бюро ППР и инспекторский аппарат отделов главных механиков. [c.771]

Неточность угловых положений при индексировании может определяться также при помощи некоторых приборов, применяющихся для проверки кинематической точности станков, например при помощи теодолита и коллиматора и др. (см. ниже стр. 634). [c.624]

ПРОВЕРКА КИНЕМАТИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ [c.624]

Подобная проверка кинематической точности станка может производиться и с автоматической записью непосредственно графика функциональной ошибки кинематической цепи. [c.643]

ЛИТЕРАТУРА Проверка кинематической точности станков [c.759]

Для проверки кинематической точности станков, предназначенных для образования винтовых поверхностей, используется эталонный винт 2 высокой точности (рис. 1.97, б). Винт устанавливается между центрами и получает вращение от шпинделя станка. Винт сообщает движение гайке 3, которая имеет поводок 6. Поводок входит в держатель 7, установленный на суппорте. Держатель не позволяет гайке вращаться, но оставляет свободу перемещения вдоль оси. На суппорте установлен также индикатор 4, штифт которого опирается на торец гайки 3. Сменные шестерни 1 подбирают так, чтобы за один оборот шпинделя, а соответственно и эталонного винта 2, суппорт 5 перемещался бы на величину шага эталонного винта. Следовательно, индикатор 4 и гайка 3 все время будут перемещаться на одинаковую величину и при отсутствии кинематических погрешностей штифт индикатора не будет смещаться. При наличии" кинематических погрешностей гайка 3 и индикатор 4 будут перемещаться на различную величину и индикатор покажет величину кинематической погрешности. Вместо индикатора может быть установлен сигнальной измерительный прибор (см. стр. 502), сигналы которого могут быть записаны на пленку с помощью осциллографа. [c.166]

Кинематическая точность передаваемых движений на станке зависит от точности звеньев передач, из которых составлены кинематические цепи. Так как звенья передач кинематической цепи имеют различные геометрические погрешности, то они при движении приводят к отклонению ведомого звена от расчетного положения. Показателями точности кинематических цепей являются кинематическая погрешность и мертвый (свободный) ход. Для проверки кинематической точности цепей станков применяют кинематомеры, которые [c.303]

Методы проверки кинематической точности зависят от характера движения рабочего органа. При прямолинейном перемещении для этой цели могут быть использованы плоские металлические штриховые меры, которые применяют в отсчетных устройствах станков (см. стр. 459). Штриховая мера 2 устанавливается неподвижно (рис. 1.97, а), а на подвижном рабочем органе закрепляется микроскоп 3. Сменные шестерни подбираются таким образом, чтобы за один оборот вала 1 рабочий орган [c.165]

Оригинальный магнитный прибор для проверки кинематической точности разработан Научно-исследовательским институтом металлорежущих станков в Праге (рис. 1.97, д) [38]. На столе и на валу червяка устанавливаются металлические диски 1 и 7. На периферии дисков имеется слой, на котором можно вести магнитную запись. Запись производится методом, аналогичным используемому в магнитофонах. Вокруг намагниченного диска создается синусоидально изменяющееся магнитное поле с целым числом волн. Минимальная длина волны 20 мкм] наибольшая накопленная погрешность может быть доведена до минимальной величины 1,5 жкж. Отношение числа волн, записанных на диске 7, к числу волн, записанных на диске 1, равно передаточному отношению червячной пары., При вращении дисков в магнитных головках 2 я 6 (см. стр. 526) генерируются синусоидально изменяющиеся сигналы, которые после усиления [c.166]

Двухпрофильную проверку дополняют профилактическим контролем точности зубообрабатывающих станков (например, контролем погрешности обката) и инструментов или контролем колебания длины общей нормали и используют для проверки кинематической точности зубчатых колес с по.мощью комплексов элементных показателей, например, по погрешностям Fu и F . Приборы двухпрофильного контроля можно приспосабливать для активного контроля в условиях автоматизированного производства зубчатых колес. [c.275]

Учитывая, что проверка кинематической точности зуборезных станков по существу является сугубо цеховой и необходимой в условиях любого вида производства, особенно важно, чтобы средства, реализующие метод проверки в целом, были достаточно универсальны и не требовали бы для своей наладки и обеспечения условий их работоспособности участия особенно квалифицированного персонала, больших затрат времени и создания в цехе лабораторной обстановки. [c.98]

Проверка кинематической точности зубофрезерного станка по изделию. Метод заключается в оценке точности станка по результатам измерения погрешности зубчатого колеса, нарезанного на этом станке. [c.98]

Инструкция по наладке прибора для проверки кинематической точности зубофрезерных станков Кинематомера мод. Б. При [c.110]

Инструкция по наладке прибора для проверки кинематической точности зубофрезерных станков кинематомера мод. А. Поскольку кинематомер мод. А отличается только конструкцией отправителя, а индикатор и электрическая часть остаются теми же, что и у кине- [c.115]

Перечень параметров, характеризующих геометрическую и кинематическую точность станков данного типа, методы их проверки и допустимые отклонения параметров регламентируются соответствующими стандартами в разделе "Нормы точности". [c.467]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Необходимая точность станков обусловлена совершенством их конструкции, погрешностями, возникающими при изготовлении деталей и сборке станка, и погрешностями, допустимыми при наладке и регулировании технологической системы. В наибольшей степени на точность обработки влияют погрешности станка (включая кинематическую точность механизмов, погрешность позиционирования рабочих органов станка и т. п.). Кроме этого, важным является уменьшение чувствительности станка к внешним и внутренним воздействиям (силовым, тепловым и т. п.). По мере изнашивания начальная точность станка меняется. Поэтому следует осуществлять контроль, осмотры, проверку точности и периодическое регулирование узлов станка, обеспечивающие длительное сохранение требуемой точности. [c.586]

Контроль средств производства применяется для проверки оборудования на технологическую точность, т. е. для выявления и учета кинематических погрешностей станка. [c.475]

Следует отметить еще один способ проверки кинематической точности станка по отметкам, наносимым в определенных положениях фрезерной оправки на цилиндре или гибкой ленте, укрепленных на вращающемся столе. Над совершенствованием этого метода измерений работает в настоящее время Б. М. Партенский [9]. [c.101]

Проверку точности станков классов П, В, А в комплекте с УЧПУ в работе, а также геометрической и кинематической точности станков, зависящей от узлов, поддающихся ретули- [c.624]

Проверку точности станков с ЧПУ классов П, В, и А и комплекса станок—УЧПУ в работе, а также проверку геометрической и кинематической точности станков рекомендуется проводить для станков классов П и В не реже одного раза в шесть месяцев, для станков класса А не реже одного раза в четыре месяца. Работоспособность комплекса станок — устройство ЧПУ проверяют по тест-программе на холостом ходу станка не реже одного раза в два месяца. [c.415]

Проверку точности станков классов П, В, А в комплекте с УЧПУ в работе, а также геометрической и кинематической точности станков, зависящей от узлов, поддающихся регулированию, рекомендуется проводить при плановых осмотрах станков, но не реже, чем через 1200 ч оперативного времени работы для станков с ЧПУ классов точности П и В, через 810 ч- для станков класса А. Так как точное определение оперативного времени достаточно сложно, то в качестве времени, практически отработанного станками с ЧПУ, принимают время потребления электроэнергии. С доста- [c.847]

Гозман Я- Б. Способ проверки кинематической точности зубофрезерных станков. Авт. свид. № 125894, Бюлл. изобр. , 1960, № 3. [c.687]

При испытании станков применяются также приборы для проверки точности шага ходовых винтов, кинематометры для проверки кинематической точности зубофрезерных станков и различные оптические приборы. [c.460]

Для проверки кинематической точности механизмов станков применяют приборы, которые позволяют установить изменение передаточного отношения, возникающего из-за погрешностей зубчатых передач. В практике применяют различные типы измерительных приборов [3, 7]. Рассмотрим один из них, основанный на магнитоэлектрической записи (рис. 383). Прибор. измеряет сдвиг электрических фаз сигналов, поступающих с датчиков 1 и 2, установленных на концах проверяемой кинематической цепи. Один датчик (1), устанавливают на входном валу, вращающемся с большой частотой. На выходном валу устанавливают. другой датчик (2). Датчики 1 п 2 находятся в контакте с дисками. Число магнитных вОлн на дисках соответствует передаточному отношению проверяемой передачи. В каждом датчике имеются магнитофонныеV головки, с помощью которых можно записывать магнитоэлектрические сигналы. Сдвиг по фазе обоих считываемых сигналов улавливается фазометром 3 и записывается осциллографом 4. Метод позволяет измерять относительную погрешность до 10 [c.459]

Делая общую оценку рассмотренного метода проверки кинематической точности зубсфрезерного станка, можно сказать, что к его недостаткам надо отнести следующее. [c.99]

Проверка кинематической точности зубофрезерного станка при П0М0Ш.И теодолита. Метод заключается в следующем. В центре стола зубофрезерного станка устанавливается теодолит в некотором отдалении от него неподвижно укрепляется коллиматорная трубка с перекрестием нитей. [c.99]

При изготовлении особо точных зубчатых колес, главным образом для кинематических передач, в дополнение к проверке на контрольнообкатном станке применяют контроль отклонения окружного шага и накопленной погрешности шага зубьев при помощи прибора типа Цейсс. Иногда такую проверку делают выборочно, тогда как проверка на кон-трольно-обкатно.м станке обязательна для всей продукции при любом характере производства и при любой степени точности. [c.504]

Для проверки согласованности вращения двух звеньев кинематической цепи зубофрезерного станка в условиях сборки и регулировки отдельных узлов и станка в целом применяется ленточно-фрикционный прибор. Схема этого прибора для случая проверки согласованности вращения стола и фрезерной оправки зубофрезерного станка приведена на рис. 9.31. Вращение от фрезерной оправки с помощью шкива /, натяжных роликов и стальной ленты передается на входную ось прибора 2 и далее, через ряд постоянных и сменных роликов фрикционного действия 3—7 п 9 — на выходную ось прибора 8. На этой же оси свободно посажен диск U, который получает вращение с помощью стальной ленты от диска 13, жестко закрепленного на столе станка. Контролируемая погрешность кинематической цепи станка на участке от фрезерной оправки до стола станка определяется относительными смещениями диска 11 и оси 8, которые действуют на датчики 10 и 12 а регистрируются элект1юиндуктивным самопишущим устройством Это устройство позволяет контролировать как местные, так и общую погрешности цепи обката станка. На точность работы прибора оказывает влияние проскальзывание во фрикционных и ленточных [c.267]

В ряде случаев целесообразно заменять непосредственный контроль параметров зацепления профилактическим контролем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента, заготовки и их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных колес. Его можно осуществлять также дифференцированной проверкой отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешностп технологического процесса и производят его подна-ладку. [c.520]

Профилактический контроль состоит из проверки средств производства (станка, инструмента, приспособления и заготовки) до выполнения технологической операции для определения пригодности их к использованию в производстве в целях обеспечения нормального течения производственного процесса. Профилактический контроль при производстве зубчатых колес состоит из контроля геометрической и кинематической точгюсти зуборезного станка, точности зуборезного инструмента как нового, так и после каждой заточки, точности базирующих приспособлений, наладки и настройки станка, заготовки по размерным параметрам и по твердости материала. [c.444]

Регулярное наблюдение за кинематической точностью зубообразующих станков позволяет отказаться от сложных методов комплексного однопрофильного контроля колес, а также от контроля колебания длины общей нормали в колесе или погрешности обката колеса и ограничивать окончательный контроль по нормам кинематической точности проверкой в двухпро-фильном зацеплении или проверкой радиального биения зубчатого венца. [c.444]

Средства контроля зубчатых передач. В зависимости от поставленной цели контроль зубчатых колес делится на приемочный и профилактический. При приемочном контроле результаты измерения должны дать суммарное значение погрешностей колес, по которым можно было бы судить о их эксплуатационных показателях. В этом случае предпочтение следует отдавать комплексным показателям и выполнять контроль при совмещении измерительной базы с эксплуатационной, что приближает условия контроля к реальным условиям работы зубчатого колеса и дает возможность выявить совместное действие всего комплекса взаимосвязанных элементных погрешностей. Целесообразно стремиться к замене непосредственного контроля параметров зацепления профилактическим контрадем кинематической и геометрической точностей станка, точности режущего инструмента и заготовки н их установки. Профилактический контроль особенно эффективен при производстве крупногабаритных, например турбинных, колес. Он может осуществляться также путем дифференцированной проверки отдельных параметров зубчатых колес, по результатам которой выявляют погрешности технологического процесса и производят их устранение. Такую проверку выполняют при совмещении измерительной базы с технологической. [c.397]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...