Выбор материала для режущей части инструмента

Выбор материала для режущей части инструмента [c.22]

Выбор материала для режущей части с в е р л а. При обработке пластмасс волокнистого строения, обладающих низкой теплопроводностью, теплота, выделяющаяся в зоне образования стружки, почти полностью концентрируется на режущих элементах инструмента, в результате чего стойкость последнего сильно снижается. Свёрла, изготовленные из углеродистой инструментальной стали, поэтому не обеспечивают высокой производительности. Применение свёрл с режущей частью из твёрдых сплавов часто лимитируется прижогом стенок отверстия, возникающим при высоких скоростях резания. [c.913]

Производительность резьбообразования и качество резьбы зависят от инструментального материала. Для изготовления режущей части резьбообразующих инструментов используют углеродистую и легированную инструментальные стали, быстрорежущие стали, спеченные твердые сп.лавы (табл. 2). При выборе. материала для рабочей части инструмента необходимо учитывать обрабатываемый материал, режимы резания, технологические критерии, конструктивные требования и ограничения по качеству изделия. [c.612]

Производительность резьбообразования и качество резьбы зависят от инструментального материала. Для изготовления режущей части резьбонарезных инструментов используют различные инструментальные стали и спеченные твердые сплавы. При выборе материала для рабочей части резьбового инструмента необходимо учитывать вид обрабатываемого материала, режимы резания, технологические критерии, конструктивные требования и ограничения по качеству. В табл. 3.9 и 3.11 —3.13 приведен широкий спектр применения инструментальных углеродистых, легированных и вольфрамсодержащих быстрорежущих сталей, а также спеченных твердых сплавов, а в табл. 6.15 даются рекомендации к применению резьбонарезного инструмента в зависимости от обрабатываемого материала. [c.252]

Выбор электролита. Состав и свойства электролита выбирают с учетом свойств материала обрабатываемой режущей части инструмента. Рекомендуемые составы электролитов для электроалмазной заточки и шлифования приведены в табл. 3. Эти электролиты нетоксичны и обладают хорошими эксплуатационными свойствами. [c.195]

Первая подсистема позволяет пользоваться базой данных, представленной пятью последовательно организованными файлами. Э1и файлы содержат соответственно данные по станкам СТ, сочетанию обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента ОМ/МИ, режущим инструментам РИ, применяемым приспособлениям П. Предусмотрены также дополнительные файлы ДФ. Подсистема содержит программу для построения файлов, их обслуживания и сохранения. В эти файлы вносятся конструктивные, технологические, экономические и организационные первичные данные, полученные из производственного опыта, литературы, а также в результате проведения специальных исследований. Эти данные представляются, как правило, в виде нормативов по выбору режимов резания. Запас данных непрерывно пополняется с учетом запросов пользователей. [c.86]

Для облегчения процесса резания в этих случаях, кроме традиционных средств улучшения обрабатываемости-выбора оптимального материала и геометрии режущей части инструмента, параметров режима резания, применения СОЖ, используются дополнительные средства улучшения обрабатываемости. [c.725]

Подача при фрезеровании (табл. 24—33) определяется тремя взаимосвязанными между собой величинами г — подачей на один зуб фрезы (мм/об) о = гг — подачей на один оборот фрезы (мм/об) и 3 = 8дП — минутной подачей (мм/об). При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок — приспособление—инструмент-деталь (СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигается при таком расположении фрезы относительно заготовки, как на рис. 8. Величина смещения с = (0,3 0,05) О. При таком расположении фрезы можно увеличить подачу на зуб в два раза и более по сравнению с подачей при симметричном фрезеровании Ч [c.403]

При проектировании операции выбор режущих инструментов по конструкции, размерам и материалу режущей части определяется типом станка, видом обработки, свойствами обрабатываемого материала, формой, размерами, заданной чистотой и точностью обрабатываемых поверхностей, размерами места в станке, предназначенного для крепления хвостовой части инструмента, масштабом производства. [c.82]

Производительность и общая стойкость зависят главным образом от режущих свойств материала инструмента. Поэтому правильный выбор его является одной из важных задач. Для обеспечения полного использования режущей способности инструмента необходимо предъявлять повышенные требования в отношении стабильности свойств не только режущего материала, но и материала деталей. Целесообразно подвергать стопроцентному контролю пластинки твердого сплава на прочность, а заготовки на твердость, а также на возможные отклонения от предписанных размеров. Несоблюдение этих требований может повести не только к потере производительности, но также и к авариям узлов станка и инструмента. Повышению производительности и стойкости способствуют также конструктивные элементы инструмента и геометрические параметры его режущей части. Для обоснования выбора их требуется проведение ряда экспериментальных работ. Необходимо отметить, что экспериментальные работы, проводимые в лабораторных условиях обычно на универсальных станках, не могут дать достаточно исчерпывающих данных по инструментальной оснастке. Основная работа по проектированию и отладке инструментальной оснастки ложится на период освоения специального станка и опробования его непосредственно на линии. Этот этап работы часто приводит почти к полной замене ранее запроектированного инструмента. [c.921]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

Мощным резервом сокращения машинного времени является совершенствование и создание новых видов режущего инструмента и новых материалов для его изготовления. Например, применение твердосплавного режущего инструмента позволило увеличить скорости резания в 3—6 раз по сравнению со скоростями, допускаемыми инструментом, изготовленным из быстрорежущей стали. Разработка ряда новых конструкций резцов с широкой режущей кромкой (резцы КВЕБЕК, Колесова, ЛПИ и др.) позволило вести обработку ряда деталей с увеличенной в несколько раз подачей, что, обеспечивая требуемое качество поверхностей, сократило машинное время в несколько раз. Новые конструкции червячных фрез с измененной геометрией режущей части позволили вести нарезание зубчатых колес с увеличенной подачей на один оборот изделия. Новые конструкции протяжек позволили в несколько раз сократить машинное время обработки втулок, в том числе и тонкостенных. Современные шлифовальные круги позволили увеличить скорость шлифования до 50— 90 м сек. Правильный выбор режущего инструмента, в зависимости от условий обработки и материала обрабатываемых деталей пра- [c.295]

Стойкость режущего инструмента находится в прямой зависимости от материала и геометрии режущей части. Поэтому вопрос производительной обработки сводится, в конечном счете, к правильному выбору и назначению резцов и фрез той нли иной конструкции для различных видов работ. [c.173]

Одним из основных вопросов проектирования инструмента для обработки деталей сложной формы являются 1) расчет профиля фасонного инструмента 2) выбор материала режущей части лезвийных инструментов или марки применяемого абразивного инструмента. [c.796]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Выбор материала релгущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки и зависит от принятого метода обработки, рода обрабатываемого материала и условий работы. Для изготовления режущей части инструмента применяют а) твердые сплавы, б) инструментальные стали углеродистые, легированные, быстрорежущие в) металле- и минерало-керамические сплавы г) алмазы (натуральные и синтетические). [c.134]

Выбор геометрических параметров режущего инструмента. Исходные данные для проектирования технологического процесса (чертеж детали с техническими условиями и нормами точности, материал обрабатываемой детали и др.) позволяют наметить тип инструмента, материал его режущей части, а также установить элементы его геометрии. Так, если при обработке на проход какой-либо поверхности вала может быть принят проходной резец с практически любым углом в плане, то этогсГ нельз я сделать при гидрокопировальной обработке, когда указанный угол требует вполне определенного значения, определяемого условиями копирования. При назначении геометрических параметров режуЩей части инструмента необходимо также учитывать влияние последних на процесс стружкообразования, тепловыделение, распределение теплоты и др. В большинстве случаев задача по выбору типа инструмента и требуемой его геометрии ставится следующим образом выбрать тип инструмента и его геометрию так, чтобы при прочих равных условиях обеспечить заданное количество деталей и возможно наибольшую его стойкость. На этот счет имеется 400 [c.400]

При операции резания часть работы переходит в тепло, которое разогревает режущую кромку инструмента. Поэтому для режущего инструмента необходима не только высокая твердость при комнатных температурах, но и цохранение твердости при повышенных температурах ( красностойкость ). Повышение температуры режущей кромки пропорционально увеличению твердости обрабатываемого материала и параметрам режима резания (сечение снимаемой стружки и скорость резания). Эти условия и определяют выбор сталей для режущего инструмента. [c.231]

Для выбора режимов резания по табличному методу необходимо знать физикомеханические характеристики обрабатываемого материала, припуск на обработку и глубину резад1ия, материал и геометрию режущей части инструмента, размер резца. [c.107]

Однако несмотря на то, что слоистые пластические массы в ряде производств уже применяются, их обра1батываемость резанием изучена недостаточно. Научно-исследовательские работы по обработке пластмасс и имеющиеся в технической литературе рекомендации по выбору режимов резания и геометрии режущего инструмента охватывают главным образом точение, а также цилинД рическое и торцовое фрезерование П], [14], [22], (27], [34] и др. До недавнего времени не изучалась обра1батывае-мость слоистых пластических масс фрезерованием пазовыми, угловыми и дисковыми трехсторонними фpeзaм и, применяемыми при выполнении таких часто встречающихся операций, как обработка плоскости для снятия уса , фрезерование фальца, выборка и прорезка пазов, разрезка материала. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...