Целевые узлы станка

Приводом станка называется совокупность передач, сообщающих целевым узлам станка необходимые движения. [c.10]

Металлорежущие станки настолько разнообразны, что невозможно дать детальные расчеты даже для основных типов станков. Поэтому в настоящем курсе изложен общий методологический подход к расчету отдельных узлов и механизмов и даны наиболее типичные расчеты, исходя из требований к данным целевым узлам станка и к станку в целом. [c.3]

Целевые узлы станка [c.329]

Если же рассмотреть целевые узлы станка, которые определяют его конфигурацию, то можно выделить следующие три основные группы. [c.330]

Некоторые приводные механизмы, механизмы холостых ходов и др. могут по-разному компоноваться по отношению к указанным основным целевым узлам станка. Но это не сильно влияет на компоновку станка. Так, например, привод подач токарного станка частично расположен в самостоятельном корпусе, присоединенном к станине станка (коробке подач), частично включен в узел инструмента (фартук суппорта). [c.330]

Вместе с тем возможно разработать типовые конструкции целевых узлов станков столов возвратно-поступательного движения, планшайб со станиной, шпиндельных узлов и узлов привода, стоек, станин общих не только для станков данного типа, но и для станков различного технологического назначения. Например, типовая конструкция стола с возвратно-поступательным движением может применяться для плоскошлифовальных, фрезерных, строгальных и других станков. [c.356]

Используют также различные методы поиска, исключающие полный перебор (например, регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате). Задают исходные данные (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубину резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования). Требуется найти режим обработки удовлетворяющий условиям по точности обработки, шероховатости поверхности, мощности, расходуемой на резание, кинематике станка и приводящий целевую функцию к максимуму. [c.221]

Для многих машин, например, металлорежущих станков и других технологических машин, выходными параметрами могут служить характеристики траекторий целевых узлов машины, определяющих качество осуществляемого машиной процесса. [c.356]

Задача определения оптимальных режимов обработки математически может быть сформулирована следующим образом. Задан комплект исходных данных (размеры деталей, материал детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткости узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования, паспортные данные станка и др.) требуется найти режимы обработки п, и Sj, удовлетворяющие условиям по точности обработки, шероховатости обработанной поверхности, кинематике станка и обращающие целевую функцию (77) в максимум. [c.98]

Как известно, металлорежущие станки отличаются чрезвычайным разнообразием конструктивных форм и размеров. Однако можно установить типовые компоновки станков, так как последние состоят из целевых узлов и механизмов, характерных для всех типов станков. [c.329]

Перспективы создания различных станков на базе общих целевых узлов [c.356]

Развитие идей унификации и агрегатирования, особенно для социалистической промышленности, где нет конкурирующих фирм, требует создания станков различного технологического назначения на базе общих целевых узлов [62]. [c.356]

Удешевить и увеличить производство станков, значительно повысив их качество, так как целевые узлы станет возможным изготовлять поточным методом на специализированных заводах или в цехах. Для создания и отработки этих конструкций можно использовать высококвалифицированные кадры конструкторов и технологов. [c.357]

Обеспечить мобильность производства, более быстрый переход на новые технологические процессы и новые модели станков, так как при создании новых станков или изменении их технологического назначения можно использовать имеющиеся целевые узлы. [c.357]

Переход к выпуску станков на базе общих целевых узлов потребует пересмотра многих установившихся взглядов и традиций как в области компоновки станка в целом, так и в конструктивном оформлении отдельных узлов. [c.357]

Возможность создания станков различного технологического назначения на базе общих целевых узлов иллюстрирует рис. 187. [c.357]

Рис. 187. Станки различного технологического назначения на базе общих целевых узлов

Станок следует компоновать не только из нормализованных узлов и деталей, но в первую очередь из целевых узлов, общих для различных моделей и типов станков (схема 5). [c.359]

Разработка новых компоновок станков на базе общих целевых узлов особенно пригодна для станков средних размеров — фрезерных, шлифовальных, строгальных, расточных и некоторых Других. [c.359]

П р о и и к о в А. С. Создание станков различного назначения на базе стандартных и унифицированных целевых узлов. Стандартизация , №12, 1965. [c.425]

Для передачи изделий с транспортеров в загрузочные позиции станков и обратно могут применяться те же целевые узлы, как и в механизмах питания (отсекатели, питатели, заталкиватели, выбрасыватели и т. д.). [c.497]

Встречаются магазинные устройства, состоящие из одного целевого узла, например магазинное устройство для подачи цилиндрических заготовок на бесцентрово-шлифовальный станок состоит только из магазина (лотка). Для обработки той же заготовки на токарном автомате может понадобиться магазинное устройство со всеми перечисленными функциональными механизмами. При изменении любого входящего в устройство функционального механизма будет образовываться новый тип устройства. [c.96]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

Агрегатирование в машиностроении — это построение машин из нормализованных целевых агрегатов, узлов и деталей, связанных в единую систему и изготовляемых централизованно. Агрегатирование широко распространено в станкостроении, особенно для многошпиндельных сверлильных и расточных станков. [c.10]

При оптимальном проектировании поиск конструктивных и настроечных параметров механизмов и узлов выполняется с помощью анализа целевой функции. Однако в тех случаях, когда удается связать показатели качества проектируемых механизмов с их конструктивными параметрами, используются инженерные методики параметрического синтеза конструкций. Рассмотрим пример параметрического синтеза следящих приводов подач рабочих органов станков и роботов с ЧПУ (см. рис. 81). Задача параметрического синтеза системы автоматического управления заключается в определении параметров корректирующих фильтров, обеспечивающих заданное качество системы управления. [c.183]

Силовые головки относятся к целевым механизмам рабочих ходов. Они также являются основными узлами агрегатных станков и автоматических линий, обеспечивающими необходимые движения инструменту — быстрый подвод, рабочую подачу и быстрый обратный ход. [c.249]

Кроме того, рассмотрены вопросы стандартизации и нормализации. Введен новый раздел по созданию станков различного технологического назначения на базе целевых стандартных узлов. [c.2]

При рассмотрении общих вопросов проектирования станков (пятая часть) серьезное внимание уделено вопросам стандартизации и нормализации. Введен новый раздел перспективного характера по созданию станков различного технологического назначения на базе целевых стандартных узлов. [c.4]

Целевое назначение многих узлов различных станков одинако-все. Например, стол с возвратно-поступательным движением имеется в шлифовальных, в продольно-фрезерных, строгальных и других станках. Однако эти однотипные узлы выполняют индивидуально для каждого типа станка и имеется большое число самых разнообразных конструктивных решений и вариантов. [c.356]

Как показано на рисунке, не только в пределах одной группы станков, но и в фрезерных, шлифовальных, строгальных и других станках могут иметься общие узлы, а станки могут иметь однотипную компоновку. Конечно, целевой узел, например стол станка, использованный в различных моделях, должен иметь большую универсальность, чем специально выполненный стол для данной модели станка. Он должен иметь более широкий диапазон скоростей, быть приспособленным к восприятию различных нагрузок, обеспечивать повышенную точность. [c.357]

Модульный принцип проектирования состоит в максимально возможном использовании однотипных узлов (или элементов узлов) при проектировании семейства станков различного целевого назначения, входящих в состав ГПС. Базируется на активном использовании компьютерной техники и проявляется тогда, когда уже имеется достаточно четкое представление о семействе проектируемых станков. Применение модульного принципа при проектировании одного механизма или одного станка бессмысленно и невозможно. Только в случае разработки семейства станков и использовании при этом ограниченного числа готовых узлов, последние становятся модулями. Модули являются следствием принятого технического рещения, ибо в принципе проектировать можно так, что узлы одного назначения не будут даже отдаленно похожи друг на друга. [c.743]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

Сильное влияние на новые конструкции станков оказывает тенденция по возможности сократить сроки проектирования и изготовления их и удешевить производство путем максимального использования в новых моделях стандартных и нормализованных деталей и узлов. Эта тенденция вы -ражается прежде всего в переходе к узловым конструкциям станков, образуемым сочетаниями законченных целевых узлов, часто независимых друг от друга и используемых для выполнения определенных одинаковых функций в совершенно различных иногда по назначению станках. Сюда относятся, например, части гидроприводов, части смазочных систем и систем для питания станка смазочноохлаждающей жидкостью, редукторы, иногда коробки скоростей, супорты, инструментальные головки, элементы оснастки. Применение принципов узловой конструкции машин позволяет создавать разнообразные специализированные и пeциaль n.le станки на общей основе одного базового станка благодаря унификации ряда узлов в базовом станке и его преобразованиях (модификациях) освоение новых моделей чрезвычайно облегчается и требует минимального времени. [c.12]

Например, магазинное устройство для подачи цилиндрических заготовок на бесцентровошлифовальный станок состоит всего лишь из одного магазина (лотка). Для обработки той же аготовки на токарном автомате может понадобиться магазинное устро11Ство со всеми целевыми узлами. [c.283]

Для металлорежущих станков и другах технологических маш1ш выходивши параметрами мотут служить Х1факг )истики траекторий целевых узлов машины. [c.419]

Эти материалы широко применяют в узлах трения различных машин и механизмов. Большинство из них — материалы целевого назначения. Так, Торсайт В выпускается специально для направляющих металлорежущих станков в виде лент шириной до 150 мм, толщиной 1,5—2,5 мм и отличается антискачковыми свойствами. Этот материал можно обрабатывать резанием (строганием, шлифованием). Ленты специально подготовлены для склеивания с металлическим основанием станка. [c.25]

В практике лабораторных испытаний ФАПМ а нашей стране получили применение несколько типов испытательных машин трения без смазки. Это дисковая машина трения И-32 (известна под названием маятниковый станок), машины СИАМ-2, И-47-К-54, ИМ-58. Они имеют различное целевое назначение и отличаются режимами работы узлов трения. [c.140]

В справочнике приведены результаты лабораторных фрикционно-износных испытаний, поэтому целесообразно рассмотреть применяемые машины трения и методы испытаний. В практике лабораторных испытаний ФПМ в нашей стране получили применение несколько типов испытательных машин трения без смазки и при граничной смазке. Это дисковая машина трения И-32, И-77 (известна под названием маятниковый станок), машины СИАМ-2, Й-47-К-54, ИМ-58, МДП-1, МФТ-1. Они имеют различное целевое назначение и отличаются режимами работы узлов трения. В настоящее время начинают широко применяться новые отечественные серийные машины трения УМТ-1 и 2070 СМТ-1 [7, 38] (см. приложение И), которые разработаны ИМАШ АН СССР и СКВ ПО Точприбор Мин-прибора. [c.221]

Автоматические линии из агрегатных станков имеют ряд преимуществ перед другими типами автоматических линий. Применение унифицированных конструкций основных целевых механизмов силовых головок, шаговых транспортеров, поворотных столов, механизмов зажима и фиксации, комаидоаппаратов, контрольноблокировочных устройств, транспортеров удаления стружки и т. д. позволяет сократить сроки и снизить стоимость проектирования автоматических линий, уменьшить стоимость изготовления за счет поточных методов выпуска унифицированных узлов. Не менее важным преимуществом является и выигрыш в надежности, благодаря стабильным конструкциям унифицированных узлов, которые могут постоянно совершенствоваться на основе анализа и обобщения обширного опыта эксплуатации действующих автоматических линий. Поэтому в настоящее время большинство действующих и вновь создаваемых автоматических линий являются линиями из агрегатных станков. Например, в 1964 г. они составили 65% всех линий, введенных в эксплуатацию в СССР. Если в первый период развития линии из агрегатных станков строились преимущественно для обработки крупных корпусных деталей с хорошей устойчивостью (блоки цилиндров двигателя, головки блока, картера коробок передач и т. д.), то сейчас все большее распространение получают автоматические линии с приспособлениями-спутниками, на которых обрабатываются самые разнообразные детали. Это значительно расширяет диапазон возможного применения автоматических линий из агрегатных станков. Появление обратимых конструкций унифицированных узлов позволяет применять их в условиях производства с быстроменяющимися объектами обработки, с последующей перекомпоновкой станков и автоматических линий на обработку новых деталей. [c.243]

Установку заготовки и снятие готовой детали осуществляет оператор или автоматический загрузчик. Считывающее устройство (СУ) считывает информацию с программоносителя. Информация поступает в УЧПУ, которое выдает управляющие команды на целевые механизмы (ЦМ) станка, осуществляющие основные и вспомогательные движения цикла обработки. Датчики обратной связи (ДОС) на основе информации (фактические положения и скорость перемещения исполнительных узлов, фактический размер обрабатываемой поверхности, тепловые и сило- [c.334]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...