Раздел ЗАЩИТНЫЕ ГАЗЫ

В настоящем разделе не приводится расчет режимов сварки с использованием высококонцентрированных источников плавления (электронного и лазерного луча, а также плазменной д> ги). Основное внимание здесь сосредоточено на ручной дуговой сварке (РДС). сварке под (1)люсом, в среде защитных газов и электрошлаковой сварке сталей. [c.27]

Порошковая наплавка в защитном газе сплавом типа 2 (см. табл. 7.13) (данные см. в разделе 7.2.12.1). Слева нетравленый шлиф, косое освещение. Выделились более мелкие металлические карбиды, чем на предыдущем рису( ке. Справа травленый шлиф, (16) табл. 2.4. 200 1. [c.258]

По способу выполнения электрическую сварку разделяют на Р — ручную, П — полуавтоматическую, А — автоматическую. Различаются следующие типы сварки Г — газовая, Ф — под флюсом, 3 — в защитных газах, Ш — шлаковая, Уз — ультразвуковая, Лз — лазерная и др. На большинство типов сварки существуют стандарты (табл. 2.1). Наиболее распространена ручная дуговая сварка по ГОСТ 5264—80 (рис. 2,1...2.4). В соответствии с этим стандартом и указаны на рисунках некоторые условные обозначения швов С2, С17.С25, У4, Убит. д. [c.11]

При таком расположении каналов поток газа разделяется на две части стабилизирующая часть попадает непосредственно в сопло и по винтовой линии проходит вблизи его поверхности, образуя кольцевой теплоизолирующий слой между потоком плазмообразующего газа и поверхностью сопла. Вторая часть потока — плазмообразующая— участвует в создании плазменной струи 1 образует в приэлектродной области газовую воронку. В центре воронки создается сильное разрежение, позволяющее расположить вольфрамовый электрод 4 при незначительной осевой подаче защитного газа на расстоянии 1,5—2 мм от верхнего среза сопла. [c.10]

Газоэлектрические горелки для сварки в среде защитных газов разделяются на малые (ток 120 а), средние (ток до 240—400 а) и тяжелые (ток до 400—600 а). Горелки предназначаются для крепления электрода, подведения к нему сварочного тока, регулирования расхода газа и направления струи газа. Горелки имеют воздушное или водяное охлаждение. На рис. 206 показана горелка для ручной газоэлектрической сварки неплавящимся электродом, рассчитанная на токи до 200 а. [c.314]

Деление сварочных аппаратов па автоматы и полуавтоматы можно считать условным. Достаточно закрепить держатель полуавтомата на суппорте токарного станка, а свариваемой детали сообщить постоянную скорость движения в направлении свариваемого шва, как полуавтомат превращается в автомат. Поэтому полуавтоматы на ремонтных предприятиях используют более широко, чем автоматы. По своему назначению полуавтоматы условно разделяют на полуавтоматы для сварки под слоем флюса, в защитных газах, универсальные и специальные. [c.89]

Применяемые при сварке защитные газы можно разделить на две основные группы инертные газы (аргон и гелий) и активные газы (углекислый газ и азот). Для экономии дефицитных инертных газов может применяться комбинированная газовая защита, при которой [c.313]

Способы дуговой сварки в среде защитных газов классифицируются в зависимости от состава и толщины металлов, подлежащих сварке, конфигурации соединения, типа электродов и степени механизации. По двум последним признакам эти способы разделяются на ручную и механизированную сварку неплавящимся электродом [c.318]

Газоэлектрические горелки для сварки в защитных газах разделяются на малые (ток 120 а), средние (ток до 240—400 а) и тяжелые (ток до 400—600 а). Горелки предназначаются для крепления электрода, подведения к нему сварочного тока, регулирования расхода газа и направления струи газа. Горелки имеют воздушное или водяное охлаждение. [c.320]

Оборудование для электродуговой сварки по принципу работы может быть разделено на полуавтоматы для сварки в среде защитного газа и для сварки под слоем флюса по роду применяющегося тока —на работающее на постоянном или переменном токе и на универсальное. [c.6]

Сварочные выпрямители с падающей внещней характеристикой разделяют на выпрямители для ручной и автоматической сварки под флюсом типа ВСС, ВКС, ВД-101 и ВД-301 и для дуговой сварки в среде защитных газов неплавящимся электродом типа АП-1, АП-4, АП-6, дающие малые токи. Сварочные выпрямители с жесткими и пологопадающими внешними характеристиками типа ВС-300, ВС-500, ВС-1000 предназначены для дуговой сварки плавящимся электродом в защитных газах. Для них применяют селеновые элементы, так как бни менее чувствительны к перегрузкам, возникающим при коротких замыканиях в процессе сварки. [c.608]

Электроды. Неплавящиеся электроды разделяют на угольные, графитовые и вольфрамовые. Угольные и графитовые электроды применяют только при сварке на постоянном токе, а вольфрамовые — на постоянном и переменном токе, а также при атомноводородной сварке и сварке в атмосфере защитного газа. [c.263]

Раздел I Защитные газы [c.5]

Благодаря отмеченным преимуществам сварка в защитных газах стала одним из самых наиболее широко применяемых способов дуговой сварки. Этот способ сварки имеет ряд разновидностей, которые в основном можно разделить на две главные группы сварку неплавящимся и плавящимся электродами (рис. 1.1). [c.7]

Сварочные выпрямители с падающей внешней характеристикой Б зависимости от того, для какого вида сварки они предназначаются, целесообразно разделить на две группы 1) для ручной и автоматической сварки под флюсом и 2) для дуговой сварки в среде защитных газов. [c.71]

Применяемые при сварке защитные газы можно разделить на Две основные группы инертные газы (аргон и гелий табл. 1) и активные газы (углекислый газ и азот). Для экономии дефицитных инертных газов может применяться смесь газов или комбинированная газовая защита, при которой электрод защищается тонкой струей инертного газа, а зона дуги и сварочная ванна — более широкой струей активного газа. [c.371]

Металлические дуги в защитных газах и вакууме. Ме -дуга в защитных газах используется в основном для сварки малоуглеродистой стали. Применяют газы СОг, смесь СОг + Аг, Аг + 5%02, пары Н2О, а для сварки алюминиевых сплавов и нержавеющих сталей Аг, Не + Аг (подробнее см. раздел П1). [c.132]

Наибольшее применение в практике получили следующие процессы сварка в инертных газах (Аг, Не) плавящимся и неплавящимся электродом ( ) цветных и активных металлов сварка в окислительном газе (СО2) малоуглеродистых, нержавеющих сталей, а также сварка в парах Н2О неответственных изделий из сталей Ст. 2 и Ст. 3. (Полная классификация способов сварки в защитных газах приведена в разделе I). При сварке в защитных газах источником теплоты является дуга, возбуждаемая между вольфрамовым или плавящимся электродом и изделием. Поток защитного газа формируется и направляется в сварочную зону через сопло специальной горелки. [c.366]

Защитные газы по их отношению к свариваемому металлу можно разделить на инертные и активные. [c.366]

При горении дуги и плавлении свариваемого и электродного металлов необходима защита сварочной ванны от воздействия атмосферных газов — кислорода, азота и водорода, так как они растворяются в жидком металле и ухудшают качество металла шва. По способу защиты сварочной ванны, самой дуги и конца нагреваемого электрода от воздействия атмосферных газов дуговую сварку разделяют на следующие виды сварку покрытыми электродами под флюсом в защитном газе самозащитной порошковой проволокой в вакууме с комбинированной защитой. [c.10]

Порошковую проволоку выпускают двух типов, самозащитную (ПС) и газозащитную (ПГ). В этом разделе будут рассмотрены только самозащит-ные порошковые проволоки. О газозащитных порошковых проволоках будет рассказано в разделе, посвященном сварке в среде защитных газов [c.56]

Иногда газы разделяют на плазмообразующие и защитные (транспортирующие). При раздельной подаче плазмообразующий газ подается в зону катода, а защитные или транспортирующие газы — в зону столба или факела плазмы. [c.104]

Новые стальные трубопроводы для транспортировки газа, воды, нефтепродуктов обычно имеют покрытие, обеспечивающее хорошую электрическую изоляцию. Для таких трубопроводов во всех случаях целесообразно предусматривать катодную защиту fl7, 18] см. раздел 11. В области влияния железных дорог с тягой на постоянном токе даже и трубопроводы с хорошим изоляционным покрытием подвергаются опасности коррозии (см. раздел 4.3). Однако такие трубопроводы обычно не проходят около подстанций. Напротив, пересечения или сближения с линиями железных дорог постоянного тока наблюдаются довольно часто. Ввиду малости требуемого защитного тока и обычно уже предусмотренного или по крайней мере легко осуществимого электрического отсоединения от других низкоомно заземленных сооружений такие трубопроводы чаще всего можно эффективно защищать при помощи станций катодной защиты с регулируемым потенциалом. Если трубопроводы уже уложены, то области стекания блуждающих токов можно выявить путем измерения потенциалов труба—грунт. Целесообразно также дополнительное измерение потенциала рельс—грунт или разности напряжений между рельсом и трубопроводом. Если потенциал свободной коррозии неизвестен или если измерительных подсоединений к трубопроводу нет и поэтому неясно, где имеется наибольшая опасность коррозии блуждающими токами и есть ли вообще такая опасность, то области стекания тока можно определить путем [c.335]

В зависимости от конечных условий взаимодействия со сталью контролируемые атмосферы разделяются на а) защитные от окисления и обезуглероживания, применяемые при светлом отжиге, нормализации, светлой и чистой закалке б) науглероживающие, применяемые при газовой цементации (газо- [c.559]

Механизм развития горячей коррозии зависит, в первую очередь, от особенностей химического взаимодействия между расплавом осажденной соли и данным сплавом. В частности, именно присутствие соли является причиной появления на поверхности сплава продуктов такого взаимодействия, не обладающих защитными свойствами. Химические реакции могут быть вызваны изменением растворимости одних фаз в областях стабильности оксидов или образованием других фаз вне этих областей. При обсуждении возможных механизмов развития горячей коррозии удобно разделить их на две группы. В первую можно включить все механизмы, имеющие ту общую особенность, что образование продуктов химических реакций, не обладающих защитными свойствами, происходит в них вследствие некоторого "флюсования" сплава расплавом соли. Другая группа механизмов отличается тем, что в процессах образования продуктов химических реакций, не обладающих защитными свойствами, главную роль играют некоторые компоненты, входящие в состав осажденной соли (например, S или С1). Иногда влияние осажденного слоя на реакции в системе сплав-газ может быть и незначительным. В таких случаях осадок на поверхности сплавов часто формируется в виде пористой твердой фазы. Механизм развития [c.68]

Азот (N2) - это бесцветный газ без запаха плотностью 1,25 кг/м Выпускают азот по ГОСТ 9293-74 газообразным и жидким хранят и транспортируют в стальных баллонах под давлением 15 МПа. По физико-химическим показателям газообразный азот разделяют на четыре сорта высший, с содержанием не менее 99,994 % первый, с содержанием не менее 99,6 % второй, с содержанием не менее 99 %, и третий, с содержанием не менее 97 %. В среде азота можно сваривать медь, к которой он химически нейтрален, но чаще азот используют при составлении защитных газовых смесей. Так, при сварке меди применяют смесь Аг + (10...30) % Nj. В ней же сваривают аустенитные коррозионно-стойкие стали некоторых марок. Добавка N3 способствует повышению проплавляющей способности дуги. [c.158]

Для металлических порошков основными подготовительными операциями являются отжиг, просеивание по фракциям и смешивание. Отжиг проводят для повышения пластичности и прессуемости порошков в защитной среде при температуре (0,4...0,6)металла. Например, медный порошок отжигают в потоке восстановительного газа при 350...400 °С, а железный — окислительного при 650...750 °С. Порошки разделяют на фракции по величине частиц с использованием вибросит Разделение производят также с помощью воздушных сепараторов и седиментации (разделения жидких смесей). Приготовление однородной по объему механической смеси осуществляют путем смешивания порошков в специальных смесителях. Для получения легированных частиц порошка проводят размол смеси порошков основы и легирующих добавок в размольных агрегатах. [c.130]

Последнее десятилетие характеризуется всплеском интереса к исследованию поверхности твердых тел и происходящих на ней процессов. Речь идет о поверхностях раздела твердое тело—газ (адсорбция, катализ, атмосферная коррозия, поверхностная диффузия и растекание, адгезионный износ), твердое тело — жидкость (коррозия, жидкометаллическая хрупкость), о внутренних поверхностях раздела в металлах (межкристаллитная внутренняя адсорбция, диффузия по границам зерен и фаз, микролегирование, хрупкость, межкристаллитная коррозия, стабильность композиционных материалов) и о процессах в тонких пленках и на границе раздела пленка—матрица (защитные покрытия, микроэлектроника). Физика поверхностных явлений — это сейчас одна из самых (если не самая) быстро развивающихся областей физики твердого тела. [c.116]

Для соединения тугоплавких металлов и их сплавов преимущественно применяют сварку плавлением дуговую в инертных газах (в камерах и со струйной защитой), под бескислородным флюсом (для титана), в вакууме электроннолучевую, лазером. Для некоторЬ1х изделий применяют следующие способы сварки давлением диффузионную в вакууме и защитных газах, взрывом, контактную. По свариваемости и технологии сварки тугоплавкие металлы можно разделить на две группы. К первой группе относятся титан, цирконий, ниобий, ванадий, тантал, ко второй — молибден, вольфрам. Металлы и сплавы первой группы обладают хорошей стойкостью к образованию горячих трещин, но склонны к образованию холодных трещин. Склонность этих металлов к холодным трещинам связана с водородом, который охрупчивает металл в результате гидридного превращения при содержании его выше предельной растворимости. Кроме того, охрупчивание металла происходит также при насыщении кислородом, азотом, углеродом и теплофизическом воздействии сварки, вызывающем перегрев, укрупнение зерна и выпадение хрупких фаз. [c.500]

По двум последним признакам дуговая сварка в среде защитных газов разделяется на ручную и механизированную сварку непла-вящимся вольфрамовым электродом и полуавтоматическую и автоматическую плавящимся электродом. При ручной сварке непла-вящимся электродом подача присадочной проволоки и движение горелки производятся сварщиком при механизированной сварке неплавящимся электродом присадочная проволока подается механически, а движение горелки выполняется сварщиком при автоматической сварке плавящимся электродом подача электродной проволоки и движение горелки осуществляются механически. [c.293]

Однако, основываясь на предложенной оценке, разработанной предварительно для защитных газов, Н. Д. Новожилов предложил все применяемые плавленые ( )люсы разделить на три основные группы 1) активные восстановительные типа ОСЦ-45, АН-348-А, ФЦ-6 и др., при сварке под которыми кремний, марганец и другие элементы-раскпслители, восстанавливаясь из оксидов, переходят из флюса-шлака в металл 2) пассивные типа АН-30, 48-ОФ-6, АВ-4, ТКЗ-НЖ и др., при сварке под которыми окислительно-восстановительные процессы протекают вяло 3) активные окислительные типа АН-17, АН-43 и др., при сварке пол которыми кремний, марганец и другие эле.менты-раскислптели, окисляясь, переходят из металла в П1лак. [c.91]

Применяемые при сварке защитные газы аргон, гелий, азот и углекислый газхранят в бал.чонах под избыточным давлением 150 ат, поэтому обращение с баллонами при их транспортировке, хранении и эксплуатации должно соответствовать правилам Госгортехнадзора (см. раздел техники безопасности при газосварочных работах). [c.503]

Защита металла шва от воздуха при дуговой сварке. При горении дуги и плавлении свариваемого и электродного металлов требуется защита сварочной ванны от действия газов воздуха (кислорода, азота, водорода), с тем чтобы они не проникали в жидкий металл и не ухудшали качество металла шва. Поэтому при сварке защищают зону дуг и (нагреваемьгй электрод, саму дугу и сварочную ванну). По способу за-щитьг металла от воздуха дуговая сварка разделяется на следующие виды сварка покрытыми электродами, порошковой проволокой, в защитном газе, под флюсом, самозащитной проволокой и со смешанной защитой. [c.7]

Расширение объема применения сварки в среде защитных газов объясняется рядом технико-экономических преимуществ, которые можно разделить на три вида технологические, производствэнные и экономические. [c.8]

Сварку в среде защитных газов разделяют в зависимости от рода используемого газа на сварку в инертных и сварку в активных газах. Инертные газы не участвуют в металлургических процессах, а активные газы энергично взаимодействуют с металлом шва. Особенно отрицательно действуют на расплавленный металл кислород, азот. Влияние водорода сказывается в меньшей степени. Для большинства металлов химическая активность водорода является благоприятным фактором, способствуя ебзданию эффективной защитной атмосферы. [c.10]

Высокое качество сцепления напыленного ниобия с подложкой (в отдельных случаях прочность выше 8 кГ/мм ), возможно, связано с образованием на поверхности раздела между основным материалом и напыленным покрытием соединения NbFe2. Можно предположить с большой вероятностью, что промежуточный слой, присутствующий у поверхности раздела и особенно ясно видимый на микрофотографиях нетравленных структур, является интерметаллическим соединением ниобия и железа. Дальнейшие исследования с использованием электроннооптических приборов и микроанализаторов прояснят природу механизма сцепления. Увеличенные количества кислорода в защитном газе вызывают охрупчивание ниобиевых напыленных покрытий. Микротвердость металла покрытия растет от 180 до 340 кГ/мм . До какой степени кислород, смешанный с аргоном высокой чистоты, будет улучшать смачивание при уменьшении пластичности, в настоящих экспериментах не было определено в связи с нарушением сцепления покрытия с подложкой. Можно предположить, однако, что эффект охрупчивания преобладает. Гомогенность напыленных покрытий хорошая. Только слоистая структура указывает, что покрытие получено напылением. Прослойки материала любого типа, окисные и неметаллические включения почти полностью отсутствуют. Напыленные плазмой ниобиевые покрытия имеют более тонкую структуру, чем напыленные дугой в сравнимых условиях это происходит, как и при напылении титана, благодаря небольшому начальному размеру частиц ниобиевого порошка, который составлял около 30 мкм. [c.180]

Титан и сплавы на его основе обладают высокой коррозионной стойкостью (сопротивлением межкристаллитной, щелевой и другим видам коррозии), удельной прочностью. Недостатками титана являются его активное взаимодействие с атмосферными газами, склонность к водородной хрупкости. Азот, углерод, кислород и водород, упрочняя титан, снижают его пластичность, сопротивление коррозии, свариваемость. Титан плохо обрабатывается резанием, удовлетворительно — давлением, сваривается в защитной атмосфере широко распространено вакуумное литье, в частности вакуумнодуговой переплав с расходуемым электродом. Титан имеет две аллотропические модификации низкотемпературную (до 882,5 °С) — а-титан с ГПУ решеткой, высокотемпературную — р-титан с ОЦК решеткой. Легирующие элементы подразделяют в зависимости от их влияния на температуру полиморфного превращения титана (882,5 °С) на две основные группы а-стаби-лизаторы (элементы, расширяющие область существования а-фазы и повышающие температуру превращения — А1, Оа, Ое, Га, С, О, Н) и р-стабилиза-торы (элементы, суживающие а-область и снижающие температуру полиморфного превращения, — V, N6, Та, 2г, Мо, Сг, Мп, Ре, Со, 81, Ag и др.), рис. 8.4. В то же время легирующие элементы (как а-, так и р-стабилизаторы) можно разделить на две основные группы элементы с большой (в пределе — неограниченной) и ограниченной растворимостью в титане. Последние могут образовывать с титаном интерметаллиды, силициды и фазы вне- [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...