Накатывание процесс накатывания

На вращающейся планшайбе 1 станка (рис. 122, а) установлены четыре сегментные плашки 2, а две вогнутые плашки 3 неподвижны. Из бункера заготовки 4 с помощью толкателей автоматически попадают на загрузочные позиции, на которых начинается процесс накатывания. За один оборот планшайбы / накатывается резьба на восьми заготовках. [c.257]

Одной из причин, препятствующих широкому внедрению процесса накатывания зубьев, является отсутствие надежного способа окончательной отделки зубьев, полученных путем накатывания. [c.326]

Процесс накатывания весьма производителен, так как все шлицы накатываются одновременно, при малой затрате времени, с достаточно высокой точностью. [c.343]

Метод накатывания сеток с помощью тангиров основан на использовании широко применяемых в полиграфической промышленности тангирных сеток. Тангир представляет собой тонкую желатиновую пленку, натянутую на деревянную раму. На поверхности тангиров нанесен рельефный рисунок сетки. База такой сетки может быть любой, нижний предел достигает 0,15 мм. Толщина линий находится в пределах 0,02—0,06 мм. Тангир покрывают тонким слоем типографской краски с помощью валика, изготовленного из желатина. Сначала краску наносят тонким слоем на специальную зеркальную поверхность, затем этот слой раскатывают валиком. Валик покрывается ровным слоем краски, которую и переносят на тангир. Благодаря большой эластичности желатина тангир также покрывается весьма равномерным слоем краски. Далее тангир накладывают рельефной стороной на исследуемую поверхность модели и притирают другим упругим валиком. Рисунок с тангира переходит на поверхность модели. Используя медленно сохнущие типографские краски, можно получить делительные сетки, которые сохраняют пластичность в течение нескольких месяцев. Накатанные сетки деформируются вместе с образцом, сохраняя непрерывность и четкость линий при любой степени деформации. Метод тангиров можно применять только для полированных плоских поверхностей. Недостаток метода в трудоемкости процесса накатывания и большой чувствительности его к фиксированию положения тангира и модели. Этот метод требует специального оборудования. [c.39]

Основным недостатком процесса накатывания резьбы является увеличение диа- [c.611]

Производительность процесса накатывания зависит от шага и длины резьбы, материала заготовок и колеблется в пределах 80—500 деталей в час. [c.245]

Накатывание зубчатых поверхностей. Процесс накатывания находит применение при изготовлении цилиндрических колес с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Колеса с модулем до 1,5 мм накатываются в холодном состоянии, а с модулем свыше 1,5 мм и до 10 мм — в горячем состоянии. [c.318]

Схема накатывания колес в горячем состоянии зубчатым и гладким валками представлена на рис. 182. Заготовка 3, установленная на оправку, принудительно вращается между зубчатым 4 и гладким 1 валками, которые также получают принудительное вращение. Гладкий валок устраняет утечку металла с периферии зубьев, способствуя их уплотнению и калибровке. Боковые ролики 2, свободно вращающиеся при вращении заготовки, препятствуют осевому выдавливанию металла у торца. Индуктор 5 обеспечивает нагрев заготовки токами высокой частоты до необходимой температуры и поддержание этой температуры в процессе накатывания. [c.320]

В процессе накатывания заготовок, установленных на оправке 20, ролики вместе с корпусом движутся в осевом направлении, а центр с пинолью остается неподвижным, вызывая растягивание пружин, при этом пакет заготовок сжимается еще большим осевым усилием, что препятствует вытеканию металла на торцы заготовок. [c.321]

Процесс накатывания осуществляется плоскими плашками и круглыми роликами. [c.178]

По сравнению с обработкой резанием процесс накатывания более производителен и обеспечивает высокие точность и качество обработанной поверхности. [c.375]

Для предварительного расчета линейного размера заготовки под накатывание нужно исходить из условия, что в процессе накатывания весь металл впадин идет на их удлинение. Конец вала в процессе накатывания обжимается больше по сравнению с серединой, т. е. металл легче течет в сторону торца, В связи с этим наружный диаметр заготовки у торца делается на несколько миллиметров больше диаметра средней части, т. е. получается как бы обратный конус, который после накатки вдавливается в основной диаметр. [c.157]

Накатывание вращающимся роликом и неподвижным сектором (фиг. 31, в). Заготовка, поступая в зазор между вращающимся роликом и неподвижным сектором, прокатывается по нарул<ной резьбовой поверхности ролика и внутренней резьбе сектора. Таким образом, в процессе накатывания резьбы заготовка, совершая планетарное движение с одновременным вращением относительно собственной оси [c.258]

В процессе накатывания происходит удлинение (вытягивание) заготовки. При обычном накатывании это удлинение составляет 0,2—0,3%, а при накатывании кольцевыми роликами с осевым перемещением заготовки до 1%. Торец у накатанной детали неровный. [c.267]

В процессе накатывания зубчатых колес из штучных заготовок, набранных на оправку, материал течет в радиальном и осевом направлениях, в результате чего имеет место утолщение зубчатого венца порядка 0,05—0,15 мм. Оправка для закрепления накатываемых колес с посадочным отверстием 5—25 мм показана на фиг. 51. Особенностью оправки является наличие резинового буфера 1, отсутствие резьбы для поджимной гайки и осуществление поджима вращающимся центром через втулку 2, сидящую на конце оправки 3. Оправка имеет следующие размеры. Рабочий диаметр оправки d равен минимальному диаметру отверстия [c.272]

В процессе накатывания накатник находится в беззазорном зацеплении с рейкой, а потому при определении размеров зубьев накатников следует пользоваться методикой расчета, принятой для эволь-вентных зубчатых передач. [c.274]

В процессе накатывания происходит удлинение (вытягивание) заготовки 0,2—0,3% при обычном накатывании до 1% при накатывании роликами с кольцевой нарезкой (с осевым перемещением заготовки). Торец у накатанной детали неровный. [c.324]

Процесс изготовления зубчатых колес холодным накатыванием относится к числу прогрессивных методов обработки металла давлением. В процессе накатывания металл перемещается из впадины будущего зуба и формирует его головку. Накатные зубья шестерен отличаются высокой прочностью, повышенной износоустойчивостью и долговечностью. Наряду с повышением производительности труда при накатывании зубьев имеет место экономия металла в результате отсутствия стружки. [c.78]

Процесс накатывания наряду со значительным улучшением чистоты поверхности повышает эксплуатационные качества поверхностного слоя и долговечность работы детали. [c.217]

Рис. 7.2. профили резьбы в процессе накатывания с малой [c.240]

Продолжительность рабочего процесса накатывания, определяемая длительностью циклов выдавливания и калибрования, [c.241]

Зависимость относительного диаметра 6, от нагрузки на ролик показана на рис. 7.5, б. Аналогичный характер имеет зависимость отношения от длительности процесса при разных скоростях радиального движения подачи на холостом ходу. Видно, что при меньшей радиальной подаче для полного заполнения контура необходимо увеличить длительность процесса накатывания. Отметим, что предельная сила накатывания при снижении скорости радиального движения подачи и увеличении частоты вращения инструмента уменьшается. [c.243]

Таким образом, процесс накатывания резьбы с незаполненным контуром инструментов подобен процессу упрочняющей обработки поверхностным пластическим деформированием. [c.248]

Уменьшение радиальной подачи повышает степень наклепа поверхностей витка и впадины резьбы и увеличивает градиент наклепа в радиальном и осевом направлениях, т. е. процесс накатывания резьбы в заполненном контуре подобен процессу поперечной прокатки. [c.248]

ПО мере заполнения контура роликов и последующего их радиального перемещения возрастает на 40. .. 60 % по сравнению с пределом прочности материала заготовки. Повышение прочности происходит за счет образования объемного напряженного состояния в резьбе (как в концентраторе напряжений) и вследствие деформационного упрочнения материала в процессе накатывания. [c.250]

На основании анализа результатов экспериментальных исследований механики процесса накатывания и прочности соединений можно рекомендовать следующие контролируемые параметры режима накатывания резьбы максимальное сближение инструментов от начала касания заготовки с инструментами (0,95. .. 0,99) к мм радиальная подача более 0,4 мм/об продолжительность калибрования 1/Пз, с смазочный материал — эмульсия. [c.252]

Продолжительность процесса накатывания можно указать лишь для сведения. [c.252]

Процесс получения рифленой поверхности деталей называется накатыванием. При накатывании наружных поверхностей применяют прямую и перекрестную (сетчатую) накатки (рис. 7.4). Шаг накатки выбирается в зависимости от диаметра заготовки и ширины накатки, а для перекрестной накатки шаг зависит еш е и от обрабатываемого материала (табл. 7.5 и 7.6). [c.284]

Горячее накатывание зубьев конических колес производят взамен чернового и получистового нарезания зубьев с целью достижения экономии металла, упрочнения зубьев колес и повышения производительности формообразования зубьев. Процесс накатывания используют для получения прямых и спиральных зубьев колес с углом начального конуса более 60 . Накатывание зубьев выполняют накатником в процессе непрерывного вращения с заданным передаточным отношением заготовки и инструмента При постоянном угле пересечения осей инстру мента и заготовки. [c.577]

При накатывании колес применяют смазку, состоящую из 10% коллоидного графита и 90% воды. Форму заготовки под накатывание выбирают с учетом конфигурации конического колеса, его размеров, а также закономерностей пластического деформирования металлов. Угол наружного конуса заготовки берется больше наружного конуса колеса, а ширина заготовки меньше ширины венца колеса. Наружная поверхность заготовки имеет фасонную вогнутую форму в соответствии с условием выравнивания скоростей течения металла во всех сечениях по ширине зубчатого венца. Оптимальная форма заготовки определяется практическим путем при отладке процесса накатывания. [c.578]

Процесс накатывания резьбы круглыми плашками (см. табл. 58) не отличается от процесса нарезания резьбы [c.271]

Технологический процесс. Накатывание (накатку) применяют как окончательную операцию обработки зубчатого венца при производстве зубча- [c.409]

При накатывании шестерни с радиальной подачей валков (рис. 67, а и б) технологический процесс накатывания осуществляется двумя парами валков, из которых одна пара зубчатые, вторая — гладкие. Зубчатый и гладкий валок насажены на общий вал так, что зубчатый валок находится выше гладкого. Заготовку зажимают гидравлическим устройством и располагают против гладких валков. После нагрева заготовки секторным индуктором валки сближают и производят обкатку обода, придавая ему точные размеры по диаметру и ширине. Одновременно на наружной стороне обода накатывается желобок со стрелой прогиба, зависящей от модуля и ширины накатываемых колес (для колес с модулем 5—10 мм прогиб составляет [c.410]

При прутковом способе накатывания заготовки нагрев осуществляют цилиндрическим индуктором, при этом глубину нагрева заготовки до температуры деформации принимают равной примерно двум модулям, так как процесс накатывания при радиальной подаче накатников осуществляется медленнее, чем при осевой, заготовка нагревается на большую глубину, чем это необходимо для деформации. В этом способе накатывания применяют, как правило, комбинированный нагрев, при котором заготовку предварительно нагревают с помощью кольцевого или секторного индуктора, до необходимой температуры, после чего эта температура поверхности заготовки поддерживается в процессе накатывания дополнительным секторным индуктором. [c.412]

Калибровка накатников. В процессе накатывания размеры зубьев и их профиль определяются размерами и профилем зубьев накатников и меж-центровым расстоянием, при котором заканчивается этот процесс. [c.415]

Кинематика процесса накатывания зубчатых колес аналогична кинематике процесса нарезания их долбя-ком на зубодолбежном станке. Поэтому зацепление накатника с заготовкой имеет все элементы станочного зацепления долбяка с заготовкой. Размеры зубьев, получаемые в процессе накатывания, можно определить по формулам, применяемым в теории эвольвентного зацепления. [c.415]

Метод обкатки (огибания) является весьма точным, высокопроизводительным, универсальным и наиболее распрост-раненнь[м способом образования зубьев. Рассмотренный ранее процесс накатывания зубьев можно отнести к методу обкатки. [c.125]

Процесс накатывания круглой резьбы заключается в выдавливании металла заготовки плоской или фасонной плашкой. После обра- [c.611]

Производительность процесса накатывания резьбы 0,3 — 1,2 пог. mImuh, что превосходит производительность резьбонарезных и резьбофрезерных станков в десятки раз. Стан для холодной прокатки винтов обеспечивает в смену прокатку 500 винтов длиной 200 мм и заменяет 10 резьбонарезных станков. Очевидно, что при любых средствах автоматизации проще и выгоднее автоматизировать один стан, работающий по непрерывному циклу, чем 10 металлоре.жущих станков. В этом случае значительно экономится производственная площадь и достигается экономия металла (10— 15% от веса винтов). Преимуществом процесса холодной прокатки резьб является также значительное повышение качества и прочности изделий. [c.163]

При продольном перемещении, основанном на использовании само-затягиваиия заготовки или инструмента в процессе накатывания (фиг. 38. ж), инструментом служат ролики, установленные на специальном станке или в резьбонакатных головках. [c.376]

Резьбы можно нарезать резцами, фрезами, метчиками или плашками, резьбонарезными головками, а также накатыванием. Процесс резания при нарезании резьб характеризуется срезанием очень малых слоев металла, происходящем при интенсивном трении и наростообразова-нии профиль впадины по высоте формируется уголками режущих кромок. Отсутствие у инструментов необходимых величин задних боковых углов по профилю режущих зубьев приводит к интенсивному износу, задирам и поломкам режущих зубьев и. корпусов инструментов, например, метчиков. Особенное влияние на процесс съема тонких слоев металла при резьбонарезании оказывает состояние уголков режущих кромок поэтому степень затупления их является основным показателем работоспособности инструментов. [c.90]

При продольном перемещении, основанном на принципе са-мозатягивания заготовки или инструмента в процессе накатывания (фиг. 33), в качестве инструмента используются ролики, установленные на специальных станках или резьбонакатных головках универсальных металлорежущих стан ков. [c.255]

На рис. 7.1, а в качестве примера показана типичная осциллограмма накатывания резьбы Мб на заготовке из титанового сплава ВТ 16, полученная на профиленакатном станке типа иР — 12,5x70 (радиальная нагрузка при накатывании Р = 45 кН). Кривая Д описывающая перемещение во времени подвижного ролика, отчетливо свидетельствует о наличии двух взаимосвязанных стадий процесса накатывания резьбы—выдавливания и калибрования. [c.239]

Процесс накатывания заключается в последовательном деформировании нагретого до пластического состояния токами высокой частоты поверхностного слоя заготовки конического колеса. Схема накатыва- [c.577]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...