Ошибки измерения в процессе обработки

Ошибки измерения в процессе обработки 321 [c.321]

ОШИБКИ ИЗМЕРЕНИЯ В ПРОЦЕССЕ ОБРАБОТКИ [c.321]

Ошибки измерения в процессе обработки слагаются из неточностей геометрической формы и недостаточной чистоты поверхности, отклонений от правильного положения мерительных инструментов на измеряемой поверхности, неточности чтения показаний мерительного инструмента, неточности мерительного инструмента, температурных ошибок при разнице между температурами измеряемой детали и измеряющего инструмента. [c.321]

Контрольные щупы, используемые для выполнения измерений в процессе обработки (что компенсирует ошибки позиционирования инструмента), становятся элементом системы адаптивного правления. Переменной, характеризующей процесс, в данном случае служит отклонение размера детали от заданной величины, вызываемое износом режущего инструмента, неточностями фиксации деталей или другими ошибками. Для коррекции этих ошибок система производит необходимые уточнения расчетной траектории движения инструмента. [c.251]

В предыдущих разделах, оценивая ошибки отдельного наблюдения или среднего арифметического, мы исходили из того, что дисперсия известна. Напомним, что по определению дисперсия должна вычисляться по весьма большому количеству наблюдений (измерений). Естественно возникает вопрос какие числа считать большими, какие малыми и каково то минимальное число измерений, которое необходимо произвести на исследуемом объекте Возможна и другая постановка вопроса. Число наблюдений, которыми мы располагаем, задано и увеличить его или невозможно, или это связано с большими дополнительными затратами. Подобное положение имеет место, если какая-то серия измерений проводилась попутно с решением иной задачи и интерес к этой группе возник уже в процессе обработки экспериментальных данных. [c.74]

Основными причинами погрешностей обработки на металлорежущих станках являются следующие а) собственная неточность станка, например непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность направляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпинделя и его опор и т. п. б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева в) неточность изготовления режущих инструментов и приспособлений и их износ г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки д) погрешности установки заготовки на станке е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил резания и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений ж) погрешности, возникающие при установке инструментов и их настройке на размер з) погрешности в процессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инструментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств. [c.13]

Принцип действия такой автоматической системы состоит в следующем. Программа задается станку устройством для активного контроля, а после обработки деталь контролируется для проверки выполнения программы. В случае необходимости подаются корректирующие команды на подналадку станка или первого контрольного устройства. Система управления позволяет учесть ошибки, появляющиеся по разным причинам при измерении деталей в процессе обработки, и полностью или частично устранить влияние ошибок на точность обработки. [c.113]

Основные преимущества, приобретаемые благодаря использованию контрольных щупов, это экономия времени и повышение точности. Время можно сэкономить за счет нескольких рациональных действий в процессе производства детали. Наиболее очевидное из них-снижение потребности в ручных процедурах контроля, которые обычно следуют за операциями механической обработки. По мере совершенствования методов автоматического контроля в процессе обработки объем труда, утомительного для людей, существенно уменьшается. Другой источник экономии времени-снижение числа установок и выравниваний детали на рабочем столе станка (контрольный щуп используется для определения величины сдвигов, компенсирующих ошибки позиционирования) и сокращение продолжительности операций повторной обработки (контроль с помощью щупа производится, пока деталь еще установлена в станке). Повышение точности процесса измерений достигается за счет структурной жесткости станка измерения с помощью контрольного щупа, установленного в шпинделе, как правило, более точны, чем традиционные методы определения размеров детали. Более того, точность измерительной системы с контрольным щупом существенно превосходит точность самого процесса механической обработки. [c.251]

Метод замораживания заключается в том, что капли распыливают в такую среду, где они в процессе полета затвердевают. Затем для измерения собранных капель используют методы дисперсионного анализа твердых частиц. В качестве моделирующих веществ чаще всего используют парафин. Так как вязкость парафина в расплавленном состоянии не превышает 6,2—7,3 мм сек, то им можно при исследовании распыливания заменять керосин, а также дизельное топливо и мазуты при условиях их работы с высокой темпе.ратурой подогрева. Многочисленные опыты, проведенные в Грозненском нефтяном институте, показали, что в качестве моделирующего вещества для исследования тяжелых топлив можно успешно применять смесь церезина с полимером изобутилена. Коэффициент поверхностного натяжения этих смесей в зависимости от температуры подогрева изменяется с 25,6 до 27,6 МН/м, что соответствует коэффициенту поверхностного натяжения мазутов при температуре, принятой. прл их сжигании. Относительное содержание полимера изобутилена в смеси оказывает незначительное влияние на величину коэффициента поверхностного натяжения и существенно изменяет вязкость смеси. Подбирая соответствующее содержание компонентов смеси церезина и полиизобутилена и температуру ее подогрева можно моделировать все марки мазутов. Собранные в бачок твердые капли сортируют по размерам с помощью набора сит, на сетках которых остаются капли примерно одного диаметра (рис. 13). Оценка качества распыливания получается на основании обработки большого количества капель (4 10 — 6 10 ), взятых по всей площади сечения факела, что значительно повышает надежность и точность метода. Общая ошибка в определении медианного диаметра капель достигает 16%. Наибольшая часть суммар- [c.34]

Случайными называются погрешности, непостоянные по величине и знаку, появление которых не подчиняется какой-либо закономерности например, ошибки наблюдателя, колебание температурного режима в процессе измерения и т. д. Хотя числовое значение случайных погрешностей нельзя установить заранее, эти погрешности в массе своей обладают определенными свойствами и могут быть учтены в результате математической обработки данных многократных измерений. Если кроме результата измерения какой-либо детали требуется определить и значение возможной погрешности, допущенной при этом, то нужно иметь не одно, а несколько Измерений (ряд измерении) этого размера данным методом, тогда точность отдельного измерения можно оценить средней квадратической погрешностью а, которая вычисляется по формуле [c.8]

Искомые параметры движения КА определяют в результате математической обработки полученных данных измерений при использовании современных быстродействующих ЭВМ. В общем случае для определения вектора состояния КА в момент времени необходимы шесть независимых соотношений, связывающих составляющие вектора скорости и координаты в этот момент с результатами измерений. Но это справедливо, если все измерения абсолютно достоверны, а формулы связи точны. На практике эти условия соблюсти очень сложно. На полученные результаты накладываются различные случайные ошибки измерений, которые в процессе математической обработки должны быть нивелированы, а грубые — по возможности выявлены и исключены. Другой особенностью служит наличие избыточности получаемых измерительных данных, что связано с особенностями реальной работы технических средств. Наличие указанных особенностей делает задачу определения орбиты КА недетерминированной и для ее решения используют различные математические статистические методы. В практике оперативного БНО управления КА при ограниченности количества сеансов часто встречаются сеансы с аномально большими ошибками измерений, без выявления которых невозможна автоматизация решения задач определения вектора состояния КА с достаточной точностью. [c.147]

Наличие в результатах измерений грубых ошибок существенно искажает конечный результат. Грубые ошибки невозможно учитывать заранее и с ними приходится бороться в процессе проведения измерений. Если такой способ является нереализуемым, то грубые ошибки исключают на этапе предварительной обработки результатов (путем применения специальных критериев и прн известном характере распределения систематических и случайных ошибок). [c.154]

В отношении характера процесса измерения существенным является то, определяются ли исследуемые величины непосредственно или же косвенным путём. В первом случае, если имеются случайные ошибки или определяемые величины являются случайными, обработка полученных результатов ведётся обычными статистическими приёмами. Во втором случае, при отсутствии случайных ошибок и случайных, величин,— обычными алгебраическими способами решения нескольких уравнений с несколькими неизвестными, а при наличии случайных ошибок или случайных величин — по способу наименьших квадратов. Кроме того, порядок обработки результатов зависит ещё от того, являются ли произведённые измерения или наблюдения равноточными (имеют одинаковые веса) или неравноточными (имеют различные веса). [c.300]

Весовой метод широко используется при измерении коррозии металлов в чистых расплавах галогенидов, в которых продуктами коррозии являются галогениды корродирующих металлов, хорошо растворимые в солевых средах [6—19]. Однако и в этом случае могут быть существенные ошибки в определении истинной величины коррозии, если исходная поверхность образцов покрыта окисными пленками. В условиях одних опытов они могут полностью подтравливаться и механически удаляться с поверхности, в условиях других — частично оставаться. Поэтому для получения воспроизводимых результатов поверхность исследуемых металлов подвергается механической или химической обработке, чтобы снять окис-ные пленки и возможные загрязнения, которые могут сказаться на величине коррозии. Результаты весового метода не могут быть однозначной характеристикой процессов коррозии в тех расплавах, в которых продукты коррозии частично или полностью нерастворимы. Даже при сильной коррозии вес образца может меняться незначительно, иногда убывая, иногда возрастая [Ю, 20—22]. Это>, в первую очередь, относится к кислородсодержащим расплавам (нитратам [20,23],карбонатам [22, 24—31], фосфатам [32—34], сульфатам [35, 36] [c.173]

Неточности измерения. Погрешности обработки зависят и от погрешностей измерения, т. е. от неточностей измерительных инструментов или приборов и неточностей, обычно сопутствующих самому процессу измерения (неправильный отсчет показаний прибора, отклонения от нормальной температуры измерения, ошибки в настройке прибора и т. д.). [c.147]

Так как обработка в произвольной точке поверхности обтекателя заканчивается на краю пятна касания, то показаний фазометра недостаточно для получения информации о ходе процесса. Даже при точном отслеживании закона съема припуска сигнал ошибки, вырабатываемый СВЧ измерителем, не равен нулю (см. рис. 62). Однако имеется возможность получить сигнал ошибки, равный нулю, при проведении непрерывного процесса доводки. Для этого с помощью эластичного круга с лентой без абразива и фазометра промеряются по винтовой поверхности отклонения электрической толщины стенки обтекателя от заданного номинального значения. Результаты измерений записываются на ленту программного регулятора. Так как отклонения электрической толщины и припуск на обработку связаны, то записанный закон является программой съема припуска. Если [c.167]

Таким образом, измерив перед началом обработки расстояние между технологическим центром детали и вершиной режущего инструмента и затем отклонения технологического центра детали и вершины резца во время обработки, можно рассчитать ошибку Агд в направлении оси . Была произведена проверка этой схемы измерения в процессе обработки детали на станке. Обрабатывали заготовки со ступенчатым припуском. В процессе обработки измеряли перемещения детали и суппорта (описание стенда для экспериментального исследования приведено в разд. 2.3) в соответствии с приведенными схемами измерения и затем путем пересчета определяли погрешность детали в поперечном сечении. На рис. 9.31 приведены погрешности (А ) детали, измеренные и рассчитанные. Как следует из графиков, эти погрешности весьма близки. При обработке нежестких валов большую погрешность вносят собственные деформации вала. Нетрудно заметить, что рассмотренная выше схема измерения не контролирует прогиб вала. [c.669]

Благодаря измерению в процессе обработки [3 (разд. 711)] систе-мат.1ческие ошибки изготовления исключаются, а случайные ошибки, обусловленные областью рассеивания при изготовлении, уменьшаются [c.708]

Систематические ошибки вызываются факторами, действующими одинаковым образом при многократном повторении одних и тех же измерений. В зависимости от причин, вызывающих систематические ошибки, некоторые из них могут быть или устранены в процессе измерений, или учтены с помощью соответствующих поправок 1при обработке экспериментальных данных. Например, поправка на гидростатическое давление при сниженном расположении манометра и др. Для избежания или сведения к минимуму [c.27]

Контроль за работами по обеспечению единства измерений в стране возложен на Госстандарт СССР — государственных инспекторов, которым в соответствии с положением О государственном надзоре за стандартами и средствами измерений в СССР , утвераденным Постановлением Совета Министров СССР от 28 сентября 1983 г., предоставлено право запрещать использование результатов измерений, погрешности которых не оценены с необходимой точностью. В методических требованиях и правилах ГСИ содержится положение, что погрешность измерений в реальных условиях вызывается рядом причин. Так, в суммарную погрешность результата измерений входят и погрешности метода, и погрешности, вызванные влиянием различных внешних факторов и субъективные ошибки операторов, и погрешности обработки результатов измерений, т.е. комплекс всех погрешностей измерительного процесса. При этом для многих современных измерительных процессов характерен малый удельный вес погрешности показаний прибора в суммарной погрешности результата измерения, в суммарной погрешности измерительного процесса. Например, результаты метрологического анализа процесса измерения диаметров отверстий индикаторными нутромерами показали, что погрешиость собственно средств измерений составляет лишь 13,5 % суммарной погрешности результата измерения диаметра отверстия. Еще меньше эта доля в таких сложных и ответственных для народного хозяйства измерительных процессах, как измерения массы грузов в товарных составах на ходу, измерения расхода и количества добываемых и перерабатываемых нефтепродуктов, измерения параметров качества обработанных поверхностей и др. [c.273]

Рассмотренный метод позволяет объективно оценить точность процесса обработки, выполняемого при определенных условиях. При нахождении величины а, характеризующей точность данного метода, необходимо при измерениях исключить влияние снстема-тическо ошибки. В частности, для исклю 1енрш погрешности формы цилиндрической поверхности (представляющей в данном случае систематическую ошибку), измерять диаметры целесообразно в определенных сечениях у всех заготовок в партии. Приведенные расчетные формулы позволяют решать многие задачи практического характера. [c.29]

В качестве датчиков давления обычно используются так называемые трубки Пито, расположенные по направлению движения воздушного потока в нескольких точках вдоль хорды крыла. К таким -датчикам подключаются приборы, которые во время летных испытаний фиксируют и записьшают результаты измерений. В последующем эти данные могут быть подвергнуты анализу. Однако из-за возможного засорения трубки или какой-либо другой инструментальной ошибки отдельные отсчеты давлений могут оказаться неверными. В таких случаях конструктор должен иметь возможность выявлять и корректировать ошибку при анализе данных. Процесс, включающий выполнение на ЭВМ программы проведения гладких кривых по точкам в режиме пакетной обработки, визуальной проверки результатов и повторных вычислений, может при традиционных методах занять одну-две недели. Графические прог-раМ МЫ, о которых пойдет речь ниже, позволяют сократить это время даже до нескольких минут. [c.124]

Влияние систематической и случайной составляющих суммарной ошибки на точность решения задачи обработки траек-торных измерений различно. Нагфимер, измерению подлежит наклонная дальность из подспутниковой точки, находящейся на экваторе, до геосинхроиного спутника Земли. При иевозму-щениом движении такого спутника результаты каждого измерения в моменты времени должны быть равны высоте орбиты спутника (Л = 35 800 км). Если имеет место систематическая ошибка (в измерении дальности), математическое ожидание которой не равно нулю, то конечный результат (высота спутника) будет отличаться от истинного на величину этой ошибки. При накоплении достаточно большого объема выборки (Л ) измерений точного решения задачи получить не удастся (даже в случае постоянной систематической ошибки). Поэтому если от систематической ошибки не уда- ется избавиться иа этапе предвари- рис. 6.1. Характер тельной обработки результатов изме- изменения составляю-рений или непосредственно в процессе щих суммарной ошибки решения задачи, то она будет вносить измерений [c.153]

Контроль технологического процесса состоит прежде всего из проверки соблюдения указаний технологических карт в той ли печи производится нагрев, правильно ли уложены на поду печи детали, какова температура закалочной жидкости и так далее. Важнейшим элементом контроля любого технологического процесса термической об )аботки является контроль температуры. На этот вид контроля следует обратить самое серьезное внимание, потому что основное количество брака при термической обработке зависит от несоблюдения температурного режима. Часты случаи, когда ошибки при измерении температур зависят не от невнимательности или недобросовестности термистов, а оттого, что приборы, например термопары, лают неверные показания. Поэтому все пирометрические при- [c.301]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...