Основы сварки стали

ГЛАВА 9. ОСНОВЫ СВАРКИ СТАЛИ [c.112]

Для газовой сварки сталей присадочную проволоку выбирают в зависимости от состава сплава свариваемого металла. Для сварки чугуна применяют специальные литые чугунные стержни для наплавки износостойких покрытий — литые стержни из твердых сплавов. Для сварки цветных металлов и некоторых специальных сплавов используют флюсы, которые могут быть в виде порошков н паст для сварки меди и ее сплавов — кислые флюсы (буру, буру с борной кислотой) для сварки алюминиевых сплавов — бескислородные флюсы на основе фтористых, хлористых солей лития, калия, натрия и кальция. Роль флюса состоит в растворении оксидов и образования шлаков, легко всплывающих на поверхность сварочной ванны. Во флюсы можно вводить элементы, раскисляющие и легирующие наплавленный металл. [c.207]

При сварке сталей и сплавов на основе железа от взаимодействия с воздухом расплавленный металл защищают покрытиями, флюсами, а также защитными газами. [c.40]

На основе научно-исследовательских работ, проводимых в институтах СССР, созданы марки электродов, не уступающие зарубежным по качеству. Предусматривается создание крупных предприятий по производству электродов главным образом для ручной, а в отдельных случаях для автоматической сварки сталей и цветных сплавов. [c.119]

Титан и сплавы на его основе — сравнительно новый конструкционный материал, имеющий большое будущее благодаря высокой удельной прочности в интервале 450—500 °С и хорошую коррозионную стойкость во многих средах. По прочности и коррозионной стойкости этот материал в ряде случаев превосходит нержавеющую сталь. Титан — серебристо-белый легкий металл с плотностью 4,5 г/см (плотность на 40 % меньше стали и только на 70 % больше алюминия) и температурой плавления 1650—1670°С. Свойства титана и его высокая температура плавления требуют при сварке концентрированного источника теплоты. Однако более низкий коэффициент теплопроводности и более высокое электрическое сопротивление создают условия для потребления меньшего количества электроэнергии по сравнению со сваркой стали и, особенно, алюминия. Титан практически не магнитен, поэтому при сварке заметно уменьшается магнитное дутье. Главным отрицательным свойством титана является его способность активно взаимодействовать с газами при повышенных температурах. При комнатной температуре титан весьма устойчив против окисления, но при высокой температуре он легко растворяет кислород, что приводит к резкому повышению прочности и снижению пластичности. Содержание кислорода в титановых сплавах, используемых для сварных конструкций, должно быть не более 0,15%. По эффективности воздействия на тнтан азот является более энергичным элементом, чем кислород и резко повышает его прочностные свойства, понижая пластические. Максимально допустимое содержание [c.15]

Флюсы. Для дуговой сварки сталей, главным образом, используются флюсы на основе силикатов марганца, кальция или магния. Применяются также флюсы, изготовляемые из фтористых солей. [c.226]

Имеются сведения, что электрошлаковым способом с успехом могут свариваться двухслойные (плакированные) стали больших толщин. При этом в месте сварки удаляется плакирующий слой и электрошлаковым способом сваривается только основа двухслойной стали. Сваренный шов покрывается затем плакирующим слоем. Последний может выполняться любым способом наплавки. [c.306]

Даны общие понятия о теоретических основах сварки. Освещены вопросы организации постов для сварки и резки металлов, вопросы технологии сварки различных сталей, применяемых в строительстве. Рассказано об устройстве, принципе действия и правилах эксплуатации источников питания методах повышения эффективности сварочных процессов. Уделено внимание вопросам гигиены н [c.2]

Термины и определения основных понятий по сварке металлов устанавливает ГОСТ 2601—84. Сварные соединения подразделяются на несколько типов, определяемых взаимным расположением свариваемых деталей. Основными из них являются стыковые, угловые, тавровые, нахлесточные и торцовые соединения. Для образования этих соединений и обеспечения требуемого качества должны быть заранее подготовлены кромки элементов конструкций, соединяемых сваркой. Формы подготовки кромок для ручной дуговой сварки стали и сплавов на железоникелевой и никелевой основе установлены ГОСТ 5264—80. [c.21]

Флюсы для электродуговой сварки сталей представляют собой шлаковые систе.мы, построенные в большинстве случаев на основе силикатов марганца, кальция или магния. За последнее время появились флюсы, изготовляемые преимущественно из фтористых солей, так называемые фторидные флюсы [c.125]

На основе приведенных пассивных флюсов разработаны флюсы для сварки легированных сталей. В табл. 51 приведен в качестве примера флюс КС-ЗОХГСНА для сварки стали ЗОХГСНА низкоуглеродистой проволокой. Механические свойства сварного соединения из стали ЗОХГСНА и наплавленного металла, выполненных под флюсом КС-ЗОХГСНА низкоуглеродистой проволокой, после соответствующей термообработки близки к механическим свойствам основного металла. [c.134]

Горелки для природного газа. При выборе горелки для сварки природным газом необходимо учесть, что горелка, например для сварки чугуна, должна обладать большей мощностью, чем для сварки стали такой же толщины, так как средняя теплоемкость чугуна выше, чем стали. Горелка должна обеспечивать широкое пламя, чтобы можно было охватить большую поверхность свариваемого изделия. В модернизированных нами горелках типа СУ пламя имеет более уширенную зону нагрева, чем у стандартных горелок (рис. 10). На основе расчетов, проведенных с учетом скорости истечения горючей смеси из сопла мундштука,были получены данные размеров для выходных отверстий мундштука. В отдельных случаях мундштуки могут быть изготовлены на каждом заводе или предприятии, если нет набора готовых мундштуков. Учитывая, что выходное сечение сопла у мундштуков для сварки природным газом больше, чем у новых стандартных типа СУ, следует рекомендовать использовать старые, разработанные мундштуки после рассверливания в них отверстия по прилагаемым размерам. Для увеличения подачи горючего газа инжекторы у наконечников рекомендуется ставить на номер больше (у наконечника № 3 следует поставить инжектор от наконечника № 4 и т. д.). [c.36]

В книге изложены основы металлургических процессов и технологии сварки плавлением ручной электродуговой, автоматической под флюсом, электрошлаковой, аргонодуговой, в атмосфере углекислого газа — и других современных способов сварки сталей. [c.2]

В настоящей книге изложены основы металлургии и технологии наиболее распространенных способов электрической сварки стали плавлением. [c.3]

ЦТ-28 Сварка сталей со сплавами на никелевой основе. Ширина валиков — до 2,5 диаметра электрода [c.151]

Халимов А.Г. Теоретические основы ресурсосберегающей технологии сварки сталей 15Х5М с регулированием термических циклов. - Уфа Изд-во УГНТУ, 1996 - 57 с. [c.108]

Выбранная база безокислительного электродного покри-тия представляет возможную основу для разработки электродов, предназначенных для сварки сталей и сплавов, содержащих значительные количества легкоокисляющихся элементов (алюминия, гитана и др.) [c.201]

Дефицитность кобальтового стеллита потребовала изыскания ряда новых сплавов на основе аустенитных сталей Х18Н9 и Х23Н13 (ЦН6, ЦН8 и др.), легированных высоким содержанием кремния. Из них сплав ЦН6, обладающий высокой технологичностью и не требующий высокого подогрева при сварке, может быть использован для рабочих температур до 580°. Сплав ЦН8 может применяться для рабочих температур до 650°. [c.192]

У электродов с кислым покрытием (А) шлакообразующую основу составляют железные (гематит-Ре20з) и марганцевые (MnOj) руды, а также кремнезем (Si02). Газовая защита расплавленного металла осуществляется органическими компонентами, сгорающими в процессе плавления электрода. В качестве раскис-лителя в покрытие вводят ферромарганец. Образующиеся кислые шлаки не содержат СаО и не очищают металл от серы и фосфора. В наплавленном металле много растворенного кислорода (до 0,12%), водорода (до 15 см в 100 г металла) и неметаллических включений. В результате швы обладают невысокой стойкостью к образованию горячих трещин и пониженной ударной вязкостью. Электроды с такими покрытиями непригодны для сварки сталей, легированных кремнием и другими элементами, так как они интенсивно окисляются. При сварке спокойных низкоуглеродистых сталей с высоким содержанием кремния возможно образование пор. При сварке выделяется много токсичной пыли, содержащей оксиды марганца и кремния, и происходит довольно сильное разбрызгивание металла. [c.61]

Горячую ручную дуговую сварку выполняют плавящимися покрытыми и угольными электродами. Плавящиеся электроды (ОМЧ-1, ВЧ-3, ЭП-4 и др.) состоят из чугунного стержня марок А и Б с содержанием 3...3,5 % углерода, 3...4 % кремния, 0,5...0,8 % марганца и стабилизирующего покрытия с добавкой графитиза-торов. Сварку ведут при повышенных (по сравнению со сваркой стали) токах 1 = (60... 100)й с использованием специальных электрод одержател ей. Диаметр электродов может достигать 12 мм. Сварку осуществляют при постоянном токе обратной полярности или переменном токе. Скорость охлаждения при сварке не превышает 50 °С/ч. Сварку угольным электродом проводят стержнями диаметром 8...20 мм с использованием присадочных чугунных прутков марок А и Б и флюса на основе буры. [c.253]

Отрицательное влияние ниобия на горячеломкость аустенитных швов тесно связано с характером его растворимости в никеле и железе. Ниобий, как и титан, способен давать легкоплавкую эвтектику с каждым из указанных элементов [22, 33]. В табл. 34 приведены данные о предельной растворимости и температуре эвтектики для бинарных сплавов никеля и железа с ниобием и титаном. Согласно нашим представлениям о природе кристаллизационных трещин, можно ожидать, что в тех случаях, когда шов содержит относительно мало никеля, т. е. представляет собой аустенитную сталь, наибольшую опасность должен представлять ниобий, а не титан. В пользу такого утверждения говорит относительно более низкая растворимость ниобия в л<елезе по сравнению с никелем и более низкая температура эвтектики в системе Fe—Ni по сравнению с эвтектикой Fe—Ti. Наоборот, при сварке высоконикелевых аустенитных сталей и сплавов на никелевой основе следует ожидать отрицательного действия скорее титана, а не ниобия. В пользу этого утверждения говорит относительно более низкая температура эвтектики в системе N1—Ti по сравнению с эвтектикой Ni—Nb. Практика сварки аустенитных сталей, в общем, подтверждает эти предположения. При сварке сталей типа 18-8 ниобий опаснее титана. При сварке сталей с соотношением содержаний хрома и никеля, равным или меньшим единицы, например при сварке стали ЭИ696 (Х10Н20Т2), большую опасность представляет титан, а не ниобий. [c.209]

Фторидные окислительные флюсы, как и безокислительные, имеют фторидную основу (не менее 50%), но содержат наряду с устойчивыми окислами и такие неустойчивые кислородные соединения, как окислы марганца, бора. Наличие окислов переменной валентности, в том числе и окислов титана, сообщает флюсам рассматриваемой группы способность окислять нежелательную для чистоаустенитных швов примесь — кремний. Кроме того, такие флюсы позволяют легировать шов марганцем и бором [22]. Автор не является сторонником легирования металла шва через флюс. Введение окислов марганца и бора во флюс продиктовано необходимостью окисления кремния при сварке высоконикелевых сталей и сплавов 125]. Легирование шва марганцем — попутное явление. Вместе с тем, наличие марганца или бора во флюсе желательно во избежание их окисления при сварке сталей и сплавов, легированных этими элементами. С точки зрения формирования окислительные фторидные флюсы несколько уступают безокис-лительным, но превосходят фторидные бескислородные флюсы. Данные о составе типичных флюсов этого типа (АНФ-17, АНФ-22) приведены в табл. 92. [c.318]

Классификация и условное обозначение электродов по отечественным стандартам. В основе классификации покрытых электродов для сварки сталей лежат признаки, которые находят отражение в их условном обозначении в виде буквенноцифровой индексации. Условное обозначение электродов несет всестороннюю информацию о назначении и технологических свойствах электродов, о регламентируемых характеристиках металла шва и наплавленного металла (РХМ) по прочности, пластичности, хладостойкости, жаропрочности, жаростойкости и стойкости к межкристаллит-ной коррозии. Умелое использование этой информации помогает производить правильный выбор электродов для сварки различных сталей. Структура условного обозначения покрытых металлических электродов для ручной дуговой сварки сталей установлена ГОСТ 9466-75 и представляет собой дробь, в числителе и знаменателе [c.98]

Ацетилено-кислородную сварку меди выполняют мощным нормальным пламенем (в 1,5—2 раза более мощным, чем при сварке стали). При этом используют медные прутки М1, М2 прутки меди, легированные фосфором или кремнием и флюсы на основе буры. После сварки шов и зону термического влияния рекомендуется проковать, затем нагреть до 500° С и быстро охладить в воде. [c.255]

Выбор режимов и технологии сварки сталей определяется типо.м конструкции, условиями ее эксплуатации и характером термической обработки до п после сварки. Последний фактор является решающи. при постановке требований к регулированию структуры и механических свойств соединений при сварке. Все многообразие вариантов этих требований можно свести к четыре.м основиы.м случая.м [И [c.8]

Большое значение также имеет выполнение первых (корневых) слоев шва электродами (проволоками), обеспечивающими необходимое количество ферритной фазы в структуре металла шва при сварке аустепитно-ферритными электродами пли таких элементов, как молибден и марганец, — при сварке электродами с чисто аустенитной основой (из-за относительно большего проплавления основного металла) — нри сварке сталей, допускающих использование этих электродов. [c.102]

Наиболее надежный метод предотвращения горячих трещин в аустенит1<ых швах заключается в получении двухфазной аустенитно-ферритной структуры. Следует отметить, что стойкость против образования горячих трещин аустенитно-ферритных швов зависит от системы их легирования (рис. 7). Этот метод (обеспечение 1—5% ферритной составляющей в структуре шва) может быть использован только для сварки сталей с относительно небольшим запасом аустенитности . Сварка глубокоаустенитных сталей производится с использованием присадочных материалов, обеспечивающих в швах чисто аустенитную структуру металличе ской основы. Методы нредотвращения образования горячих трещин в швах при [c.102]

Разработан способ сварки взрывом циркония, а также титана, тантала, меди, алюминия или силавов на их основе со сталью (углеродистой или нержавеющей) [75]. Во избежание образования хрупкого закаленного слоя в адне сварки и повышения прочности соединения шероховатость поверхностей двух соединяемых металлических листов должна быть менее 0,7 мк.ч. [c.371]

Зачистка с одновременным восстановлением рабочей поверхности роликов производится с помощью абразивного круга на резиновой основе, приводимого во вращение электродвигателем или пневмомеханизмом (рис. 46). Окружная скорость вращения абразивного круга составляет 60—80 м1мин. Вместо круга могут быть использованы стальные вращающиеся щетки диаметром 80—100 мм (диаметр стальной проволоки не более 0,2 мм, скорость вращения 1500— 2000 об мин). При сварке сталей с покрытиями для зачистки и восстановления формы рабочей поверхности роликов применяются специальные шарошки, которые одновременно приводят ролики во вращение. Если при сварке используется наружное охлаждение, то 80 [c.80]

На основе изучения диаграмм равновесия реакций СО и Н-г с закисью железа (FeO) установлено максимально допустимое содержание кислорода в пламенп прп сварке стали, отвечающее = 1,3, при котором окисления сварочной ванны еще не происходит. [c.307]

Сварка сталей с защитными покрытиями. В качестве защитных применяют антикоррозионные покрытия марок ВЛ-02 и ВЛ-03, а также покрытия на основе эпоксидно-полиамидных смол с цинковой пылью и поливинилбутерол с добавками алюминия и цинка. Однако наибольшее распространение в настоящее время получило горячее или гальваническое цинкование, обеспечивающее максимальную коррозионную устойчивость. Оцинкованная сталь толщиной до 50 мм применяется для изготовления крупногабаритных конструкций, резервуаров, мостов, телевизионных башен и других объектов, а также в виде труб для сантехнических изделий. [c.496]

Покрытые электроды. Для наплавки различных деталей применяют электроды, предназначенные для сварки различных сталей и сплавов, и специальные электроды. Общие технические требования к металлическим электродам для дуговой сварки сталей и наплавки регламентированы ГОСТ 9466—60. ГОСТ 10051—62 предусматривает 25 типов электродов, например ЭН-14Г2Х, ЭН-У30Х28С4Н4 и др. В основу деления электродов на типы положен конкретный химический состав наплавленного металла. Каждому типу может соответствовать несколько марок электродов, отличающихся составом стержня, покрытия и сварочно-технологическими свойствами. [c.711]

Точечную и шовную сварку жаропрочных сплавов на никелевой основе выполняют при высоких усилиях и большой длительности протекания сварочного тока (соответственно в 1,8—2 и в 2—3 раза больших, чем при сварке стали 12Х18Н9Т). Для устранения дефектов (пор и трещин) шовную сварку ведут на малой скорости. [c.93]

В книге изложены общие сведения о физической сущности, классификации, возникновении и развитии сварки и краткие теоретические основы дуговой сварки описаны оборудование, электроды, технология ручной, гаэоэлеасгрической, полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом, стыковая и точечная контактная сварка, технология сварки алюминиевых сплавов, стальных конструкций и арматуры железобетона, методы контроля качества сварки даны сведения о сварочных деформациях и напряжениях и мерах борьбы е ними, о газопламенной резке и сварке стали, организации сварочных работ, техлическом нормировании и ех-нике безопасности. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...