Износ режущих инструментов и их переточка

Износ режущего инструмента во времени протекает монотонно, но не равномерно (рис. 2.24). В I период происходит приработка режущего инструмента, во II — его нормальный износ, а в III — катастрофический износ режущего инструмента вплоть до его разрушения. Так как разрушение режущего инструмента в процессе его работы недопустимо, необходимо прекратить им процесс резания до наступления периода его катастрофического износа и произвести переточку. Время работы режущего инструмента до его затупления /1з р называется стойкостью, при этом величина называется критерием затупления режущего инструмента. [c.72]

При движении стружки по передней грани инструмента и соприкосновении задней грани с поверхностью резания возникают большие силы трения. Работа трения влечет за собой износ режущего инструмента, который приводит к затуплению и необходимости производить переточку его. [c.67]

ИЗНОС РЕЖУЩИХ ИНСТРУМЕНТОВ и ИХ ПЕРЕТОЧКА [c.83]

Определение коэффициентов а и /С произведено для совокупности настроечных партий, выполненных до полного износа режущего инструмента от заточки до переточки. Поле допуска при этом принималось равным полю рассеивания погрешностей обработки, т. е. предполагалось, что при обработке деталей каждой настроечной партии поле допуска используется полностью. [c.205]

Например, путь, пройденный резцом до переточки, обычно равен 10 —10 м. При катастрофическом износе пройденный путь сокращается до нескольких десятков метров. Поэтому имеются больше возможности применить металлографический метод для изучения процесса износа режущего инструмента. [c.7]

При обработке резанием необходимо правильно подобрать скорость резания, которая оказывает наибольшее влияние на износ режущего инструмента, т.е. на его с т о й к о с т ь (машинное время работы инструмента до переточки). С ростом скорости резания уменьшается стойкость режущего инструмента и возникает необходимость частой смены инструмента для переточки, возрастает себестоимость изготовления, так как увеличивается расход инструментального материала, электроэнергии, абразивов. Стремятся работать с экономической скоростью резания, чтобы стоимость изготовляемых деталей была минимальной (табл. 2.1). В этом случае стойкость инструмента будет называться экономической стойкостью. Например, экономическая стойкость быстрорежущих проходных резцов составляет 30-60 мин, твердосплавных проходных резцов -60-90 мин. [c.61]

Режим резания определяет также интенсивность износа режущего инструмента, т. е. стойкость (период работы между переточками). [c.349]

Однако в инструментальном производстве брак по размерам имеет свою особенность, заключающуюся в том, что калибры и режущие инструменты имеют поля допусков на обработку и на износ или переточку. [c.439]

Эффективность регулирования процесса по второму варианту со взаимозаменяемой наладкой особенно сказывается в уменьшении расхода режущего инструмента. Применение таких наладок позволяет установить простой и удобный в производственных условиях критерий затупления резца — выход размера детали из поля допуска вместо величины износа резца.. Уменьшение толщины слоя твердого сплава, который снимается при переточке, с 1—1,5 до 0,3—0,4 мм, обеспечиваемое применением этого критерия затупления, уменьшает расход инструмента в 4—5 раз. [c.66]

Эффективное использование инструмента на машиностроительных заводах зависит от правильной организации его эксплуатации. Тем не менее на большинстве заводов не организован систематический контроль за состоянием оборудования и технологической оснастки, применяется инструмент с неправильной геометрией режущих элементов, из неоптимальных по назначению инструментальных материалов, что приводит к повышенному износу и преждевременному выходу из строя и поломкам режущего инструмента. Централизованная переточка инструмента на ряде заводов не организована переточку выполняют сами рабочие на точилках. [c.323]

Параметры износа и стойкости режущего инструмента характеризуют степень допустимого износа инструмента и время его работы до замены или переточки. Они относятся к основным технологическим параметрам процесса резания. [c.579]

Под стойкостью режущих инструментов понимается продолжительность (в минутах) непосредственного резания от переточки до переточки при установленном допустимом износе. [c.28]

При переточке и восстановлении твердосплавного инструмента после износа режущих кромок в пределах 0,05...0,10 мм производят только доводку. При сильном затуплении инструмента (свыше 0,5 мм) производят заточку со съемом припуска и последующую доводку. [c.678]

Положительное влияние высокой твердости на износостойкость стали проявляется также и при высокой температуре кромки инструмента (например, при резании, рис. 40). Как следует из сказанного ранее, большое влияние на износостойкость стали оказывают содержание карбидов, количество остаточного аустенита. При высокой температуре износостойкими являются только стали, устойчивые против отпуска. Уменьшение твердости вследствие распада мартенсита сильно снижает износостойкость. Чрезмерно высокая твердость, сочетающаяся только с минимальной вязкостью, также не является особо благоприятным фактором для износостойкости (см. рис. 26). Выкрашивание кромок происходит еще до появления нормального износа. Очень высокая твердость допускается только при наиболее благоприятном напряженном состоянии. Между содержанием карбидов в инструментальной стали и износостойкостью может быть выявлена однозначная зависимость (рис. 41). Чем больше карбидов в инструментальной стали, тем меньше износ. Большое влияние на износостойкость оказывает не только количество, но также и качество карбидов. Так, износ быстрорежущих сталей с одинаковой твердостью, существенно снижается в зависимости от количества присутствующего в них карбида ванадия (рис. 42). Разные карбиды и в различных количествах встречаются также и в быстрорежущих сталях. Отношение скоростей резания Weo этих быстрорежущих сталей, относящихся к 60-мин стойкости режущего инструмента между двумя их переточками, приведено ниже. [c.57]

Вопросы о том, при каком состоянии износа режущих граней необходимо прекращать работу инструментом и сдавать его в переточку и каким образом определить момент наступления данного состояния износа имеют большое практическое значение. От того на сколько правильно решаются эти вопросы зависит расход инструмента, точность и чистота обрабатываемых деталей. [c.148]

Особую роль в процессах, происходящих на контактных поверхностях инструмента, играют адгезионные и диффузионные явления и наростообразование. Влияние СОЖ на наростообразование предопределяет ее технологическую эффективность. Причем требования уменьшения интенсивности изнашивания и требования достижения уровня шероховатости и высокой стабильности точности часто оказываются противоречивыми. В определенном диапазоне изменения элементов режима резания для уменьшения износа во многих случаях требуется интенсификация процессов наростообразования и переноса обрабатываемого материала на контактные поверхности режущих инструментов, поскольку это приводит к значительному уменьшению скорости относительного перемещения контактных пар и усилению защитной роли обрабатываемого материала, как менее твердого тела в этой паре (см. гл. 3). При этом шероховатость будет высокой, а стабильность по точности процесса резания — низкой. В другом крайнем случае для достижения предельно низкой шероховатости и высокой стабильности требуется свести до возможного минимума наростообразование. Одновременно интенсивность изнашивания инструментов может возрастать до весьма высоких значений, что предопределяет очень малую суммарную стойкость или одноразовое использование инструментов без переточек. Поэтому дальнейшее обсуждение результатов испытаний технологических свойств СОЖ будет дано с учетом влияния СОЖ на нарост и на адгезионное и диффузионное взаимодействие и последних на технологические свойства СОЖ. [c.128]

В тех случаях, когда применение новых СОЖ не влияет на величину и характер износа затупившегося инструмента и, следовательно, на величину слоя, снимаемого во время переточки инструмента, а также не влияет на причины потери режущих свойств инструментов (нормальное истирание, поломки, выкрашивания, сколы) будут иметь место равенства Я) = И2, Кэ, =Кэ , Ки=Кт, а выражение (13) примет вид [c.165]

Требования высокой производительности и надежности при использовании станков с ЧПУ занимает одно из важнейших мест. Надежность режущего инструмента является комплексным параметром, определяющим его качество. Она характеризуется безотказностью, долговечностью, сохраняемостью и ремонтопригодностью. Эти свойства обеспечиваются при проектировании, изготовлении и эксплуатации инструмента. Безотказность—это свойство инструмента сохранять работоспособность в течение заданного времени. Выход инструмента из строя означает потерю им работоспособности (частичную или полную). Если работоспособность инструмента можно восстановить (переточкой, ремонтом и т. д.), то отказ считается устранимым. Наиболее распространенные причины устранимых отказов износ инструмента, снижение качества обработки деталей ниже допустимого по точности, шероховатости и т. д. Неустранимые отказы связаны с полной потерей инструментом работоспособности, чаще всего в результате поломки. Опыт эксплуатации режущих инструментов показал, что наиболее [c.486]

Стойкость режущих инструментов. Под стойкостью режущих инструментов понимается продолжительность (в минута.х) непосредственного резания от переточки до переточки при установленной величине допустимого износа. [c.8]

Исходя из допускаемого износа режущей части инструмента устанавливают период стойкости фрезы, т. е. длительность непрерывной работы ее от заточки до заточки при нормальном затуплении. Период стойкости обозначают Т и измеряют в минутах непрерывной (машинной) работы фрезы. Известно, что чем выше скорость резания, тем скорее фреза тупится и, следовательно, период стойкости ее становится меньше. Наоборот, чем скорость резания меньше, тем дольше фреза будет работать без переточки и, следовательно, иметь больший период стойкости. При этом период стойкости фрезы значительно изменяется даже при незначительном изменении скорости резания. Так, при обработке конструкционной стали = 75 кГ/мм торцовой фрезой, оснащенной пластинками твердого сплава, увеличение скорости резания на 15% вызывает уменьшение периода стойкости вдвое, а уменьшение скорости резания на 20% вызывает увеличение периода стойкости втрое. [c.62]

Принудительная смена режущего инструмента, его централизованная качественная заточка и переточка, работа с требуемыми режимами и использованием надлежащих смазывающе-охлаждающих средств, восстановление и использование износившегося инструмента, бережное его хранение являются средствами уменьшения расходов на содержание режущего инструмента. Правильный выбор методов и средств контроля сокращает расходы на амортизацию. Соблюдение условий правильной эксплуатации уменьшает расходы на содержание измерительного инструмента. [c.315]

Форма заготовок корпусов инструмента. Изготовление корпусов инструмента под наплавку сводится к определению формы и размеров канавок под наплавку. Профиль канавки определяется, главным образом, размером режущего элемента, величиной допустимого износа режущей кромки инструмента, условиями работы и т. д. Наплавленный слой в канавку в дальнейшем должен обеспечить максимальное число переточек до его полного износа, а также гарантировать наименьший расход наплавленного металла. [c.541]

Предельный износ твердосплавных режущих инструментов, подлежащих переточке [c.65]

Величины износа по задней или передней поверхностям инструментов, соответствующие критерию, зависят от конструкции и размеров режущего инструмента, обрабатываемого материала, режима обработки и других условий. Стачивание аа одну переточку зависит от величины оптимального износа, принятого в качестве критерия затупления, а также от конструкции инструмента, его геометрических параметров, способа затачивания с учетом минимально необходимого допуска на заточку. Допустимое стачивание режущего инструмента зависит от конструкции его режущей части. [c.92]

В процессе резания любой режущий инструмент подвергается износу. С технологической точки зрения износ инструмента рассматривается с двух сторон, а именно в отношении стойкости инструмента, т. е. времени работы инструмента между двумя переточками, и в отношении точности обработки. [c.30]

Для определения момента снятия режущего инструмента со станка и отправки его в переточку существуют принятые признаки затупления (критерии износа) [c.68]

Наиболее нестабильной в технологическом процессе обработки отверстий является геометрия режущего инструмента, которая может иметь различные изменения при переточке, при замене инструмента из-за поломки, при неравномерном износе режущих кромок. Все эти факторы трудно учесть при проектировании нового технологического процесса. [c.91]

Время работы режущего инструмента до затупления (т. е. от переточки и до переточки или до определенной величины износа), измеряемое в минутах машинного времени, называют стойкостью инструмента. [c.11]

Очевидно, что при хорошей обрабатываемости режущий инструмент может длительное время работать без переточки и с минимальным износом. В обычных условиях это не должно служить основанием для ориентировки на относительно мягкие материалы и большие габариты зубчатых колес. Подсчеты показали, что потери из-за меньшей долговечности инструмента меньше, чем увеличение стоимости материала из-за роста габаритов передачи. В специальных случаях обрабатываемость материала может играть важную роль при выборе его марки и назначении термообработки. Так, например, хорошая обрабатываемость материала необходима для крупногабаритных колес турбинного типа, нарезаемых с высокой точностью. Для таких колес переточка и значительный износ инструмента в процессе нарезания зубьев недопустимы. Поэтому для крупных зубчатых колес турбинных редукторов, процесс нарезания которых длится до 500 ч и более, твердость материала обычно выбирается в пределах, обеспечивающих необходимую длительность работы инструмента без переточки. [c.66]

Спер - стоимость ОДНОЙ переточки (правки) режущего инструмента, руб. пер - среднее число переточек (правок), выдерживаемых инструментом до полного износа Цл - стоимость лома инструмента, руб./щт. Ц - стоимость инструмента, руб./щт. к - коэффициент изменения расхода режущего инструмента [c.500]

При принудительной смене режущего инструмента имеется в виду, что размерная стойкость между двумя переточками гарантирует получение обработанных деталей с требуемой точностью. Если требуется получить более высокую точность обработки (меньше 0,1 мм) или если размерная стойкость колеблется в широких пределах, необходимо вводить 100%-ный автоматический контроль размеров, зависящий от износа инструмента. Устройство для автоматического контроля сигнализирует при приближении к верхним пределам поля допуска, а при необходимости выключает автомат. [c.221]

Необходимо учитывать, что затраты, связанные с эксплуатацией режущего инструмента, зависят от срока службы инструмента. По мере износа передней и задней поверхностей прочность вершины резца уменьшается, и в определенный момент наступает ее скалывание. Если работа резца будет приостановлена до скалывания вершины, то его переточка не вызовет затруднений и число переточек твердосплавной пластины будет максимальным. Доведение инструмента до больших величин затупления его режущей кромки сокращает число возможных переточек и, вместе с тем, повышает расходы на каждую переточку. При нормальном износе, чтобы восстановить геометрию резца, достаточно снять слой твердого сплава толщиной 0,2—0,4 мм (6—8 переточек). После скалывания вершины иногда приходится снимать слой до 1—2 мм. Поэтому целесообразно сравнить расходы по изготовлению и эксплуатации инструмента, затупляемого в работе до различной величины износа. [c.227]

В серийном и массовом производстве, когда изготовляют большие партии одинаковых деталей, предварительно устанавливают, сколько деталей должно быть изготовлено до износа инструмента на допускаемую величину и после обработки такой партии снимают инструмент для переточки. Оценка износа инструмента по величине партии деталей называется технологическим критерием. Стойкость режущего инструмента зависит от многих факторов от инструментального материала, от обрабатываемого материала, от геометрии инструмента, режимов резания, качества СОЖ и др. [c.215]

Это том болое важно, что износ режущего инструмента влияет на стоимость механической обработки. С уменьшением износа инструмента уменьшается и стоимость механической обработки по следующим двум причинам 1) все затраты на станок и обрабатываемую деталь уменьшаются из-за возможности обработать большее количество детале в час, и 2) расход режущего инструмента, время, затрачиваемое на переточку и подна-ладку инструмента, также уменьшаются. [c.94]

Под стойкостью инструмента по-. нимают период его работы (мин) между двумя последовательными переточками. При работе изношенным инструментом увеличивается главная составляющая силы резания и расход мощности. Износ режущего инструмента приводит к ухудшению качества обработанной поверхности. При черновом фрезеровании торцовыми фрезами износ по задней грани допускается до 1,5—2 мм, при чистовом фрезеровании — до 1 мм. [c.140]

Опти.мальные величины, принятые как допустимые износы резцов, фрез, зенкеров, снерл, разверток и зуборез ных инструментов, приведены в табл. 1—3, За и 36 Стойкость режущих инструментов Под стойкостью резцов, фрез, сверл зенкеров и разверток понимается суммарная продолжительность их непосрелстеен-ного резания от переточки до переточки. Под стойкостью метчиков, плашек, протяжек, зубострогальных резцов и лолбяков понимается суммарная про- [c.276]

Критерием выхода инструмента из строя чаще всего является износ. Для лезвийных инструментов следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях в непосредственной близости от режущей кромки. Виды такого износа показаны на рис. I. В соответствие с ввдом износа назначается схема переточки и величина стачивания за одну переточку (табл. 1). [c.664]

Вследствие биения режущих кромок, образования нароста из-за несовпадения оси сверла с осью вращения шпинделя, диаметр отверстия получается больше номинального диаметра сверла й на величину (0,05 -ь 0,12) й. Из-за износа ленточек инструмента, наличия обратного конуса диаметр инструмента прн переточках 5 меньшается. Уменьшение размеров отверстий возмо кпо также из-за усадки материала детали. Поэтому Допуски после сверления целесообразно назначать как в минус, так и в плюс (например, 0 18iJ 5 ). Прп плюсовом допуске диаметр сверла должен быть больше номинального диаметра отверстия на величину Д [c.328]

Следует также учитывать, что наибольший эффект обеспечивает покрытие, нанесенное на переднюю поверхность инструмента, так как в этом случае обеспечивается максимальное снижение термомеханической напряженности режущей части. Однако некоторые инструменты из быстрорежущей стали работают со съемом очень тонких срезов (чистовые зенкеры и развертки, долбяки, чистовые зуборезные инструменты и т. д.), поэтому лимитирующим износом таких инструментов будет фаска износа на главной задней поверхности. В этом случае, особенно с учетом необходимости переточек по передней поверхности (метчики, развертки, долбяки), необходимо выбрать такую схему, роторая обеспечивала бы получение качественного покрытия на главной задней поверхности. [c.140]

Обрабатываемое колесо отводится от инструмента после нарезания всех зубьев. Обрабатываемое колесо поворачивается делительной головкой после нарезания каждой впадины между зубьями во время прохождения беззубого участка протяжки. Скорости резания при протягивании стальных колес средних модулей составляют 25—35 м мин. Подачи на черновые режущие зубья протяжки (перепад по высоте зубьев) составляют до 0,2 мм1зуб, а на чистовые — от 0,1 до 0,02 ммЬуб, причем каждый чистовой зуб имеет постепенно уменьшающуюся подачу от первого зуба, вступающего в резание, до последнего. Последний или предпоследний зуб является калибрующим. Он окончательно формирует все зубья колеса, этим обеспечивается получение высокой точности зубчатых колес. Колеса, нарезанные кругодиагональной протяжкой, имеют 7—6-ю степени точности. Чистота обработанной поверхности соответствует 5—6-му классам. Кругодиагональнсе протягивание обеспечивает автоматическое получение бочкообразных зубьев колес. Процесс отличается высокой производительностью — время нарезания одного зуба колеса среднего модуля (т = 5 мм) составляет от 1,5 до 4 сек. Это в 3—5 раз производительнее зубофрезерования червячными фрезами. Стойкость протяжек высокая можно обработать 2000—2500 зубчатых колес между переточками и до полного износа режущей части 25 ООО— 30 ООО шт. (модуль m = 4 мм, число зубьев z = 20) [c.235]

Допустимой величине износа инструмента соответствует опре-долепная его стойкость. Под стойкостью ппструмента Т понимают суммарное В])емя (в мии) его работы между переточками на определенном режиме резания. Режущие инструменты, изготовленные из разных материалов, пмоют определенные перподь[ стойкости. Период стойкости токарных резцов составляет 30—90 мин. [c.411]

В процессе резания все режущие инструменты изнашиваются, а следовательно и цианированный слой после первой же переточки может быть снят. Поэтому эффективность цианирования определяется характером износа инструмента и способом переточки. Такие, например, инструменты, как фасонные резцы, резьбовые и червячные фрезы, долбяки и протяжки, целесообразно циани-ровать, потому что изнашиваются они по задней поверхности, а перетачиваются по передней, поэтому цианированный слой сохраняется на протяжении всего периода работы. [c.180]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...