Общая схема резания

Общая схема резания древесины [c.25]

ОБЩАЯ СХЕМА РЕЗАНИЯ [c.33]

Рис. 6. протяжка для попутного протягивания тел вращения а — схема резания 6 — конструкция в — общий вид [c.184]

Общая схема взаимосвязи металлургического и машиностроительного производств, их связи с народным хозяйством показана на рис. 10.1. После добычи руды и коксующегося угля 1 их направляют на подготовку и переработку, которая для кокса сводится к нагреванию в коксовых батареях 2, а для руды — к ее измельчению, обогащению и окускованию 3. Подготовленные таким образом исходные материалы поступают в доменную печь 4, где и происходит восстановление железа из оксидов и его насыщение углеродом и другими примесями. В случае выплавки передельного чугуна последний направляется в сталеплавильные печи, в которых из него получают сталь 5. Сталь разливается в слитки 6, из которых после прокатки 7 получают заготовки для обработки резанием на станках 8 или готовый [c.167]

Рис. 8.17.127. Общая схема и схема изменения скорости резания в опытах с конической обточкой (а) сравнение стойкостных зависимостей, полученных обычным методом и методом конического точения б)

Для детали, изображенной на рис. 165, можно спроектировать не только шлицевую протяжку (см. рис. 166), но и общую комбинированную со схемой переменного резания, обрабатывающую вначале шлицевую, а затем круглую часть отверстия. Такая протяжка (рис. 167) будет состоять из нескольких частей, выполненных по различным схемам резания режущую часть протяжки, которая снимает основную часть припуска А = Ai+ А2, выполняют по групповой схеме переменного резания, и она состоит из нескольких групп зубьев. Примем, что каждая группа зубьев состоит из двух зубьев. Будем считать, что на такие группы зубьев придется около 80% общего припуска А в данном случае это составит 0,8-3,5 = 2,8 мм. Примем подъем на одну группу зубьев этой части протяжки равным 0,3 мм. Тогда получим, что для этого потребуется 2,8 0,3 10 групп зубьев. Понадобятся, конечно, еще переходные зубья, которые для шлицевой части выполняем по генераторной схеме. На рис. 167 показано сечение Г — Г этих зубьев, которые образуют поверхность шлицев на детали. Подъем на зуб [c.214]

Расчет протяжек ведется также согласно Общей схеме , по пп, 1—11, Для определения силы резания (п. И) необходимо знать [c.522]

Квадратные протяжки (фиг. 122). Отверстие в заготовке до протягивания обычно имеет круглую форму. Схема резания — преимущественно генераторная. С целью уменьшения общей длины протяжки можно применять секционное расположение величины подъема на зуб, постепенно увеличивающееся от первых зубьев к последним. [c.381]

СХЕМЫ РЕЗАНИЯ. Срезание припуска, оставленного под протягивание, может производиться зубьями протяжки в соответствии с различными схемами резания, определяемыми конструктивным исполнением зубьев. Под схемой резания понимается форма и последовательность срезания отдельных частей общего при- [c.251]

Формулы (3.5) и (3.6) указывают, что величина К имеет две различные размерности. Численное значение ее при выбранных выше размерностях прочих величин в формулах (3.1) и (3.8) одно, поэтому эти размерности следует всегда соблюдать. Две названные формулы получены при рассмотрении общей схемы срезания одной стружки. Но их также распространяют на все случаи резания в станках. [c.35]

В случае, когда АТ < О, экономичной является схема а (см. рис. 20), при АГ > О — схема б. При обработке на токарных станках с гидросуппортом и без него, как это было показано выше, возникает объединение переходов с общими режимами резания. Происходит выравнивание режимов резания, полученных для каждой элементарной поверхности. [c.83]

Схема многорезцового строгания с делением снимаемого слоя по глубине резания применяется при черновой и получистовой обработке, когда приходится удалять сравнительно большие объемы металла. Разделение общей глубины резания между отдельными резцами многорезцовой державки позволяет иногда на 10—20% повысить скорость обработки и за счет этого увеличить производительность. Однако часто все же возможности повышения скоростей резания на строгальных станках ограничены большими инерционными массами и недостаточной мощностью привода на их реверсирование. В этих случаях даже при прежней скорости резания многорезцовая обработка с делением глубины резания позволяет повысить период стойкости резцов и уменьшить затраты времени на их переточку и повторную установку. [c.234]

Прогрессивная (групповая) схема резания. Режущие зубья протяжки разделяются на группы по два зуба и более, имеющие в пределах группы одинаковые диаметры или высоты и срезающие общий слой за счет уширения режущей кромки последующего зуба в группе по отношению к предыдущему (рис. 3). [c.11]

В профильной схеме резания каждый из зубьев протяжки срезает равномерный слой по всему подлежащему обработке периметру. При этом общий припуск распределяется равномерно между режущими зубьями протяжки. [c.247]

В групповой (прогрессивной) схеме резания длина режущей части протяжки разделяется на секции со ступенчатым (по величине подачи) распределением между ними общего припуска на обработку. [c.247]

Различают два метода фрезерования торцовыми фрезами со вставными регулируемыми ножами (резцами) метод деления глубины резания и метод деления подачи. На рис. 83 дана схема расположения резцов в торцовой фрезе, работающей по методу деления глубины резания. В отверстия корпуса 1, расположенные на разных радиусах, но с равномерным угловым шагом, устанавливают резцы 2 и закрепляют болтами 3. Общая глубина резания i распределена между зубьями фрезы неравномерно ( 1 > 2 > з)-Достоинством этого метода является возможность снятия значительного припуска за один проход на станках с относительно небольшой мощностью привода. Чистота обработанной поверхности 4 довольно высокая, так как она образуется одним, последним зубом, которому предназначается наименьшая глубина резания ( з < 0,1 лж), а чистота его рабочих поверхностей может быть доведена до требуемого класса (чистота рабочих поверхностей инструмента должна быть на один класс выше требуемого класса чистоты обработанной поверхности детали). При фрезеровании деталей из цветных сплавов можно получить чистоту обработанной поверхности до 7—8-го класса. С увеличением количества резцов в фрезе производительность не увеличивается, так как подача на один оборот фрезы 5 = 5 (каждый резец работает на своей площадке). [c.134]

Развитие способов обработки резанием успешно можно прогнозировать при наличии ключевого инструмента поиска новых технологических возможностей, направлений совершенствования и повышения производительности. Таким инструментом является классификационная система. Общая классификация схемы резания применительно к механической обработке поверхностей впервые была разработана Г.И. Грановским [2]. Кинематические схемы учитывали возможные комбинации двух движений вращательного и поступательного. На этой основе классифицированы все возможные, в том числе и не нашедшие практического применения, принципиальные кинематические схемы резания (рис. 1.1) /группа-одно [c.6]

Сравнительный анализ схем срезания припуска. Рассмотрим наиболее общий случай резания, когда толщина и ширина среза непрерывно меняются в процессе контакта резца с обрабатываемой поверхностью. Это имеет место при фрезеровании или тангенциальном точении резцами с режущей кромкой с углом наклона X (рис. 3.9). При срезании припуска шириной В одним резцом или несколькими резцами по профильной схеме 2 (см. рис. 3.8, а) наибольщая ширина среза равна [c.67]

Протяжки, спроектированные по генераторной схеме резания, более технологичны в изготовлении и переточке. Их недостатком является худшая шероховатость образованной поверхности. Для уменьшения трения между стороной квадрата протяжки и образованной поверхностью заготовки по середине зубьев квадратной формы (рис. 2.27, в) делают общую канавку вдоль всей длины рабочей части протяжки или на каждом зубе. [c.75]

Схема имеет наиболее широкое применение, так как на ее основе создается инструмент с определенностью базирования, обладающий рядом преимуществ. Недостаток схемы — большая нагрузка на направляющие элементы. Используют в однолезвийных инструментах для сплошного (а) и кольцевого (б) сверления, а также в инструментах для растачивания однолезвийных и многолезвийных (в). В многолезвийных инструментах применяется только вариант с удаленными на разные расстояния от оси лезвиями, чем достигается желаемое распределение общей глубины резания между лезвиями. [c.37]

Рис. 166. Протяжка для гнезда под вкладыш подшипника а — схема резания б — общий вид

Общее количество кинематических схем резания, основанных на сочетаниях двух движений, равно семи. [c.146]

В первом случае из трех элементарных движений сочетания первых двух (У1И 0)1) образуют семь рассмотренных выше кинематических схем резания. Введение в кинематическую схему резания третьего элементарного равномерного или неравномерного возвратно-поступательного движения (У2), последовательно занимающего те же положения (рис. 2.18.3), что и поступательное движение со скоростью У1, повторяет рассмотренные выше сочетания элементарных движений еще семь раз. Общее количество кинематических схем резания рассматриваемого типа (т.е. основанных на двух поступательных и одном вращательном движениях) составляет сорок девять. [c.147]

Общее количество кинематических схем резания, основанных не более, чем на трех элементарных движениях, равно 282. Возможно построение кинематических схем резания, основанных на четырех и более элементарных движениях. Однако увеличение количества движений в кинематической схеме резания до четырех и более чрезмерно усложняет конструкцию металлорежущего станка, на котором такие схемы могут быть реализованы. [c.148]

По первой схеме (рис. 9.5, 6) каждая последующая ступень обрабатывается отдельно после получения предшествующей ступени, при этом общая длина рабочего хода резца /j, будет составлять 400 мм, длина вспомогательного инструмента Uai == 400 мм. глубина резания 11. .. 3,5 мм. При обработке по второй схеме (рис. 9.5, в) /р = 550 мм и /псп. х = 550 мм по третьей схеме /р = - 650 мм и / СП. X = 650 мм по четвертой схеме Lp = 800 мм и псп. X = 800 мм. [c.134]

Общая последовательность назначения режимов резания, нормы времени и расценка в каждом алгоритме соответствует блок-схеме, указанной на рис. 2. [c.120]

По первой схеме (рис. 75, б) каждая последующая ступень обрабатывается отдельно после получения предшествующей ступени, при этом общая длина рабочего хода резца будет составлять 400 мм, длина холостых перемещений Lj = 400 мм, глубина резания — от И до 3,5 мм. [c.169]

Схемы фрезерования. На фрезерных станках общего назначения подача всегда направлена против вращения фрезы (фиг. 67). Процесс резания начи- [c.336]

Общие положения н схемы обработки. Ультразвуковая абразивная обработка эффективна при обработке заготовок из конструкционных материалов, имеющих низкую обрабатываемость резанием, электрофизическим и электрохимическим методами. Это заготовки из хрупких и твердых неэлектропроводных, химически стойких материалов, таких, как стекло, кварц, керамика, ситалл, алмаз, полупроводники (германий, кремний, арсенид галлия), азотированных и цементированных сталей и др. [c.609]

Общая схема резания изображена на рис. 2.1, где резец-клин 1, двигаясь со скоростью резания v, м/сек, срезает с неподвижной заготовки 2 слой — стружку 3 толщиной е мм и шириной Ьс мм. В направлении движения резец действует на древесину с силой резания Q. Полезный результат работы — поверхность резания 4. В соответствии с этим полезна только работ-а режущей кромки резца аЬ. Но она не может существовать без образующих ее поверхностей — граней abed и abef. Они и составленный ими угол заточки резца р рад, должны -быть достаточно велики для обеспечения необходимой жесткости и прочности. резца. [c.33]

Общая схема экспериментального исследования радиальной дефсрмации дана на рис. 4, где прибор для исследования радиальных деформаций при помсщи специального устройства можно поместить в строго определенном положении а , а , от концов дет ли. Чтобы была возможность точно определить начало или конец резания, сделано дополнительнее устройство, которое можно отрегулировать так, что в желаемый момент при замыкании контакта с лезвием протяжки изгибается пластинка, на которую наклеен тензодатчик, и происходит передача импульса на осциллограф. [c.60]

Групповой метод (фиг. 368, в, г, д) построения схемы резания предусматривает разделение общего срезаемого слоя на небольшое количество толстых слоевЧ У групповой протяжки все режущие зубья разделены на группы (два, три и т. д.) зубьев, имеющих одинаковый диаметр, но увеличивающихся по ширине Этот метод часто называют прогрессивным протягиванием. При этом срезаются толстые, сравнительно узкие стружки, и стойкость такой протяжки в среднем в 2 раза выше стойкости протяжки, рассчитанной по первому методу. К недостаткам прогрессивного протягивания следует отнести более сложное изготовление протяжек. [c.468]

Общая длина протяжки со схемой переменного резания Ь= 1100 мм. Общая длина двух протяжек для такого отверстия (круглой — длиной примерно 800 iм и шлицевой - длиной 920 мм) составит более 1720 мм. Таким образом, преимущество протяжек переменного резания состоит в том, что экономится быстрорежущая сталь и повышается производительность труда при протягивании (в данном случае почти вдвое). Эти обстоятельства и привели к тому, что больщую часть протяжек изготовляют со схемой переменного резания. И, как мы видим из данного примера, на одной и той же протяжке применены все три основные схемы резания групповая, генераторная и профильная. [c.215]

Прогрессивная схема резания (фиг. 235, б) предусматривает срезание припуска отдельными короткими по длине режущими кромками, перекрывающими одна другую. Толщина стружки при этом больще, чем у профильной схемы, что ведет к относительному снижению величины общего протяжного усилия. Чистота обработки при этом ухудщается. [c.394]

Анализ трех простейших принципиальных кинематических схем резания, проведенный в 5.1, показывает, что количество, направление и характер сочетаемых движений определяют в каждой точке режущей кромки траекторию относительного перемещения, форма которой в пространстве характеризуется угловыми величинами. Выше было также показано, что действующие в процессе резания угловые геометрические параметры режущей части резца, а также плоскости, в которых они измеряются, не совпадают с обозначенными на чертеже. Поэтому наряду с правилами, регламентирующими простановку на чертежах исходных угловых величин ф, ф1, X, а и у, необходима дополнительная система, взаимосвязывающая угловые геометрические параметры в процессе резания, когда лезвия резца и поверхность резания находятся в состоянии взаимного перемещения по траекториям результирующего движения согласно принятой принципиальной кинематической схеме резания. Такую систему позволяет сформулировать кинематика резания, рассматривающая закономерности относительных движений и связанных с этим угловых геометрических параметров режущей части инструментов на основе общих законов математики и механики. [c.55]

Хотя во сем последующем изложении будут приводиться различные конструкции станков, для которых разработаны те или иные конструктивные способы йо-лучения прерывистого резания, тем не менее все цифровые примеры, для возможности сравнительной оценки Каждого способа, будут рассчитываться применительно К одиой модели — универсальному токарно-винторезному станку мод. 1К62. Так рассчитана и табл. 5. Первые три примера показывают общую схему последовательности настройки станка при переходе от работы с постоянной подачей к Прерывистому резанию, которая заключается в следующем [c.49]

Распределение общего припуска, подлежащего срезанию при прог тягивании, производится по профильной, генераторной и групповой (прогрессивной) схемам резания. [c.247]

Разновидности схем срезания припуска. Основные требования к схемам резания разработаны И.И. Семенченко, Г.И. Грановским [2], П.П. Грудовым, А.О. Этин и другими, систематизированы М.И. Юлико-вым [28]. Эти требования подчинены главной цели - повышению производительности обработки и стойкости инструмента. При общих требованиях простоты и технологичности конструкции, высокой износостойкости режущей части инструмент должен обеспечить рациональную схему срезания припуска, сокращение движений цикла обработки вплоть до исключения некоторых кинематических движений, наименьшую удельную работу резания и равномерное распределение силы резания по циклу формообразования. [c.64]

Из множества возможных положений оси Ощ 3 в качестве характеристических принимают касательные в точках 1, 2, 3, 4, 5, 6 и 7. В каждой из первых шести точек рассматриваются три положения касательных одно из них - касательно к дуге сферы и расположенно в одной из плоскостей координат Х У, У2 и Х2, другое -перпендикулярно к первой касательной, и третье положение касательной - произвольное в касательной плоскости (см. рис. 2.18.4). В точке 7 одна касательная лежит в плоскости, проходящей через ось аппликат 7,. Другая касательная расположена в плоскости, касательной к сфере радиуса г и перпендикулярна к первой. Третья касательная занимает произвольное положение в касательной плоскости (см. рис. 2.18.4). Общее количество характеристических положений оси Ощ 3 равно 21, каждому из которых соответствует 7 характеристических сочетаний первых двух вращательных движений 0) и 0)2. Общее количество сочетаний из трех вращений равно 21-7 = 147 - столько же кинематических схем резания основано на сочетании трех вращательных движений. [c.148]

Условия эксплуатации изделий из наноматериалов в инструментальной промышленности, а также в разнообразных областях общего и специального машиностроения предполагают в большинстве случаев (за исключением ударных и знакопеременных нагрузок) схему сжимающих напряжений, т. е. снижение пластических характеристик здесь не так катастрофично. Ранее в табд. 3.9 были приведены данные, иллюстрирующие значительное повышение твердости для компактов и пленок с нанокристаллической структурой. В общем случае повышение твердости влечет за собой увеличение износостойкости режущего инструмента и узлов трения в антифрикционных и фрикционных изделиях. Высокими эксплуатационными свойствами обладает разработанный в Институте проблем материаловедения Академии наук УССР в 1970 — 1980-х гг. нанокристаллический материал гексанит на основе нитрида бора (А)с = 15 — 18 МПа м ), получаемый методом высоких давлений при высоких температурах и используемый для высокочистовой обработки резанием. Достижения и перспективы в области разработки новых сверхтвердых наноструктурных материалов на основе тугоплавких соединений рассматриваются в обзоре [9]. [c.153]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...