Оборудование, применяемое при напылении

На машиностроительном заводе, где количество обрабатываемого металлургического материала позволяет использовать проектные мощности оборудования для песко- или дробеструйной очистки и нанесения лакокрасочных материалов, например, напылением, применяют следующую последовательность технологических операций по выполнению подготовительных работ отгрузка проката на наружную площадку подача проката к машине для очистки обработка проката в проходной мащине очистки нанесение грунта, например, распылением в камере сушка горячим воздухом [c.103]

В табл. 3.16 приведены распространенные марки порошков инструментальных и конструкционных сталей. Эти порошки применяют для восстановления режущего, штамповочного инструмента горячего и холодного деформирования, валков горячей прокатки, прессового инструмента, плунжеров, роликов, ножей блюминга, рабочих органов землеройного оборудования. Наносят их плазменным напылением и наплавкой. [c.192]

Порошки коррозионно-стойких сталей и сплавов рассмотрены в табл. 3.17. Указанные порошки применяют для уплотнительных и защитных слоев на деталях двигателей внутреннего сгорания, вентиляторов, валов, подшипников энергетического и химического оборудования. Порошки наносят плазменным напылением и наплавкой. [c.192]

Метод напыления применяется в промышленности для защиты крупногабаритных конструкций в собранном виде, например, газгольдеров, резервуаров и т.д. В химическом машиностроении он не нашел широкого применения вследствие недостатков, указанных выше. Известно только применение алюминиевых покрытий, полученных подобным способом, для защиты от коррозии оборудования заводов, перерабатывающих сернистые нефти, вулканизационных котлов и подобных аппаратов. [c.281]

Газопламенный метод напыления отличается простотой технологии и оборудования. Его начали применять для нанесения покрытий раньше плазменного и детонационного методов. Достаточно подробно основы этого метода и результаты его использования для нанесения покрытий рассмотрены в монографиях [120—122]. Поэтому здесь коротко остановимся только на некоторых наиболее существенных особенностях метода и работах, в которых приведены новые данные по исследованию процесса формирования и свойств тугоплавких газопламенных покрытий. [c.112]

В настоящее время применяется метод напыления теплоизоляции я а оборудование. Напыление теплоизоляционных составов производится механизированным способом, что уже само по себе является шагом вперед, так как остальные виды теплоизоляции выполняются вручную. Кроме этого, указанный способ обеспечивает монолитность теплоизоляции при отсутствии стыков, а также изоляцию труднодоступных мест и сложных по конфигурации объектов. При методе напыления резко возрастает производительность труда (до 1 чел.-час.). [c.405]

Для нанесения катодных покрытий применяются различные схемы наиболее простая и распространенная из них показана на рис. 64. Для создания в вакуумной камере необходимого вакуума имеется вакуумная система, позволяющая откачивать рабочий объем до глубины 10 мм рт. ст. В вакуумной системе использовано оборудование, описанное выше. Порядок напыления следующий. Из вакуумной камеры откачивается воздух. При этом одновременно происходит предварительное обезгаживание находящейся в ней напыляемой поверхности. Затем дозирующим вентилем устанавливается такое постоянное натекание аргона в камеру, чтобы в процессе работы вакуумной системы было обеспечено давление 10 мм рт. ст., при котором производится напыление. В процессе напыления значительное влияние на качество получаемого покрытия оказывает состав газа в рабочем объеме. Небольшое присутствие-в рабочем объеме кислорода или паров масла резко ухудшает качество получаемого покрытия, поэтому вакуумная система должна иметь минимальное натекание. Чтобы пары масла не попадали в рабочий объем, на высоковакуумный насос устанавливается эффективная ловушка. [c.122]

При ремонте плазменная наплавка и напыление применяются главным образом с целью увеличения износостойкости определенных поверхностей деталей оборудования. Присадочный материал для наплавки или напыления может иметь вид проволоки, ленты или порошка. Для наплавки применяются твердые сплавы стеллит, сормайт, сталинит. Наплавка может производиться присадочной токоведущей проволокой (прутками) или порошками. Проволока (прутки) подается непосредственно под плазменную головку порошки соответствующей присадки могут быть насыпаны на наплавляемую поверхность ровным слоем. Порошок расплавляется с помощью плазменной струи он может также вдуваться в струю из специального бункера. [c.173]

Наплавку применяют для восстановления и упрочнения деталей машин и оборудования путем нанесения на их рабочие поверхности металлических покрытий, обладающих необходимым комплексом свойств износостойкостью, термостойкостью, кислотоупорностью и т. п. С помощью наплавки создают биметаллические изделия, у которых выгодно сочетаются свойства наплавленного и основного металлов. Номенклатура наплавляемых деталей весьма разнообразна по массе, форме, материалам и условиям работы. Это вызвало появление различных видов и способов наплавки. Например, для наплавки автомобильных клапанов двигателей внутреннего сгорания используют плазменную наплавку, так как другие способы наплавки в этом случае неэффективны. Конусы и чаши загрузочных устройств доменных печей наплавляют дуговым способом самозащитными порошковыми лентами шарошки буровых долот наплавляют индукционным способом с применением сплава — связки и тугоплавких зерен карбида вольфрама лопатки вентиляторов упрочняют газопламенным напылением с последующим оплавлением, т. е. в каждом конкретном случае выбирают наиболее эффективный способ наплавки. Также учитывают производительность выбранного способа наплавки в зависимости от массы наплавляемого металла и возможности деформации изделия. Для упрочнения небольших деталей предпочитают газовую или плазменную наплавку. Дуговой или электрошлако-вый вид наплавки чаще всего применяют для массивных изделий. [c.5]

При получении порошковых покрытий рекомендуется использовать порошки с частицами размером 0,02—0,1 мм. Для нанесения порошковых материалов применяют оборудование с замкнутым или открытым циклом обращения порошка в системе. В первом случае заряженная порошковая краска распыляется в камере на окрашиваемую деталь. Не осевший на изделии порошок удаляется из зоны напыления воздухом [c.144]

Для защиты оборудования от коррозии водяным паром при 140° применяют покрытие алюминием толщиной 0,3 мм. Алюминиевые покрытия, так же как и алюминий, обладают высокой коррозионной стойкостью при действии сернистых соединений при высоких температурах. Этим объясняется широкое применение алюминиевых покрытий методом напыления (гальванические алюминиевые покрытия не нашли распространения) для защиты от коррозии оборудования заводов, перерабатывающих сернистые нефти, для защиты вулканизационных котлов и т. п. аппаратов. [c.280]

Наиболее широкое плазменное напыление применяют для изготовления лент — полуфабрикатов из композитов системы алюминий—бор. В качестве оборудования применяют установки типа УПУ-3 мощностью до 30 кВт [6]. Напыленная матричная составляющая (в зависимости от режимов напыления) имеет пористость 5—40%. Напыляемые частицы перемещаются в плазменной струе с возрастающей скоростью 50—150 м/с, поэтому в результате движения волн сжатия развивается ударное давление, достигающее 1000 МПа (и более), время действия которого весьма мало (10 — 10- с), Время действия напорного давления на два-три порядка больше, но его величина не превышает 20 МПа [6). Вследствие высокоскоростного перемещения напыляемых частиц и соударения с волокнами и поверхностью обода барабана они расплющиваются в тончайшие пластинчатые образования с практич.ески мгновенным затвердеванием пограничрого (с поверхностью обода барабана или с [c.87]

Разработано высокопроизводительиое автогенное оборудование, которое обеспечивает получение надежных в экономичных металлоконструкций, работающих при сложном нагружении, в широком интервале температур и давлений. Газопламенная обработка повсеместно применяется во многих отраслях народного хозяйства и обладает неоспоримыми преимуществами по сравнению с механической обработкой по производительности труда и капитальным затратам. Наиболее характерные области применения основных газопламенных процессов приведены в табл. 1,1. В последние годы внедрение этих процессов непрерывно расширяется. Совершенствуются оборудование и аппаратура для их использования. Современные установки и машины для термической резки и напыления материалов характеризуются высокой степенью автоматизации с использованием программного управления и микропроцессорной техники. Вместе с тем энергетические основы процессов, использующих газовое пламя для местного иагрева обрабатываемого материала, сохраняются прежними. [c.4]

Установка УГПЛ (рис. 6.8) предназначена для ручного и механизированного напыления покрытий из порошков цнкка. тер-моплаогов и других материалов с температурой плавления до 800 С на металлические поверхности. Она применяется производстве металлоконструкций закладных деталей, строительных конструкций, химического оборудования и т. д. для зашиты их от коррозии, а также для исправления поверхностных дефектов. Нагрев распыляемого порошка веде-гся ацетиленовоздушныи пла [c.160]

Для отделки деталей, полученных формованием ручной укладкой и напылением, применяется то же оборудование, что и при обработке кузовов и крыльев автомобилей. Однако между нанесением лакокрасочного покрытия на автомобильный кузов и покрытием гелькоатом или окрашиванием изделия из слоистого пластика имеется одно существенное различие, заключающееся в том, что в первом случае покрытие высушивается благодаря испарению растворителя, а во втором отверждается в результате сшивания полимерных макромолекул. [c.70]

Гуммирование выполняется обкладкой оборудования листами сырой резины с последующей вулканизацией приклеиванием или вставкой готового вулканизованного вкладыша или оболочки растворами или пастами с последующей термич. или холодной вулканизацией нанесением латексных смесей или других каучуковых дисперсий газоНламепным напылением каучуков. Наиболее распространена обкладка листами, с ее помощью защищают от коррозии химич., гальванич. и др. оборудование. Приклеивание готового вкладыша применяют в случае Р. для а. п., к-рые не удается надежно прикрепить к металлу, напр, резины на основе фторкаучуков, обладаю- [c.125]

Пентапласт используют в качестве коррозионностойкого конструкционного материала, а также защитного покрытия [33, с. 115 34]. Пентапластов ге покрытия можно наносить методом газопламенного напыления, окунанием в суспензию полимера или распылением ее с последующим спеканием порошка. Для защитных обкладок можно применять листовой пентапласт. Из него изготовляют оборудование, работающее при повышенных температурах в агрессивных средах фасонную и запорную арматуру, детали насосов, диафрагмы клапа-. нов, трубы, прокладки и пр. За рубелшм пентапласт известен под названием пентон и широко используется в химической промышленности для изготовления трубопроводов, вентиляционных каналов, дистилляционных колонн, скрубберов и реакторов. Слоем пептона толщиной 0,8—1,0 мм покрывают трубы из низколегированной стали такие трубы длиной 3,5 м и диаметром от 40 до 600 мм выпускает фирма Her ules Powder Со . [c.170]

Поликарбонаты могут применяться в качестве защитных покрытий, наносимых на металлические детали из растворов или напылением порошков, а также в качестве конструкционного материала для изготовления различных емкостей, труб, насосов, деталей воздуходувок, кранов, вентиляторрв и прочего оборудования, контактирующего с агрессивными средами. [c.171]

Применяют следующие способы восстановления деталей и сборочных единиц крана слесарно-механическая обработка, пластическое деформирование, сварка и наплавка, напыление, нанесение гальванических и химических покрытий, компенсация износа деталей синтетически.ми материалами. При выборе способа учитывают конструкцию и состояние изношенной детали, вид износа, допустимость износа в сопряжении с другими деталями, а также наличие необходимого технологического оборудования на ремонтном предприятии. [c.385]

Для изготовления защитных покрытий применяют как термопластичные полимеры и композиции на их основе, так и различные реактопласты на основе синтетических смол (олигомеров). Технологические свойства термопластов и реактоплас-тов — их отношение к нагреву — предопределяют способы и. нанесения на защищаемую поверхность. Применительно к толстослойным покрытиям основными методами защиты химического оборудования являются обкладка и оклейка листами, напыление из порошков, нанесение покрытий нз водных суспензий н паст с последующими сушкой и термообработкой для спекания полимера. Композиции из реактопластов с введенными в них катализаторами, инициаторами и отвердителями наносятся на защищаемую поверхность в виде суспензий, паст и мастик, листовых обкладок (высоконаполненные композиции, например, фаолит-А). После этого производят отверждение материала покрытия по рекомендуемому режиму. [c.225]

С целью защиты от действия высокочастотного шума следует применять при напылении металлов наружные антифоны типа ПН-2К (конструкции НИАТ) и типа ВЦНИОТ-2, выпускаемые заводом нестандартного оборудования Главмосстроя. При резке металлов уши следует защищать от щума ультратонкой ватой в виде тампонов, а также применять противошумные тампоны типа [c.47]

Нанесение проводящего слоя на формы из непроводников также требует специального оборудования. Так, химическое серебрение осуществляют аэрозольным методом из двухсопловых пистолетов, используя сжатый воздух. Для нанесения проводящего слоя напылением в вакууме применяют вакуумные установки. [c.592]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...