Порошки высоколегированных сплавов

Поперечные образцы 9 Пористая металлокерамика 111 Пористость металлов 6 Пороки древесины 233 Порошки твердых смазок 315 Порошковая проволока 45 Порошки высоколегированных сплавов 33 Порошок абразивный 265, алмазный 264, алюминиевый 81, вольфрамовый 99, гафния 100, дисульфид молибдена (см. твердые смазки) 314, железный 14, 37, иридиевый 97, кадмиевый 92, кобальтовый 100, магнезитовый 276, медный 83, металлические ПО, молибденовый 101, никелевый 102, ниобия 103, оловянный 93, пеногенераторный 288, родиевый 97, рениевый 103, рутениевый 97, свинцовый 94, серебряный 97, танталовый 103, титановый 104, цинковый 94, циркониевый 106 Постоянные литые магниты 41 Поташ 284 [c.343]

Порошки высоколегированных сталей и сплавов. ГОСТ 13084-67. [c.256]

Кроме порошков чистых металлов выпускаются порошки высоколегированных сталей и сплавов— ГОСТ 13084—88 и порошки нержавеюш их хромоникелевых сталей — ГОСТ 14086—68. [c.784]

Порошки высоколегированных сталей и сплавов (ГОСТ 13084-67). Порошки высоколегированных сталей и сплавов в зависимости от химического состава могут изготовляться марок, указанных в табл. 8.169. [c.431]

Исследования и технико-экономическая оценка технологии производства порошков различных сталей и сплавов показали, что применение гидридно-кальциевого восстановления наиболее целесообразно в случае получения порошков высоколегированных сталей и сплавов, содержащих более 10 % Сг. Это объясняется хорошей технологичностью получаемых после восстановления спеков и возможностью извлечения из них металлов в виде порошков с высоким выходом годного. [c.24]

Для удовлетворения нужд различных областей промышленности порошки высоколегированных сталей и сплавов производят в широком сортаменте по химическому и гранулометрическому составам (табл. 4). [c.27]

Для удовлетворения нужд новых отраслей техники дополнительно к ГОСТ 13084-67 выпускается 21 марка порошков по ТУ 14-1-938-74 "Порошки высоколегированных сталей и сплавов. Опытные партии". Химический состав некоторых из них приведен в табл. 5. [c.27]

Добиться ВЫСОКИХ прочностных свойств алюминиевых сплавов в отличие от САП можно использованием в качестве исходных материалов высоколегированных сплавов алюминия. Свойства таких материалов, как и обычных стареющих сплавов, будут зависеть от дисперсности и распределения частиц упрочняющих фаз. Один из наиболее эффективных способов получения высокой дисперсности и равномерного распределения упрочняющих фаз — быстрая кристаллизация расплава. Высокая скорость кристаллизации может быть получена при использовании метода распыления жидкого расплава. Закалка распыленных частиц в- воздухе -(воде) обеспечивает высокую скорость охлаждения, что в свою очередь приводит к получению требуемой структуры каждой частицы порошка. Кроме того, высокие скорости охлаждения, имеющие место в период формирования структуры сплава, позволяют при [c.273]

На инструментальных заводах и в инструментальных цехах машиностроительных предприятий большое количество мелкофракционных отходов образуется при изготовлении и заточке инструмента из твердых сплавов и быстрорежущих сталей (инструментальные пылевидные отходы). Несколько десятков тысяч тонн в год металла теряется с пылевидными отходами на шарикоподшипниковых заводах при обработке шариковых заготовок абразивными и металлическими дисками. Кроме того, при электроимпульсной, электрогидравлической и некоторых других видах электрофизической и электрохимической обработки деталей из высоколегированных сплавов образуются также мелкофракционные металлоотходы, которые состоят из металлического порошка, смешанного с графитом и техническим маслом. [c.405]

ТАБЛИЦА 442. ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ, %, ПОРОШКОВ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ сталей и СПЛАВОВ [c.422]

Смесь порошков железа и высоколегированного сплава железо-хром Двукратное прессование и спекание, ТО, ХТО [c.299]

В начале этой главы бьши сформулированы требования, которым должны отвечать материалы, чтобы их можно было резать кислородной резкой. Чугун, цветные металлы, высоколегированные стали, хромоникелевые сплавы этим требованиям не отвечают. Главные препятствия -тугоплавкие окислы, низкая температура плавления или высокая теплопроводность этих металлов. Эти препятствия можно преодолеть с помощью кислородно-флюсовой резки. Сущность этого процесса состоит в том, что в зону реза, подогретую газовым пламенем, вместе со струей режущего кислорода вводят порошок флюса, который сгорает в кислороде, вьщеляя теплоту, повышающую температуру в зоне реза, - это термическое воздействие флюса. Продукты сгорания флюса образуют с тугоплавкими окислами разрезаемого материала жидкотекучие шлаки, которые удаляются из реза струей режущего кислорода - это химическое действие флюса. И, наконец, частицы порошка флюса сгорают не сразу и, перемещаясь в процессе горения в глубину реза, ударным трением стирают с поверхности кромок тугоплавкие окислы, способствуя их удалению из реза, - это абразивное действие флюса. [c.307]

Нержавеющую сталь с оксидированной поверхностью подвергают волочению с мыльным порошком, при волочении высоколегированных сталей и сплавов в мыло добавляют до 1 % серного цвета. [c.203]

Газовую резку в струе кислорода используют для стали с массовым содержанием углерода до 0,7 % и некоторых сортов низколегированной стали. Чугун, алюминий, медь и ее сплавы, а также высоколегированные стали непосредственно струей кислорода не режутся, для газовой резки этих металлов применяют порошковые флюсы, состоящие в основном из железного порошка и кварцевого песка. Флюс сгорает в струе кислорода и повышает температуру в месте резки настолько, что образующиеся тугоплавкие оксиды шлакуются о оксидами железа и жидкий шлак выдувается струей газа. [c.274]

Методом восстановления получают порошки железа (ГОСТ 9849—74 и ТУ 14-1-1722—76), высоколегированных сталей и сплавов (ГОСТ 13084—67 и ТУ 14-1-938—74), титана (ГОСТ 17746—79 и ТУ 45-5661-10/0-81). вольфрама (ТУ 48-19-72—79). [c.68]

Материалы для плазменной наплавки весьма разнообразны, включая железоуглеродистые высоколегированные сплавы, колмонои, стеллиты, инструментальные и быстрорежущие стали. Применяют прутки, проволоку, порошки и комбинации материалов. [c.305]

При спекании прессованных изделий из порошков высоколегированных сталей и сплавов возникает их окисление в связи с наличием значительных количеств хрома, а в отдельных марках и титана, отличающихся высокой термодинамической активностью. Таким порошкам необходимы специальные условия для безокислительного спекания, особенно при температурах 500-1000 °С, когда возникает опасность окисления хрома и титана, образующих прочные оксиды Сг203 и ТЮ2. Состав защитной атмосферы для спекания смесей из металлических порошков следует выбирать по значениям констант равновесия того элемента, у которого они максимальны. Для спекания изделий из легированных стальных порошков рекомендуется выбирать газовые среды на основе значений констант равновесия, определяемых по формулам [c.99]

Восстановителем может быгь только то вещество, которое при температуре реакции обладает более высоким химическим сродством к кислороду, хлору, фтору или другим элементам, входящим в состав восстанавливаемого соединения. От химического сродсхш восстановителя, с одной стороны, и восстанавливаемого металла к элементу, с другой, будут зависеть интенсивность и полнота реакции восстановления. В качестве газообразного восстановителя применяют водород, оксид углерода, диссоциированный аммиак, конвертированный природный газ, эндотермический газ, а в качестве твердого восстановителя — кокс, древесный уголь, сажу, а также некоторые металлы (магний, алюминий, кальций, натрий и др.). Реакции, в которых как восстановитель выступает металл, называются металлотермическими. Металлотермическим способом получают, например, порошки высоколегированных сталей и сплавов, титана, тантала, циркония и т.д. [c.16]

Для восстановления деталей с большим износом за границей широко применяются такие способы, как газовая и электродуговая наплавки легированной проволокой и износостойкими самофлю-сующимися порошками и сплавами на основе никеля, хрома, кремния, а также газовая металлизация высоколегированными сплавами и плазменно-дуговая металлизация тугоплавкими материалами. Детали с небольшим износом подвергаются гальваническим покрытиям, преимущественно хромом. Гильзы цилиндров и коленчатые валы обрабатываются под ремонтные размеры. На всех стадиях технологии ремонта большое внимание уделяется контролю деталей и узлов и испытанию собранных агрегатов. В процессе сборки агрегатов и автомобилей широко применяются различные подъемнотранспортные средства. [c.9]

Карбонильный желев-ный порошок Порошок из коррозионностойких хромоникелевых сталей Пр0Х18Н10 ПрХ18Н9 Порошки высоколегированных сталей и сплавов ПХ17Ш Карбонильный Распыление воздухом или инертным газом Совместное восстановление гидридом кальция Округлая, сферическая Сферическая Дендритные [c.85]

Порошки высоколегированных сталей и сплавов ПХ23Н28 Совместное восстановление гидридом кальция Дендритные [c.85]

В работах [16, с. 158 267] исследован процесс алитирования и свойства защитных покрытий при окислении на воздухе никелевых сплавов ЖС6К, ЖСЗЛС, ВЖЛ8 и высоколегированных жаростойких сталей и сплавов. Алитирование проводили пульверизацией суспензии на основе мелкодисперсного порошка алюминия марки АСД-4 с органической связкой и последующего диффузионного отжига. Предварительными опытами было установлено, что глубина алитированного слоя определяется толщиной нанесенной алюминиевой краски и условиями отжига. Кроме того, условия отжига в большой мере влияют на твердость и хрупкость покрытия, на концентрацию в нем алюминия, структуру и фазовый состав, т. е. в конечном счете на защитные свойства покрытий. Оптимальным режимом отжига был признан следующий среда — аргон, температура 950° С, время выдержки для никелевых сплавов 6 ч, для сплавов на основе железа 3 ч. [c.275]

Давление прессования составляет 200—1000 МПа в зависимости от требуемой плотности, размеров, формы прессуемой дета.пи, вида прессуемого порошка и других факторов. Испо.льзование вибрационного прессования позволяет резко (в 50—100 раз) уменьшить потребное давлеиие. Рабочие детали пресс-форм изготовляют из высоколегированных, инструментальных сталей и твердых сплавов. [c.622]

Флюсы-пасты. При сварке высоколегированных сталей и цветных металлов в защитных газах применяют флюсы-пасты для защиты обратной стороны щва от воздуха. Такой вид защиты значительно проще дополнительной защиты газом обратной стороны (корня) щва, поэтому флюсы-пасты получили некоторое распространение. Например, флюс-пасту ФПВ-2, состоящий из многокомпонентного порошка, замешиваемого на силикатной связке, применяют для аргонодуговой сварки высоколегированной стали, флюс-пасту ФА-1Т, состоящий из сплавленного порошка фтористых солей, применяют в виде спиртовой суспензии при аргонодуговой сварке сплава АМгб. [c.60]

При выплавке высоколегированных сталей и сплавов в ОИП используют плавильные тигли из основных огнеупорных материалов. К ним относят магнезитовый и магнезитохромитовый порошки. Магнезитовый порошок марок ПМЭ-88, ПМИ-88, ПМИК-88 соответствует требованиям ТУ 14-8-209-76 с последующим рассевом на ситах по фракциям 4...2, 2...1 и менее 1 мм. Магнезитохромитовый порошок получают помолом отработанного (забракованного по дефектам) сводового и стенового кирпича дуговых печей (ПХС и ПШС). После помола кирпича магнезитохромитовый порошок рассевают на такие же фракции, как и магнезитовый порошок. В качестве связующего материала применяют порошок плавикового шпата (до 2 %) марок ФКС-92 или ФКС-95 по ГОСТ 4421-73, просеянный через сито с ячейкой размером 1 мм. В ряде случаев плавиковый шпат заменяют флюсом АНФ-1 -3-0 для элекгрошлакового переплава. При изготовлении тиглей используют также алебастр, миканит, кварцевый порошок, асбест, жидкое стекло. Требуемой плотности футеровки тигля и глубины ее спекания достигают составлением набивной массы из различных материалов оптимального зернового состава (табл. 10,1). [c.254]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...