Испытания ФС в сборе

Общие положения. Для оценки надежности используют различные методы расчеты, лабораторные и эксплуатационные испытания, сбор статистической информации в эксплуатационных условиях. Последний метод наиболее эффективен. Его достоинства не требуются капитальные затраты на создание стендов, полигонов и т. п. учитывается комплексное влияние на надежность всех эксплуатационных факторов, трудно воспроизводимое при испытаниях недостатки трудность учета чистого времени работы и большая длительность сроков накопления статистических данных. [c.25]

Если отделы технического контроля выявляют и устраняют главным образом субъективные причины снижения качества изделий из-за ошибок отдельных исполнителей (отклонение от чертежа, нарушение технологии, неправильные режимы и условия эксплуатации), то службы надежности выявляют объективные причины снижения или недостаточного уровня надежности и дают рекомендации по их устранению. Служба надежности на предприятии может включать группы по оценке уровня надежности выпускаемых изделий по контролю надежности изделий в процессе производства по изучению опыта эксплуатации и по сбору информации, а также лабораторию испытаний на надежность. [c.430]

Виды испытаний на надежность. Информация о надежности может быть получена не только в результате испытаний, но и из сферы эксплуатации путем сбора и классификации соответствующих данных (см. гл. 4, п. 5 и гл. 12, п. 1). В данной главе рассматриваются лишь специально проводимые испытания на надежность, которые могут быть исследовательскими, проводимыми для изучения факторов, влияющих на надежность, и контрольными, цель которых — оценка уровня надежности данного изделия (ГОСТ 16504—74). По месту проведения испытаний они могут быть стендовыми, полигонными и эксплуатационными. [c.480]

При сборе данных о надежности обслуживающим персоналом нет уверенности в достоверности полученной статистической информации. Такая недостоверность может проявляться в пропусках отдельных записей об отказах. Эти пропуски, как показала практика, бывают двух видов персонал, фиксируя все отказы большую часть времени, в течение некоторых отрезков времени пропускает записи о части отказов персонал может систематически в течение всего времени не фиксировать какую-то часть отказов. Проверку достоверности можно осуществлять как опросом персонала и непосредственным наблюдением за оборудованием, так и статистическими методами, проверяя те или иные статистические гипотезы. Принципы проверки достоверности при каждом из двух указанных выше видов пропусков записей различны. При первом виде пропусков проверку проводят путем разбивки времени на ряд отрезков и сравнения данных о надежности, полученных на этих отрезках, друг с другом. При втором виде пропусков проверку осуществляют путем сравнения данных о надежности, собранных обслуживающим персоналом за все время эксплуатации, с результатами контрольных испытаний на, ,эталонах" оборудования. Очевидно, второй метод неприемлем в эксплуатационных условиях трубопроводного транспорта нефти и газа, ошибки второго вида пропусков при [c.80]

Оценка показателей надежности по результатам усеченных испытаний. В тех случаях, когда статистическая информация о показателях надежности различного оборудования собирается в процессе реальной эксплуатации, реализации наработки могут быть двух типов к моменту наблюдения отказ оборудования произошел или же известна наработка без отказа. (В последнем случае возможна не только ситуация, когда при эксплуатации с момента установки до момента наблюдения отказ не произошел, но и ситуация, когда оборудование по каким-либо причинам было снято с эксплуатации). Такую систему сбора статистической информации о надежности можно формально трактовать как усеченные испытания, т.е. испытания, в процессе которых еще до их окончания допускается снятие с испытания еще не отказавших объектов (прекращение наблюдения). [c.265]

Для испытания сильфонов на долговечность работы при отрицательных температурах (—190° С) существует стенд, схема которого показана на фиг. 120. Сильфон 1 в сборе со штоком 3 помещается [c.140]

Долговечность большинства ответственных деталей определяется их износостойкостью. В то же время именно износостойкость и срок службы той или иной детали наиболее трудно определимы заранее. Достаточно разработанных надежных методов расчета износостойкости деталей пока еще нет. В силу этого, надежно обеспечить требуемые сроки службы деталей возможно пока только путем широко поставленных экспериментальных испытаний износостойкости материалов и деталей, а также путем организации сбора и тщательного анализа данных эксплуатации машин. [c.27]

При изменении конструкции или технологии изготовления арматуры проводятся типовые испытания. При этих испытаниях определяется эффективность внесенных изменений или сравнивается качество продукции до и после изменений. Допускается подтверждение показателей надежности по результатам подконтрольной эксплуатации илн по результатам сбора информации об эксплуатационной надежности изделий в соответствии с ГОСТ 16468—70. За правильность конструкции, за расчет на прочность и выбор материала, а также за соответствие арматуры Правилам Госгортехнадзора [9] отвечает проектная организация, за качество изготовления, монтажа и ремонта отвечает предприятие (организация), выполнявшее соответствующие работы. Предусмотрены следующие общие требования к оборудованию, в состав которого входит и арматура. [c.12]

Гидравлическое испытание вентилей в сборе на прочность проводится при пробном давлении 5 МПа, с испытание на герметичность запорного органа и соединений воздухом при рабочем давлении 4,0 Л Па, вентили изготовляются н поставляются по ТУ 26-07-146— 75. [c.120]

Гидравлическое испытание корпуса на прочность проводится пробным давлением 33 МПа. Вентиль в сборе испытывать пробным давлением не допускается. При монтажных и ремонтных работах допускается многократная опрессовка давлением 25 МПа продолжительностью до 10 мин. Допускается опрессовка давлением 28 МПа продолжительностью по 10 мин не более 20 раз за полный период работы арматуры. Открывать и закрывать вентили во время опрессовки не допускается. [c.120]

Гидравлические испытания корпуса вентиля па прочность проводятся пробным давлением 33 МПа. Испытание дроссельного устройства в сборе пробным давлением не допускается. При монтаже и ремонте установки допускается многократная опрессовка давлением 25 МПа продолжительностью 10 мин каждая, а также опрессовка давлением 28 МПа не более 20 раз в течение всего периода работы устройства продолжительностью 10 мин каждая. Открывать и [c.124]

Гидравлические испытания на прочность проводятся пробным давлением 0,9 МПа испытания на герметичность соединений клапана в сборе — воздухом давлением 0,6 МПа, при этом сильфон должен быть предохранен от сжатия. Клапаны изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-1167—77. Масса клапана 5,9 кг. [c.147]

Время выдержки арматуры под давлением при испытаниях на герметичность запорного органа должно быть не менее 3 мин. Образование на краях уплотнительных колец росы, не превращающейся за время не более 10 мин в стекающие капли, дефектом не считается. Арматура, имеющая передачи или электропривод, испытывается в сборе с последними. [c.260]

При испытании линий для сбора статистических данных используются лист наблюдений и лента самопишущего прибора (см. г [. 3). [c.243]

Сбор статистических данных по отказам машин является первоочередной задачей. Статистические данные могут быть получены в результате анализа данных эксплуатации или проведения специальных испытаний на надежность. Отсутствие статистических данных по отказам или их неполнота и неудовлетворительное качество делают теорию надежности неполноценной. В связи с этим большое внимание должно быть уделено [c.55]

Устройства по сбору информации следует снабжать датчиками, позволяющими автоматизировать учет и сбор необходимых данных. В настоящее время многие устройства снабжаются счетчиками, определяющими число включений, время нахождения в рабочем состоянии, количество циклов движения рабочего вала, время работы электродвигателя на холостом ходу и др. Таким образом, применение подобных устройств позволяет собрать объективную информацию, годную к обработке на ЭВМ. Для многих изделий, используемых в народном хозяйстве, применение таких устройств или экономически неоправданно, или невозможно. Поэтому организация сбора информации о надежности на большинстве предприятий проводится путем заполнения специально подготовленных бланков. В условиях комплексной автоматизации процессов управления производством с применением сложных многосвязных систем и ЭВМ наряду с увеличением количества элементов резко повышается ответственность выполняемых системой функций. Возможность появления частичных отказов не позволяет проводить сбор информации о надежности сложного изделия в целом, фиксируя отказы только на выходе. Это объясняется тем, что влияние частичных отказов на выходной эффект проявляется очень редко. Часто отдельные устройства сложных изделий резервируются, и появление отказа, общего для всей сложной системы, маловероятно. Поэтому при испытании сложных изделий сбор информации [c.58]

Работы по сбору информации о надежности могут быть начаты с момента изготовления и испытаний экспериментальных образцов. Сбор информации в этом случае может преследовать две основные цели выработку рекомендаций по устранению ошибок в техническом задании на конструирование и отработку технологических процессов и проведение предварительной оценки надежности проектируемого образца. [c.61]

Типичная устаиовка для проведения испытаний первой группы — истирающая машина ЛКИ-3 для испытания на износ об абразивно-масляную прослойку. Эти установки имеют дозатор, с помощью которого истирающие смеси определенными порциями подаются в зону трения образцов, а также камеры или бункера для сбора отработанного абразива. [c.230]

Автоматизированный комплекс может строиться по централизованной и иерархической структурам (рис. 7). Простейшим вариантом централизованной структуры является использование вычислительной системы ВС в информационном режиме (схема а), при этом к ней может быть подключено несколько ОМ (схема б). На вычислительную систему возлагаются функции сбора и обработки информации в процессе испытаний или после его окончания с последующей выдачей оператору. [c.509]

Режимы управления такими испытаниями, выборка и запоминание массивов экспериментальных данных, а также обработка информации в режиме реального времени с целью определения параметров уравнений состояния и представления их в удобном для дальнейших, расчетов виде реализуются с помощью программ, типовые возможности которых можно пояснить с помощью рис. 16, в программе предусмотрено выполнение цикла пилообразной формы (рис. 16, а) с управлением по нагрузке, деформации или перемещению, с реализацией (по желанию оператора) выдержек при заданных значениях нагрузки (деформации, перемещения) (рис. 16, б, в). Программа позволяет осуществить сбор, запоминание и вывод на цифро-печать или на перфоленту данных о напряжениях о, деформациях е или перемещениях е на участке активного нагружения (рис. 16, г) и данных о напряжениях и деформациях е в функции времени / в заданных временных интервалах tn на участке выдержки. [c.518]

С другой стороны, если задаться требуемыми уровнями вероятностей применения, то из (1) и (2) можно определить требования к динамическому диапазону ИПП, погрешности и к их количеству, необходимым для наиболее эффективной организации сбора экспериментальных данных при испытаниях ПР. Подробнее данные вопросы рассмотрены в указанной работе (см. сноску на с. 164). В дальнейшем при разработке технических требований к ИПП для испытаний ПР эти распределения и их особенности учитывались в первую очередь. Для эффективного использования ИПП необходимо также рассматривать частотный диапазон измеряемых параметров. Общие частотные диапазоны перечисленных выше параметров, характерные для современных ПР, сравнительно небольшие (до 300 Гц — кинематические и до 10 Гц — силовые), а интегральные распределения ширины спектра процесса внутри этих диапазонов могут быть представлены выражением вида (1). Поэтому распределения внутри этих диапазонов для различных параметров не рассматриваются, так как большинство известных конструкций ИПП позволяют перекрыть его полностью одним, двумя типами датчиков с различными частотными характеристиками. [c.168]

Арматура в сборе должна быть подвергнута испытаниям на герметичность (затвора, сальниковой набивки, прокладок) гидравлическим давлением, равным Ру [c.7]

Первый вид требований удовлетворяется внедрением методов автоматизированных испытаний, контроля и диагностирования, а второй — использованием научно обоснованного метрологического обеспечения, под которым понимается совокупность метрологических методов и средств, обеспечивающих подготовку к сбору, сбор и обработку экспериментальных данных с погрешностями, не превышающими допустимых, и меры надзора за выполнением этих операций на производстве. Разработка адекватного для конкретных видов испытаний контроля и диагностирования метрологического обеспечения (МО) является одной из первоочередных и важнейших задач при подготовке к их проведению и может успешно решаться только с использованием системного подхода как единой методической основы современных экспериментальных исследований [21]. [c.158]

В свою очередь это вызывает повышение требований к точности оценки значений исходных параметров объекта на этапах сбора и последующей обработки экспериментальных данных. В настоящее время погрешность динамических измерений обычно составляет не менее 1ч-5%, что либо ограничивает глубину диагноза при заданной достоверности, либо снижает его достоверность при заданной глубине диагностирования. Таким образом, при разработке метрологического обеспечения следует постоянно сравнивать между собой достижимую точность результатов измерения регистрируемых параметров объекта и точность результатов обработки и при необходимости соответственно корректировать задачи испытаний. Учитывая изложенное выше, разработку МО для испытаний, контроля и диагностирования можно представить в виде ориентированного графа, приведенного на рис. 10.1. [c.162]

На практике средства вторичного преобразования и предварительной обработки, а в ряде случаев и регистрации могут конструктивно объединяться с целью улучшения технико-эксплуатационных и стоимостных показателей, образуя подсистему сбора и регистрации данных. При разработке специализированных ИИС часто объединяются с первыми также и средства обработки, особенно если результаты испытаний достаточно-представлять только в алфавитно-цифровой форме, что является характерным для операций контроля и диагностирования. [c.163]

Состав и возможности средств предварительной обработки экспериментальных данных непосредственно зависят от задач испытаний, выбранных алгоритмов сбора и конечной обработки данных в зависимости от технико-эксплуатационных требований и допустимой стоимости они могут либо выполняться как специализированные узлы и устройства, либо включаться в состав компьютеризованных средств обработки данных. [c.165]

В работе по повышению долговечности и безотказности механизмов и деталей необходима достоверная и достаточная по объему информация, в которой бы содержались данные о характере и причинах отказов в процессе испытания машин, затратах времени и средств на устранение дефектов и другие сведения. Перечень данных предусматривают заранее, составив соответствующую методику сбора и отработки информации. Получаемая при испытании ряда машин информация кодируется, подвергается статистической обработке и на основе этого анализа появляется возможность выявить с большей достоверностью недостаточно надежные узлы, механизмы и детали и принять меры для их доработки. 610 [c.610]

Государственная аттестационная комиссия проверяет соответствие уровня качества продукции, условий ее производства и стабильность качества требованиям, предъявляемым к продукции высшей категории качества. Комиссия принимает решение об отнесении продукции к соответствующей категории качества. Для обеспечения производства продукции в полном соответствии с требованиями, предъявляемыми к продукции с государственным Знаком качества, про.мышленпые объединения и предприятия должны осуществлять систематический контроль качества изготовления продукции сбор, обработку и анализ результатов эксплуатации (потребления) продукции входной контроль качества сырья, материалов, полуфабрикатов, кооперируемых деталей и составных частей, используемых для изготовления конечной продукции систематический контроль измерительной и испытательной техники, инструмента, оснастки и технологического оборудования, а также технологии изготовления систематическую разработку и внедрение мероприятий, обеспечивающих дальнейшее повышение уровня качества продукции и совершенствование технологии ее производства. Для повышения качества изделий рекомендуется проводить их выборочные испытания в эксплуатационных условиях. Контроль за выполнением указанных мероприятий осуш,ествляет Министерство и Госстандарт СССР. [c.105]

Пример структурной схемы измерительно-вычислительного комплекса ИБК 1-микро (ИВК-1-М), предназначенного для автоматизированного сбора, преобразования и обработки информации в темпе испытани ГТД, приведен на рис. 8.15. [c.206]

СтандаргНы для этапа производства содержат документацию по входному контролю материалов, по сбору и обработке статистической и оперативной информации о качестве продукции, анализ причин дефектов производства и отказов изделия по вине изготовителя, проверку точностной надежности технологического и контрольно-испытательного оборудования, статистический анализ технологического процесса, контроль выполнения мероприятий по повышению качества продукции, методы проведения испытаний, заводскую аттестацию качества продукции. [c.423]

Для реализации этих мероприятий был расширен фронт научно-исследовательских работ, созданы специализированные лаборатории (првчности, надежности), разработана методика уско- енных испытаний двигателя и его отдельных узлов. Создана система сбора и обработки информации о работе двигателей в различных условиях эксплуатации. Все это позволило разработать конструктивно-технологические методы по улучшению работы узлов и деталей двигателя, совершенствованию технологии их изготовления и применяемых материалов. [c.432]

Помещение для испытаний оборудуют самостоятельной дренажной системой, обеспечивающей продувку воздушногелиевой, воздушно-фреоновой и других смесей из проверяемого объекта за пределы корпуса и исключающей попадание индикаторного газа в помещение для контроля, а также системой сбора индикаторной смеси для повторных испытаний или системой регенерации индикаторного газа. Расстояние между отверстиями для дренажа и забора воздуха при принудительной приточно-вытяжной вентиляции должно быть не менее 10—20 м, чтобы исключить забор воздуха, выбрасываемого при дренаже. [c.134]

Сбор и обработку информации о надежности проводят для получения достоверных данных, обеспечивающих возможность разработки и проведения организациями и предприятиями-раз-работчиками — конструктивных усовершенствований изделий с целью повышения их надежности предприятиями-изготовите-лями — усовершенствований технологии изготовления, сборки, контроля и испытаний, направленных на обеспечение и повышение надежности изделий ремонтными организациями — организационно-технических мероприятий, направленных на повышение качества ремонта и снижение затрат на их проведение [c.56]

I — платформа 2 и 3 соответетвенно Вертикальные и горизонтальные цилин дры 4 — объект испытания 5 и б — соч ответственно усилители мощности гори-зонтальных и вертикальных цилнндров 7 — управление гидростатическими опорами по оси У 5 насосно-аккумулятор ная станция 9 — система охлаждения 10 аналоговая система управления и — осциллоскоп J2 — блок сравнения вертикальных перемещений и поворотов относительно осей Ха Y 13 — блок сравнения горизонтального перемещения ц поворотов относительно оси Z 14 программный селектор сигналов 15 — функциональный генератор 16 — магнитограф 17 — интерфейс, А/Ц и Ц/А-пре-образователи, программные часы 1S —< процессоры типа РДР 11/45 и РДР 11/40,-часы реального времени 19 — магнитная память 20 — магнитные диски 21 — спектральный анализатор 22 — осциллоскоп 23 — А/Ц- и Ц/А-преобразова-тели, интерфейс 24 — ввод с перфоленты 25 — ввод и вывод на перфоленту 27 — графопостроитель 2S — цветной Дисплей 29 — копировальный аппарат 30 — система сбора информации [c.331]

В качестве датчиков обратной связи в системе регулирования используют микрофоны 13, устанавливаемые в контрольных точках бокса. Для ввода в систему регулирования сигналы, поступающие от микрофонов, усиливаются и усредняются и, пройдя коммутатор 16, поступают в полосо вой анализатор спектра 15, аналогичный по составу анализатору устройства 9. Пройдя среднеквадратический детектор 17 уровни сигнала в полосах с помощью мини-ЭВМ сравниваются с заданными уровнями, в результате чего вырабатывается сигнал корректировки, поступающий на усилители задающих фильтров устройства 9, благодаря чему автоматически поддерживается уровень звукового давления в камере. Достаточно хорошее приближение к заданным характеристикам акустического нагружения можно получить при использовании десяти микрофонов. Одно из основных достоинств такой автоматической системы регулирования — быстрота настройки на требуемый режим испытания объекта. Однако необходимый объем информации об условиях акустического нагружения объекта испытаний и поведения его при воздействии акустического поля требует значительно большего числа измеряемых параметров. Обычно требуется измерять звуковое давление, деформацию и вибрацию. Для этого в комплекс технологического оборудования (рис. 4) камеры включают систему сбора, измерения и обработки данных. Эта система позволяет контролировать средние квадратические значения измеряемых величин в ходе эксперимента, регистрировать процессы на магнитной ленте и затем обрабатывать их на анализаторах с высокой разрешающей способностью. Как показано на схеме, сигналы от соответствующих датчиков перед входом в усилитель при помощи устройств 4, 5 проверяются на отсутствие помех и неисправностей измерительных цепей. С выхода каждого из усилителей 6 сигнал подается на квадратичный вольтметр 13, показания которого фиксируются на цифропечатающем устрой- [c.449]

В процессе испытаний монтируется и демонтируется только выемная часть, что значительно проще, чем каладый раз монтировать и демонтировать насос в сборе. [c.260]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...