Глубина резания и число ходов

Глубина резания и число ходов [c.275]

Нарезание осуществляют в несколько ходов, число которых зависит от глубины впадин и необходимой точности обработки. После наладки станка на нарезание резьбы включают механическую продольную подачу, равную шагу резьбы. По достижении полного хода резец поперечной подачей отводится от заготовки и включением обратного хода ходового винта возвращается в исходное положение. Затем, перемещая резец поперечной подачей, устанавливают необходимую глубину резания и повторяют ходы до получения полного профиля резьбы по глубине. [c.88]

Режимы резания устанавливаются в такой последовательности выбирают стойкость инструмента, глубину резания (и число проходов), подачу, скорость резания (число оборотов или двойных ходов инструмента) и определяют машинное время обработки. [c.79]

При выборе скорости резания учитываются глубина резания и подачи. Число оборотов или двойных ходов п в минуту инструмента или изделия определяется исходя из расчетной (технологической) скорости резания. [c.568]

Назначают глубину резания с учетом режущих свойств инструмента, затем по нормативам устанавливают подачу, скорость резания и необходимую мощность. От глубины резания зависит число рабочих ходов. Из формулы основного времени видно, что оно прямо пропорционально числу рабочих ходов и, следовательно, число рабочих ходов должно быть минимальным. Кроме того, с увеличением числа рабочих ходов увеличивается вспомогательное время (отвод, подвод инструмента). При выборе подачи и глубины резания следует учитывать, что выгоднее работать с большими глубинами резания. Глубина резания может быть увеличена за счет уменьшения подачи. [c.260]

Глубина резания и подача. При нарезании резьбы резцами различают продольную подачу S, равную шагу резьбы Р, и поперечную, определяющую глубину резания t, равную высоте резьбового профиля, при нарезании резьбы за один рабочий ход или части высоты профиля, соответствующей числу рабочих ходов г, необходимых для образования резьбы. [c.428]

Выбор скорости резания и числа двойных ходов. При выбранных глубине резания и подаче скорость резания устанавливается в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, главного угла в плане режущей части резца и периода его стойкости. [c.299]

Рациональный выбор режима резания заключается в назначении таких значений подачи, глубины и скорости резания, которые позволяют максимально использовать технологические возможности станка и режущего инструмента. Режим резания обычно выбирают в такой последовательности устанавливают глубину резания, исходя из припуска на обработку и выполнения ее с наименьшим числом рабочих ходов устанавливают подачу с учетом прочности механизма подач и жесткости заготовки (для черновой обработки), а также требуемой шероховатости поверхности, геометрии инструмента и материала заготовки (для чистовой обработки) устанавливают допустимую скорость резания, исходя из выбранных глубины резания и подачи, мощности станка, материала заготовки, материала, геометрии и стойкости инструмента. [c.62]

Рекомендуемые режимы резания (глубина резания 1 в мм, подача а в мм и скорость резания V в м/ мин) для черновой и чистовой обработки плоскостей, обработки пазов и отрезке на продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках приводятся в табл. 7—13, При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдельными резцами подача на один двойной ход увеличивается соответственно числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом назначается в зависимости от подачи на один резец. [c.518]

Число переходов (рабочих ходов) при зубодолблении определяют в зависимости от модуля, материала заготовки и требуемого качества. Зубчатые колеса нарезают за несколько переходов с модулем 2 — 3 мм — за один черновой и один чистовой, с модулем 3 — 6 мм — за два черновых и один чистовой, с модулем 6 — 12 мм — за три черновых и два чистовых. Обработка за несколько переходов является наиболее эффективной. При многопереходной обработке полная глубина зуба делится на число переходов глубина резания постепенно уменьшается (при последнем переходе она равна примерно 0,25 мм). [c.346]

В табл. 3.18 приводятся рекомендации по выбору глубины резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на период стойкости резцов при точении позволяет при черновой обработке весь припуск снимать за один рабочий ход (кроме снятия повышенных припусков при обработке на маломощных станках). При чистовом точении число проходов зависит от требуемых параметров шероховатости и точности обработанной поверхности. При тонком точении с высоким качеством поверхностного слоя и шероховатостью поверхности от Ка - 0,32...0,16 мкм до Rz = 0,050...0,025 мкм глубина резания может доходить до 0,03 мм (см. табл. 3.44). [c.113]

Расчетный размер длины рабочего хода с учетом величины врезания и перебега Глубина резания Число рабочих ходов Подача [c.207]

Здесь Z — подача на один зуб инструмента (фрезы, развертки и т. п.), мм Z — число зубьев инструмента п — чиС ло оборотов или число двойных ходов в минуту). Технологическое время зависит от правильного выбора элементов режима резания глубины резания, подачи и скорости резания. Причем назначения режимов при одноинструментной и многоинструментной обработке при общности припусков существенно отличаются по показателям стойкости и экономической скорости резания, т. е. скорости резания, при которой себестоимость обработки будет наименьшей. [c.112]

Нарезание резьбы резцами проводится за несколько рабочих ходов, число которых зависит от шага нарезаемой резьбы и материала заготовки. Режимы резания при нарезании резьбы резцом взаимосвязаны, что затрудняет выбор их оптимальных значений. Глубина резания при нарезании резьбы переменная при первом ходе она равна подаче, а при последнем — высоте профиля резьбы. Обычно весь припуск снимается за несколько черновых и чистовых рабочих ходов. [c.257]

Припуск на обработку составляет 6 мм. По табл. 25, ч. II устанавливаем число ходов. Для глубины резания до 6 мм и параметра шероховатости обработанной поверхности = 60 мкм рекомендуется два перехода. Глубина резания для первого перехода == 4,5 мм, для второго ti= 1,5 мм. [c.382]

Для каждого перехода определяют расчетные размеры обрабатываемых поверхностей, число рабочих ходов и режимов резания (скорость резания, глубина резания, подача). [c.75]

При обработке вертикальных поверхностей используют небольшие по размеру резцы, закрепляемые в оправке (рис. 98, 3). После закрепления резца устанавливают выбранный режим резания число двойных ходов, подачу и глубину резания, а также необходимую длину хода. Затем производят черновое, чистовое или отделочное строгание. [c.247]

При обработке наклонных поверхностей используют те же резцы, что и при обработке вертикальных поверхностей. Затем устанавливают длину хода, число двойных ходов, подачу и глубину резания. После этого производят обработку наклонной плоскости в несколько проходов. Если требуется получить точное угловое расположение наклонной поверхности, то в процессе работы после черновых проходов производят проверку угломером. [c.250]

Установка длины хода долбяка, числа двойных ходов, подачи и глубины резания такие же, как при работе на строгальных станках. Приемы и средства измерения размеров обработки являются общими. [c.261]

При шевинговании с двумя подачами время обработки сокращается до 25 %, в зависимости от выбора числа черновых и чистовых рабочих ходов. Стойкость шевера, выраженная числом обработанных деталей, повышается приблизительно на 25 % благодаря лучшим условиям резания. Глубина резания при черновой подаче больше — изнашивание меньше, время обработки короче, следовательно, каждая режущая кромка выполняет меньшее число рабочих ходов. [c.191]

В условиях массового и крупносерийного производства в ряде случаев представляется целесообразным запроектировать технологическую операцию на специальном станке. В каждом подобном случае должно быть разработано задание на проектирование данного специального станка. Заданием определяется 1) тип станка с краткой характеристикой его конструкции 2) назначение станка с указанием наименования и номера детали и операций по технологическому процессу, для которой станок предназначается 3) производительность в штуках (деталях) в час или смену 4) характеристика обрабатываемого материала (его марка, предел прочности и твердость) 5) общее число позиций, включая загрузочные позиции 6) ориентировочные режимы обработки, т. е. глубины резания, скорости подачи, скорости резания, числа оборотов и величины рабочих ходов по отдельным позициям с указанием величин, в пределах которых должна быть обеспечена возможность регулирования при настройке станка [c.356]

Глубина, подача и скорость резания (число двойных ходов) не могут выбираться строгальщиком произвольно, так как это может привести к снижению качества обработки, ее точности, чистоты поверхностей, вызвать преждевременное затупление резца, его поломку и т. п. [c.284]

После выбора круга и балансировки его устанавливают на станок. Чтобы убедиться в прочности круга, его обкатывают на станке в течение 4—5 мин с установленным кожухом. Не обкатав шлифовальный круг, нельзя приступать к работе. После обкатки шли( ю-вального круга, его правят техническим алмазом, или алмазным карандашом. По окончании наладки шлифовального круга приступают к установке детали. Перед установкой детали на стол проверяют наличие забоин или других отклонений, так как качество и точность обработанной детали зависят от состояния рабочей поверхности стола. Если рабочий стол станка имеет поверхность, которая не может обеспечить качество и точность обрабатываемой детали, его шлифуют. Обычно стремятся при наименьшем съеме металла с поверхности стола получить высокую точность его поверхности. Во избежание нагрева стола рекомендуется его шлифовать глубиной резания не более 0,01 мм при минимальном числе оборотов. Общий съем металла при шлифовании стола не должен превышать 0,04— 0,05 мм. Получаемая поверхность должна быть тусклой и не иметь блестящих пятен и следов шлифовальных прижогов. После того как стол прошлифовали, его проверяют на точность. И только тогда приступают к установке деталей. Перед установкой деталей необходимо выбрать метод крепления их на столе. Детали, изготовленные из цветных металлов, немагнитны, поэтому для их крепления применяют машинные тиски и другие специальные приспособления. При шлифовании магнитных деталей, изготовленных из стали или чугуна, возможен случай продольного смещения деталей по столу под действием случайно возникших, повышенных сил резания. Поэтому шлифуемые детали необходимо охватить дополнительными подпорными стальными планками, которые являются опорой деталей. Высота опорных планок должна быть ниже шлифуемых деталей, чтобы в процессе шлифования круг их не касался. После установки деталей на рабочий стол станка, включают электромагнит и продольное движение стола. Шлифовальную бабку подводят вручную к шлифуемым деталям, постепенно вводя шлифовальный круг в соприкосновение с ними. Нельзя также подводить шлифовальный круг вплотную к детали на быстром ходу во избежание удара его [c.266]

Глубина резания и подача. При нарезании резьбы резцами различают продольную подачу 5, равную шагу резьбы Р, и поперечную, определяющую глубину резания I, равную высоте резьбового /грофиля, при нарезании резьбы за один рабочий ход или части высоты профиля, соответствующей числу рабочих ходов , необходимых для образования резьбы. Если шаг резьбы Р < 2,5 мм, поперечная подача имеет радиальное направление и образование резьбы происходит по профильной схеме (рис. 7, а). Если шаг резьбы Р > 2,5 мм, чер ювые ходы выполняют по генераторной схеме с поперечной подачей. 55, параллельной боковой стороне резьбового профиля (рис. 7,6), оставляя припуск е на чистовые рабочие ходы, срезаемые по профильной схеме. Число рабочих ходов выбирают по табл. 45, 46. [c.293]

Сокращение числа холостых ходов при нарезании резьбы может быть получено скоростной обработкой при одновременном увеличении глубины резания и более жестком креплении деталей. Например, на одном из заводов при нарезании метрической резьбы на полуоси ее закрепили в патроне с поджимом задним центром вместо крепления в центрах с хомутиком. Установив резец с пластинкой из твердого сплава Т15К6, увеличили глубину и скорость резания с 17 до 135 м1мин. В результате число проходов значительно уменьшилось, а производительность труда возросла за счет сокращения машинного и вспомогательного времени. [c.199]

Р е ж и мы резания при нарезании резьбы резцом. Глубина резания определяется числом проходов. Подача при нарезании резьбы равняется шагу резьбы, а при нарезании многозаходной резьбы — ходу H=KS, где К — число заходов). Скорость резания зависит от обрабатываемого материала и материала резьбового резца при обработке стали быстрорежущими резцами она, составляет 20—35 м1мм, при обработке чугуна 10—15 м мм, при обработке твердосплавными резцами — соответственно 100—150, 40—60 м[мм. [c.176]

Нарезание резьбы резцами на токарных станках выпшняют за несколько рабочих ходов. После каждого рабочего хода резец отводят в исходное положение. По нониусу винта поперечной подачи устанавливают требуемую глубину резания и повторяют рабочий ход. При нарезании резьбы с шагом до 2 мм подача может находиться в пределах 0,05—0,2 мм. Ёсли резьбу нарезают одновременно двумя режущими кромками, то образующаяся стружка сталкивается и портит поверхность резьбы. Поэтому перед началом рабочего хода резец следует смещать на 0,1—0,15 мм поочередно вправо или влево осевой подачей. При этом обработка ведется только одной режущей кромкой. Число черновых рабочих ходов должно быть 3—6, а чистовых — 3 (рис. 10.6, а—б). [c.103]

При установлении режимов резания для шлифования определяют скорость вращения шлифовального круга (в м1сек) в зависимости от обрабатываемого материала, скорость вращения обрабатываемой детали (в м1мин), продольную подачу круга (для обычного метода шли- рования — в долях круга, для глубинного — в миллиметрах на оборот детали), поперечную подачу — глубину резания (в миллиметрах — при работе круга с продольной подачей, в миллиметрах на оборот изделия — при шлифовании в упор), число оборотов стола и глубину шлифования на один оборот (при шлифовании на станках карусельного типа), скорость хода стола (в м1мин) при шлифовании на станках продольного типа. [c.140]

Нарезание резьбы резцами производят в несколько рабочих ходов, так как острый угол при вершине в плане не допускает больших нагрузок. Число рабочих ходов зависит от размеров впадины, т. е. от величины срезаемого слоя металла, и требуемой точности. После каждого рабочего хода резец отводят от заготовки, возвращают в исходное положение и поперечным перемещением устанавливают на требуемую глубину резания для следующего рабочего хода. Поперечное перемещение возможно либо в направлении, перпендикулярном оси заготовки, либо под углом профиля резьбы. После установки резца на требуемую глубину резания включают механическую продольную подачу и производят следующий рабочий ход. При поперечной подаче, перпендикулярной оси заготовки, в резании участвуют обе режущие кромки и вершина резца, что ухудшает условия стружкообразо-вания. [c.148]

Размеры обрабатываемой поверхности. 2. Свойства материала детали с точки зрения обрабатываемости металла. 3. Элементы режима резания с учетом режущих свойств инструмента, жёсткости детали, моишости стянка и прочности механизм.1 подачи станка а) глубина резания, 6) подача, в) число оборотов или двойных ходов в минуту. 4. Требуемая точность и чистота обработки. Для работ, выполняемых с ручной подачей, к перечисленным факторам добавляются а) кинематика механизма подачи и размеры детали, к которой прикладывается угилие рабочего б) усилие, прикладываемое рабочим [c.481]

Одновременное долбление всех зубьев колес. Способ одновременного долбления зубьев модуля не более 8 мм методом копирования на специальных полуавтоматах мод. 5110, 5120 и других дает высокую производительность вследствие применения специальной резцовой головки (рис. 109, в), имеющей столько резцов, сколько зубьев нужно нарезать у заготовки. Профиль резцов имеет форму впадины нарезаемого зубчатого колеса. Принцип работы станка заключается в следующем заготовка, совершая возвратно-поступательное движение, входит в неподвижную резцовую головку, при этом радиально расположенные резцы снимают стружку. При обратном ходе заготовки резцы несколько расходятся в направлении от центра, позволяя режущим кромкам избегнуть трения о заготовку. При следующем рабочем ходе резцы подаются в радиальном направлении на величину подачи, вновь происходит резание и цикл повторяется до тех пор, пока не будут нарезаны зубья на полную глубину, цосле чего станок автоматически выключается. Обработка производится при обильном охлаждении маслом под давлением. Способ производительнее метода зубофрезерования в несколько раз. Головки весьма сложны и дороги в изготовлении, для каждого числа зубьев и модуля требуется своя головка. Данный способ применяется только в массовом производстве. [c.183]

На фиг. 83 показана трехрезцовая строгальная головка. Она налаживается для работы методом деления подачи (фиг. 83,а). Это позволяет сократить число рабочих ходов. Применяются также державки, которые налаживаются для обработки методом деления глубины резания (фиг. 83, б). Снятие при строгании тонкой и широкой стружки способствует не только увеличению стойкости резцов, но и получению точных поверхностей. [c.227]

Режим резания при строгании. Выбор режима резания при строгании сводится к выбору характеристики режущего инструмента (резца), глубины резания, подачи и скорости резания, определению числа двойных ходов, силы резания и мошлости резания. [c.596]

На фиг. 75, а изображена зависимость температурной деформации станка P , измеренной на вершине зуба фрезы (точка С на фиг. 75,6), от времени работы при холостом ходе (кривая А) и при нагрузке 5,2 э. л. с. — мощность, расходуемая на резание (кривая В). Правая часть кривой А соответствует периоду охлаждения. Заметим, что в данном случае испытывался довольно большой станок с размерами стола 500X2000 мм . Число оборотов во время опыта равнялось 392 в минуту. При резании (кривая В) обрабатывалась сталь 45 четырехзубой фрезой с зубьями из сплава Т15К6 при ширине фрезерования 165 мм, глубине резания 5 мм подаче 0,1 мм/зуб, скорости резания 240 м/мин. Вылет пиноли равнялся 180 мм. Как [c.116]

Число рабочих ходов устанавливают в зависимости от модуля, материала заготовки и требуемого качества. Применяют один, два и более рабочих ходов от специального кулачка. При однопроходном кулачке деталь после врезания совершает один оборот, при двухпроходном — два и т. д. В зубодолбежных станках новых конструкций число рабочих ходов устанавливается не от кулачков, а микрометрическим винтом. Новые станки допускают изменение круговой подачи, частоты движения долбяка и направление вращения долбяка между рабочими ходами. При многопроходной обработке полная глубина зуба делится на число рабочих ходов. Глубина резания постепенно уменьшается, при последнем рабочем ходе она равна примерно 0,25 мм. Нарезание зубчатых колес с модулем 2—3 мм ведется в один черновой и один чистовой рабочие хода, с модулем 3—6 мм — за два черновых и один [c.185]

Наладка зубодолбежного станка для нарезания зубчатого колеса складывается из следующих операций 1) установка долбяка 2) установка оправки и обрабатываемой детали 3) установка длины хода долбяка и хода относительно обрабатываемой детали 4) настройка скорости резания (числов ходов в минуту) 5) установка долбяка на глубину врезания 6) настройка гитары деления 7) на- [c.280]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...