Бронза — Режимы резания при

Бронза — Режимы резания при обработке токарной 291 [c.748]

Режимы резания при фрезеровании червячных колес из чугуна н бронзы [c.446]

Рекомендуемые режимы резания при круглом шлифовании деталей из сталей, чугунов, бронз и титановых сплавов приведены в табл. 3 [10], а в табл. 2.23 дан фрагмент этой таблицы. [c.103]

Форма элементной стружки. При фрезеровании хрупких материалов дисковыми и цилиндрическими фрезами, так же как и при точении, образуется стружка различной формы в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа режущего инструмента и режимов резания. Так, например, при обработке бронзы и латуни дисковыми фрезами элементная стружка имеет форму, близкую к трубчатой, пластинчатой или призматической (см. табл. 14) в зависимости от режимов резания. При обработке этих же материалов цилиндрическими фрезами обычно образуются изогнутые ленточки. [c.97]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

Режимы резания при нарезании червячных колес из бронзы резцом-летучкой могут быть выбраны по табл. 84. [c.140]

Режимы резания при нарезании червячных колес из бронзы резцом-летучкой [c.141]

Режимы резания при нарезании резьбы метчиками. Скорость резания при нарезании резьбы метчиками должна быть малой это удлиняет срок службы метчика и предотвращает заклинивание стружки. Рекомендуются следующие скорости резания для стали 3—15 для чугуна, бронзы и [c.237]

Режимы резания при нарезании резьбы метчиками. Скорость резания при нарезании резьбы метчиками должна быть малой это удлиняет срок службы метчика и предотвращает заклинивание стружки. Рекомендуются следующие скорости резания для стали 3—15 м/мин для чугуна, бронзы и алюминия — 6—22 м/мин. Охлаждение должно быть обильным. В качестве смазочно-охлаждающих веществ рекомендуются для нарезания деталей из стали — масло (сульфофрезол), при нарезании деталей из чугуна, бронзы и алюминия — эмульсия или керосин. [c.207]

Режимы резания действительны и при обработке деталей из чугуна. Скорость резания при обработке колес из углеродистых сталей увеличивают в 1,1 —1,2 раза, а из бронзы в 1,5—1,7 раза. [c.360]

При черновой и получистовой обработке, когда необходимо иметь сильное охлаждающее действие среды, широко применяют водные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания (5. .. 150 л/мин). Увеличенную подачу жидкости используют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют различные масла. Для активации смазок к ним добавляют активные вещества - фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с материалом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение, - фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких материалов (чугунов, бронз), когда образуется элементная стружка, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту. [c.312]

Образование нароста зависит от режима резания, геометрии инструмента и условий работы. Нарост не удерживается на поверхности передней грани инструмента при обработке хрупких материалов (чугун, бронза и др.) и при работах, сопровождаемых ударами в процессе резания (строгание, фрезерование). [c.35]

Бронзы подвергаются отжигу, закалке и отпуску. Отжиг лент и проволоки малого сечения рекомендуется производить при температуре 540—650°С с охлаждением в печи или на воздухе. Отливки из оловянистых бронз, в которых обнаруживается при гидравлических испытаниях течь, отжигаются для повышения плотности по режиму нагрев до 700—710°С, выдержка 2 часа на каждые 25 мм толщины и охлаждение с печью. Пружинная бронза, поставленная в нагартованном состоянии, отжигу для облегчения загибки не подвергается. В отдельных случаях разрешается отжиг при температуре 300—320°С. Бронзы закаливаются при температуре 800—850 °С и отпускаются в воде при температуре 300—450 °С. Бериллиевая бронза после закалки приобретает повышенную пластичность и хорошо обрабатывается резанием. [c.49]

Цельные резцы изготовляют из быстрорежущей стали. Для резцов типов 2, 3 и 4 допускается сварная конструкция режущая часть — из быстрорежущей стали (HR 62 — 65), а державки из сталей 45, 40Х (HR 35 — 40). В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы могут быть использованы как черновые при обработке способом одинарного деления за несколько проходов с небольшой глубиной резания и низких режи-.мах резания. В условиях массового и крупносерийного производства, особенно при обработке способом двойного деления, применяют специальные черновые резцы с трапециевидным и криволинейным профилями. Это позволяет значительно повысить режимы резания и стойкость резцов при чистовом нарезании, а также уменьшить припуск. Резцы работают по два в комплекте, каждый из резцов обрабатывает одну сторону зуба. Во вре.мя резапия используют два конца резцов. После затупления одной стороны резцы меняют местами и поворачивают на 180°. Стойкость резцов, покрытых нитридом титана, повышается, особенно существенно до первой заточки. Для чистовой обработки стальных зубчатых колес передний угол резца у = 20°, а для колес из латуни и бронзы у = 5 н- 10°. [c.205]

Отлетающая стружка. Такая стружка образуется при обработке хрупких металлов (бронзы, латуни, чугуна, различных сплавов), а также при фрезеровании хрупких и вязких металлов и точении сталей с устройствами, дробящими сливную (ленточную) стружку на отдельные элементы в процессе резания. При современных режимах резания металлическая стружка от станка разлетается на 3—5 м и, имея высокую температуру (400—600 °С), а также большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность травмирования глаз и ожогов кожного покрова не только для работающих на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. [c.15]

Исследования показывают, что при современных режимах резания бронзы и латуни металлическая элементная стружка обладает значительно большей, чем древесная кинетической энергией, и потребовалась бы значительно большая скорость воздушного потока для отклонения ее в приемник (во всяком случае, превышающая 100 м/с). Создание таких скоростей воздушного потока в зоне резания при больших объемах воздуха представляет значительные технические трудности. [c.109]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась при различных режимах резания в зависимости от оснаш ения фрез твердым сплавом или пластинками из быстро- [c.123]

При проектировании новых станков и автоматических линий, предназначенных для обработки хрупких материалов без СОЖ (серого чугуна, свинцовистых бронз и латуней, графита, различных пластмасс и др.), для ориентировочного определения запыленности, которая возникает при проектируемых режимах резания указанных материалов, может использоваться метод диагностики по экспоненте запыленности в мг/м в зависимости от максимально допускаемой при проектировании скорости резания (см. рис. 8), так как скорость резания является основным фактором, [c.178]

При обработке хрупких металлов (чугун, латунь, бронза н др.) и некоторых неметаллических материалов на современных режимах резания стружка от станка разлетается на значительное расстояние (3—5 м). Металлическая стружка, имеющая высокую температуру и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для. лиц, находящихся вблизи станка. [c.5]

Так, например, при обработке бронзы и латуни дисковыми фрезами элементная стружка имеет форму, близкую к трубчатой, пластинчатой или призматической (табл. 13) в зависимости от режимов резания. [c.90]

При использовании указанных инструментов для обработки пластмасс почти вся пыль и стружка удаляются из зоны резания. При точении, растачивании, зенкеровании чугуна и бронзы в зависимости от силы потока воздуха и режимов резания может быть удалено 90 % пыли и 60 % стружки. Применение инструментов, оснащенных устройствами для отвода пыли и стружки, позволяет уменьшить запыленность производственных помещений и повысить производительность труда. Кроме того, при этом уменьшается нагрев заготовки и режущего инструмента. В первом случае это достигается за счет удаления стружки, во втором - за счет охлаждения потоком воздуха режущей части инструмента. [c.283]

Коэффициент Ср и показатели степеней зависят от вида фрез и приводятся в справочных материалах по режимам резания. Например, при фрезеровании быстрорежущими цилиндрическими и концевыми фрезами деталей из стали, ковкого чугуна и бронзы [481 [c.212]

При механической обработке деталей из пластмасс необходимо учитывать их физико-механические свойства. Для большинства пластических масс выбор режимов обработки на заданные глубину резания и подачу можно произвести по материалам для обработки деталей из бронзы Бр. АМц 9-2 и Бр. АЖ 9-4. [c.816]

Как следует из формулы, сила Р с увеличением угла у уменьшается ( os Y с увеличением у уменьшается), с уменьшением y — увеличивается. Прочность режущего клина, наоборот, с увеличением угла Y уменьшается, с уменьшением у — увеличивается. В зависимости от инструментального и обрабатываемого материалов, условий и режимов обработки передний угол изменяется от —20 до +25°. Большие передние углы (до +25°) назначаются при обработке металлов, дающих сливную стружку, при этом стружка легко завивается и отводится из зоны резания. Меньшие значения (+8—15°) переднего угла назначаются при обработке чугуна, бронз. При обработке сталей повышенной прочности, закаленных сталей, углы y уменьшаются до —20°. [c.126]

Для тонкого растачивания также используют специальные станки повышенной точности и жесткости. Режимы тонкого растачивания скорость резания 120—250 м/мин (при обработке чугуна), 300—400 м/мин (при обработке бронзы), 500— 1500 м/мин (при обработке алюминиевых сплавов) глубина резания 0,05—0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. К достоинствам тонкого растачивания относятся отсутствие (по сравнению с хонингованием и шлифованием) на обработанной поверхности абразивных зерен точность обработки 5—6 квалитета при овальности и конусности отверстий не более 0,01 мм простота конструкции режущего инструмента достигаемая шероховатость обработанной поверхности / а = 0,08-Ь0,32 мкм. [c.79]

Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м мин для заготовок из чугуна 300—400 м мин для заготовок из бронзы 400—1000 м/мин для заготовок из баббита 500—1500 ж лнн для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около0,05—0,15 лш подача 0,01—0,08 лш/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства [c.100]

Раньше для тонкого точения применялись только алмазы, поэтому этот вид обработки назывался алмазным точением. Алмазные резцы применяют для обработки вязких материалов алюминия и его сплавов, магниевых сплавов, бронзы, баббита они обладают весьма высокой твердостью и способностью сохранять режущие свойства при нагреве до 1600°— 1200°С и допускают большие скорости резания до 3000 м1мин при снятии стружки толщиной 0,002 мм. Стойкость при безударной работе очень высока и достигает 20 —50 ч. Геометрия заточки твердосплавных резцов и режимы резания ими даны в табл. 30 и 31. [c.41]

По нормативам режимов резания НИИТавтопрома рекомендуются при размерной доводке следующие значения удельного давления абразивных брусков на обрабатываемую поверхность для предварительного хонингования 8—12 кГ/см для однократного хонингования 5—8 кГ/см , для окончательного хонингования, а также для обработки бронзы 3—5 кГ/см . При хонинговании глубоких отверстий в, стальных заготовках удельное давление не превышает 2—4 кПсм . [c.268]

При сверлении же хрупких металлов и сплавов (серого чугуна, бронзы, латуни), как правило, образуется стружка коническо-спиральной формы (рис. 73). Это обусловлено особенностями самого процесса сверления и формообразования стружки при сверлении. В отличие от токарного резца основную работу при сверлении выполняют одновременно две режущие кромки в процессе резания участвуют также поперечная кромка и фасочные лезвия. На форму стружки оказывает существенное влияние то обстоятельство, что скорость резания в различных точках режущих кромок неодинакова, различны и углы резания для различных точек режущей кромки. Элемент стружки на периферии сверла образуется быстрее, чем у его центра. Размер и масса такой элементной стружки зависят от длины режущей кромки сверла и режимов резания. Теоретически максимальная длина коническо-сниральной стружки может быть определена из зависимости [c.105]

Рассмотренное устройство проверялось на эффективность удаления стружки и пыли от режущего инструмента при обработке чугуна, бронзы, алюминия, графита и текстолита. Проверка осуществлялась нри различных режимах резания в зависимости от оснащения фрез твердым сплавом или пластииками из быстрорежущей стали. Выявлено, что для достижения высокой эффективности удаления стружки и пыли при обработке чугуна и алюминия необходимо создать в зоне резания значительно большие скорости воздушного потока, чем при обработке бронзы, графита и текстолита. Это объясняется тем, что нри обработке чугуна кинетическая энергия потока стружек и пылевых частиц относительно небольшая, а нри обработке алюминия наблюдается прилипание части стружек к зубьям фрезы. Для срыва алюминиевых стружек с зубьев фрезы требуется создание значительных скоростей воздушного потока в зоне резания. [c.121]

После установления фактических режимов резания проверяют возможность обработки по мощности Для этого нормативную мощность умножают на поправочные коэффициенты, учитывающие изменения скорости резания и ширины фрезеровання. Поправочные коэффициенты на изменение скорости резания аналогичны коэффициентам, применяемым при обработке цилиндрическими фрезами, а коэффициенты на ширину фрезерования при обработке стали, ковкого чугуна и бронзы равны к = 0,17 при В. В = 0,2 к, =0,57 при Вг. В = 0,6 /г. = 1,0 пои В В = = 1,0 й, = 2,14 при Вф В = 2,0 к = 3,36— при Вф В = 3,0 и т. д. [c.75]

В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, геометрии режущего инструмента, элементов режима резания и других факторов процесса резания меняется вид стружки. При обработке пластичных материалов (сталь, вязкая латунь) могут получаться два типа стружек суставчатая и сливная (рис. 27). При обработке малопластичных материалов (чугун, бронза) получается стружка надлома. Суставчатая стружка состоит нз резко выраженных элементов, но прочно связанных между собой (рис. 27, б). Такая стружка может отделяться кусками значительной длины. Прирезцовая поверхность суставчатой стружки гладкая, а ее противоположная поверхность имеет зазубрины, соответствуюшие элементам срезанного слоя. [c.58]

Р9, Р18, Х06, ХВ. ХГСВФ Развертки Сталь, чугун, бронза, алюминий при нормальных режимах резания [c.50]

Эксплуатация гребенок. Режимы обработки и нормы стойкости гребенок из быстрорежущих сталей выбираются по нормативам ЦБПНТ. Ориентировочные значения скорости резания при обработке конструкционных сталей — 3—8 м/мин автоматных сталей 7—12 м/мин бронзы, латуни — 15—25 м/мин хромомолибденовых сталей — 2—4 м/мин. [c.446]

Характеристики шлифовальных лент выбираются в зависимости от формы и размеров детали, химического состава и физикомеханических свойств материала, а также исходного состояния обрабатываемой поверхности. В табл. 14 приведены рекомендации по режимам резания и смазочно-охлаждаюп1.им жидкостям при обработке некоторых металлических материалов шлифовальными лентами. Плоские и внутренние поверхности деталей и чугуна, бронзы, стали обрабатываются при скорости движения шлифовальной ленты 20—25 м/с, а цилиндрические — при скорости 30 м/с. Титан рекомендуется шлифовать при скорости шлифования 10—25 м/с, а твердые сплавы — при 15—18 м/с. Шлифовать при скоростях более 30 м/с, как правило, не рекомендуется,, так как при этом возрастают вибрации станка и ленты и качество обработки заметно снижается. Поэтому скорость ленты следует выбирать в зависимости от жесткости используемого станка. [c.122]

Качество обработанных поверхностей отверстий. Шероховатость поверхности, обработанной пластическим деформированием, зависит от исходной шероховатости и материала обрабатываемой детали, толщины ее стенок, режима обработки, применяемой СОТС и угла рабочего конуса инструмента. От скорости обработки (в пределах диапазона применяемых скоростей) шероховатость обработанной по-верхноста не зависит. Для получения. малых значений параметров шероховатости предварительную обработку отверстия целесообразно проводить твердосплавным инструментом (резцом, зенкером, разверткой), имеющим малые углы в плане (<р = 30 40°), на скоростях резания,, исключающих образование нароста. При обработке отверстий в толстостенных деталях после переходов растачивания или развертывания (исходный параметр Ка = 6,3 1,6 мкм) получают поверхности с ка =- 0,8 0,1 мкм, если. материал деталей сталь Ка — 0,4 0,1 мк.м при обработке деталей из бронзы ш Ка-- 1,6 0,4 при обработке деталей из чугуна. Шероховатость поверхностей тонкостенных деталей в 2 —4 раза выше. Обычно существует оптимальный натяг, обес- [c.402]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...