Технология изготовления форм и стержней

К существенному недостатку технологии изготовления форм и стержней из наливных самотвердеющих смесей можно отнести довольно продолжительное время затвердевания смеси (порядка 30—70 мин)., [c.24]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ [c.89]

Особенности конструирования отливок с учетом технологии изготовления форм и стержней [c.119]

Применение ЖСС исключает формовку, применение формовочных машин значительно упрощает технологию изготовления форм и стержней, снижает трудоемкость, повышает качество отливок и производительность труда (рис. 178). [c.403]

Однако даже при наличии поточно-механизированных линий трудоемкость изготовления литья продолжает оставаться еще достаточно высокой. Поэтому новый способ изготовления форм и стержней из жидких самотвердеющих смесей, разработанный ЦНИИТМАШ, являющийся достижением советских ученых имеет особое значение для развития технологии литых деталей. В этом случае при изготовлении форм и стержней вместо трамбовки и уплотнения малопластичной формовочной смеси заливается смесь, практически не требующая ручного труда и занимающая незначительное время. Затвердевание залитой смеси особого состава происходит на воздухе одновременно по всему объему в течение 45—60 мин и не зависит от размеров стержней и форм. [c.90]

На рис. 102 показаны части модели сребренных изложниц, в которых орнамент выполнен гибкими элементами с косым и прямым профилями. Модель предназначена для изготовления форм из жидких самотвердеющих смесей. Полость в форме образуется путем удаления остова модели через верхнюю открытую часть формы и вытягивания гибкого элемента к внутреннему болвану с последующим его извлечением. Номенклатура орнаментированных отливок, рассмотренная выше, включает мелкие, средние и тяжелые отливки серийного (корпус реактора) и массового (блоки двигателей, радиаторы, изложницы) производства. Технология изготовления разъемных форм для орнаментированных отливок не отличается от обычной и требует лишь некоторого изменения в конструкции модельной оснастки. Возможности производства отливок с орнаментом значительно увеличиваются при использовании специальных методов изготовления форм и стержней. [c.148]

Основой для разработки технологического процесса изготовления отливки (литой заготовки) служит чертеж детали. Технолог-конструктор выбирает разъем модели и формы исходя из конструктивных особенностей детали, затем определяет припуски на механическую обработку, учитывая специфику существующего на заводе технологического процесса производства отливок, после чего определяет литейные уклоны и рассчитывает литниковую систему. Таким образом получают чертеж отливки, который служит основой для разработки чертежей модели и стержневых ящиков, по которым изготавливается так называемый модельный комплект (рис. 12.1). Для изготовления формы и стержня кроме модельного комплекта нужна формовочная и стержневая смеси. Их изготавливают из соответствующих компонентов в смесителях. [c.202]

Технология литейного производства складывается из следующих основных операций приготовление формовочных материалов (формовочной земли) изготовление оснастки (моделей, стержневых ящиков, опок, кокилей, пресс-форм) изготовление форм и стержней (сушка форм и стержней, сборка форм) при- [c.83]

Технология литейного производства складывается из следующих основных операций приготовление формовочных материалов (формовочной земли) изготовление оснастки (моделей, стержневых ящиков, опок, кокилей, пресс-форм) изготовление форм и стержней (сушка форм и стержней, сборка форм) приготовление шихты и плавка металла заливка форм выбивка отливок из форм очистка отливок термообработка отливок (отжиг) контроль готовых отливок. [c.84]

Конструкция литой детали должна обеспечивать высокий уровень механических и служебных характеристик при заданной массе, конфигурации, точности размеров и шероховатости поверхности. При разработке конструкции литой детали конструктор должен учитывать как литейные свойства сплавов, так и технологию изготовления модельного комплекта, литейной формы и стержней, очистку и обрубку отливок и их дальнейшую обработку. Кроме того, необходимо стремиться к уменьшению массы отливок и упрощению конфигурации. [c.174]

Выбор состава и изучение свойств наливных самотвердеющих смесей и разработка технологии изготовления из них стержней и форм. [c.68]

Вторым основным направлением работы кафедры является исследование наливных (жидких) самотвердеющих смесей (НСС) и разработка технологии изготовления из них стержней и форм. По этим вопросам кафедра занимает одно из ведущих мест в стране. [c.75]

Допуски и посадки на изготовление знаковых частей и сборку формы. Для установки стержня в форму или в другой стержень необходимо предусматривать зазоры, величина которых определяется требуемой точностью отливки и технологией производства. На фиг. 2 приведены указания допусков, зазоров и посадок на знаковые части литейной формы. В табл. 39 даны величины зазоров между знаковыми частями формы и стержней. Разбивка, зазоров на группы в зависимости от точности отливок примерно соответствует принятым в машиностроении по ОСТ 1030 следующим классам точности 1-я группа — [c.16]

В литейных цехах для изготовления наиболее употребительных песчаных форм применяют разнообразные формовочные и стержневые смеси, свойства и состав которых зависят от рода металла, конфигурации и массы отливок, а также от технологии приготовления формы или стержня. [c.120]

При конструировании литой детали необходимо учитывать свойства металла, технологию изготовления модели, формы и стержня, сборку форм, очистку и обрубку литья. При массовой производстве изделия необходимо учитывать возможности максимальной механизации и автоматизации производства, например, на базе использования специальных методов литья. Каждый из этих методов литья выдвигает особые требования к конструированию детали. При конструировании детали, изготовляемой в индивидуальном и мелкосерийном производстве, учитывается имеющееся оборудование цеха, в котором должна отливаться деталь опочное хозяйство, производительность плавильной печи, подъемные краны, наличие квалифицированных рабочих и т. д. Кроме того, конструктор должен учитывать возможность транспортировки изделия и механическую обработку отливок. [c.89]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМ. СТЕРЖНЕЙ И ОТЛИВОК [c.203]

Пр конструировании литой детали учитывают свойства металла, технологию изготовления модели, формы и стержня, сборку форм, очистку и обрубку литья. При массовом производстве изделия учитывают возможности максимальной механизации и автоматизации производства, например, на базе использования специальных ме- [c.101]

ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ и СТЕРЖНЕЙ [c.102]

Технология изготовления отливки начинается с производства моделей и стержневых ящиков, опок, модельных плит, шаблонов для проверки размеров формы и стержня и т. д. Все это осуществляется в модельных цехах заводов. [c.7]

Одна из особенностей технологии состоит в том, что холоднотвердеющие смеси имеют живучесть 20—30 мин (иногда до 5 мин). Поэтому их, как правило, готовят на месте изготовления формы в шнековых смесителях, сначала перемешивая песок с жидкой смолой, а затем добавляют катализатор. Формы и стержни имеют высокую прочность после отверждения, но при заливке сплава смола выгорает, прочность смеси резко падает и они легко выбиваются. [c.400]

Повышение технологичности конструкции детали применительно ко всяким процессам формообразования обязательно связывают с упрощением ее конфигурации в литой детали повышение технологичности связано только с упрощением формовки половинок форм и стержней, являющихся основными элементами литейной формы, причем чем сложнее конфигурация каждого из этих элементов в плоскости, параллельной плоскости набивки, тем они прочнее при заливке формы и податливее при затвердевании отливки. Поэтому сложность конфигурации литой детали ие является окончательным критерием, снижающим уровень ее технологичности, если при этом соблюдены в отливке все требования технологии ее изготовления. [c.198]

Научными сотрудниками ЦНИИТМАШ в творческом содружестве с инженерно-техническими работниками заводов разработана новая технология изготовления литейных стержней и форм с применением жидких смесей. Заливка жидких смесей в стержневые ящики и на модели исключает процесс уплотнения. При этом стержни и формы затвердевают на воздухе без каких-либо средств внешнего воздействия. [c.247]

Для стержневых отделений массового и крупносерийного производства расчет загрузки оборудования по изготовлению стержней производится по форме 12, на основании которой составляют форму 13, где показывают общую характеристику технологии стержневого отделения и общие показатели. [c.106]

Для того чтобы обеспечить производство бездефектных отливок, необходимо, создавая чертеж литой детали, определить оптимальную плоскость разъема будущей пресс-формы и возможность формирования отверстий с помощью подвижных или неподвижных стержней. Литая деталь должна обладать конструкционной прочностью, жесткостью и герметичностью, быть технологичной. Рекомендации по конструктивному оформлению литой детали до последнего времени основываются на обобщении накопленного годами производственного опыта. Поскольку конструкции литых деталей и технологии их изготовления непрерывно совершенствуются, то эмпирические методы ограничивают возможности получения отливок оптимальной прочности, надежности, металлоемкости и долговечности. [c.33]

Болты общего назначения по конструкции и технологии изготовления делятся на болты нормальной точности (по ГОСТ 7795 — 62, 7796 —62, 7798 —62, 10602 —63 и др.) и повышенной точности (по ГОСТ 7805-62, 7808-62, 7811-62, 10604 — 63 и др.). Болты нормальной точности изготовляются холодной или горячей высадкой с последующей обточкой опорной поверхности головки и конца стержня и с накаткой или нарезкой резьбы. Болты повышенной точности изготовляются токарной обработкой чистотянутого прутка, профиль которого соответствует форме головки болта. [c.341]

Сыпучие самотвердеющие смеси обычно состоят из сухого безглинистого песка, синтетических смол, отвер-дителей и других добавок, обеспечивающих их быстрое затвердевание без нагрева. Их преимущество по сравнению с пластичными самотвердеющими смесями состоит в том, что при формовке почти не требуется уплотнение смеси, что значительно упрощает технологию изготовления форм и стержней. [c.401]

Большая работа по стандартизации литейного машиностроения проводится Всесоюзным научно-исследовательским институтом литейного машиностроения, литейной технологии и автоматизации литейного производства (ВНИИЛИТ-МАШ) — базовой организацией по стандартизации оборудования, инструмента, приспособлений и материалов для литейного производства. К настоящему времени стандартами на основные параметры и размеры охвачена большая часть типажа литейных машин, в том числе смесеприготовительное оборудование (сита, смесители, аэраторы), машины для изготовления форм и стержней (формовочные и пескодувные стержневые, поворотно-вытяжные машины), выбивные решетки, очистное оборудование (дробометные и галтовочные барабаны периодического и непрерывного действия, дробометные аппараты), машины для изготовления оболочковых полу-форм и стержней, машины для литья под давлением, в кокиль и центробежные машины, установки для приготовления и раздачи самотвердеющих смесей, для изготовления стержней, отвердеваемых в оснастке, установки для электрогидрав-лической выбивки стержней и предварительной очистки отливок. [c.405]

Формы при ручной формовке уплотняют ручными или пневматическими трамбовками, при машинной формовке — прессованием, встряхиванием формы или при помощи пескометов и пескострельных машин. Прилгепение жидкохюдвижных смесей, разработанных ЦНИИТМАШем, позволяет осуществлять заливку ее на модели или в стержневые ящики. Новая технология повышает производительность труда, снижает трудоемкость изготовления формы и стержней в 3—5 раз, исключает ручной труд и позволяет полностью механизировать, а при необходимости автоматизировать производство изготовления стержней и форм независимо от их размеров, конфигурации и номенклатуры. [c.103]

ГЛАВА XVIII. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ [c.249]

Новая прогрессивная технология изготовления литейных стержней и форм из жидких самотвердеющих смесей позволяет ис-мючить ручной труд на операциях засыпки и уплотнения смеси, операцию сушки, улучшить качество отливок и условия труда, совместить операции изготовления смеси и стержней (форм) на одном рабочем месте и в итоге — снизить себестоимость литья и увеличить производительность. [c.6]

Основными составляющими формовочных смесей являются кварцевый песок и глина, увлажненные водой. Основу смеси составляет песок, связующим веществом служит глина, смочен-на я водой. По способу изготовления форм различают смеси для формовки всырую (формы без предварительной сушки заливают металлом) и для формовки всухую (перед заливкой металлом формы подвергаются сушке для повышения их качества). Формовка всырую наиболее распространена. Основой всех смесей является выбитая из опок отработанная земля, в которую добавляют свежие материалы (глину, песок) и вносят другие предусматриваемые технологией добавки молотый кокс, шамот, каменноугольную пыль для уменьшения пригара смеси к отливке в смеси для сухих форм и крупных стержней добавляют древесные опилки, которые при сушке форм и стержней сгорают или усыхают, образуя поры, увеличивающие газопроницаемость и податливость смеси. Количество добавок в смеси составляет 1—5%. [c.237]

Формы необрабатываемых резанием поверхностей деталей определяются технологией заготовительных операций и условиями изготовления на станках моделей, стержней, 1нтампов. [c.45]

Данная технология изготовления керамических стержней обладает следующими недостатками. Стержни оказываются либо рыхлыми, либо деформированными в процессе литья, что нарушает требуемую геометрию лопаток. Она приемлема только для литья полых лопаток простой конфигурации (см. рис. 113, 6). Получать полые лопатки с минимальными отверстиями 0 = 0,5-1,0 мм и глубокими пазами с длиной пера 100 - 120 мм практически невозможно. При изготовлении стержней соотношения между диаметром и длиной отверстия, а также глубина пазов и друшх полостей должны быть такими, чтобы обеспечить получение качественной керамической формы. При нанесении слоя оболочки глубокие и узкие части моделей с трудом заполняются суспензией и полученный слой практически невозможно обсыпать огнеупорным материалом. Суспензия, скопившаяся в отверстиях и пазах, отверждается очень долго из-за трудности удаления продуктов испарения. [c.234]

Процесс изготовления отливок в иесчаные формы хотя и механизирован, но еще недостаточно автоматизирован. В ЦНИИТМАШе создана новая прогрессивная технология литейного производства, заключающаяся в том, что в песчаные смеси вводят химические добавки, под действием которых смеси переходят в жидко-подвижное состояние. Это позволяет вместо набивки и уплотнения смеси, как делалось по старой технологии, осуществлять заливку жидкой смеси в стержневые ящики или на модели. Такая технология повышает производительность труда, снижает трудоемкость изготовления стержней и форм в 3—5 раз, исключает ручной труд и позволяет полностью механизировать, а при необходимости автоматизировать изготовление стержней и форм независимо от их размеров, формы и номенклатуры. [c.348]

Кафедрой проведены обширные исследования по выяснению механизма процессов текучести и твердения НСС по разработке методики и приборов определения свойств и контроля исходных материалов и получаемых смесей, а также стержней и форм из НСС по установлению оптимальных свойств НСС и технологии их получения по подбору недорогих недефицитных поверхностно-активных веществ (ПАВ) и по определению их пенообразующих свойств по изучению изменения газопроницаемости НСС по улучшению выбираемости стержней, изготовленных из НСС по устранению пригара, подбору красок и изучению их седиментационной устойчивости и по улучшению чистоты поверхности отливок по технологии получения наливных стержней и форм и модельной оснастки по созданию на Киевском заводе Большевик комплексно-механизированной и автоматизированной линии для получения НСС и изготовления из них стержней и форм. Эта линия успешно эксплуатируется с 1965 г. [c.75]

На различных стадиях литейного производства — при изготовлении моделей и при формовании по ним, при заливке расплава в формы и при извлечении отливок —технолог-литейщик сталкивается с неблагоприятным влиянием тесных контактов между поверхностью модельной оснастки и формовочными материалами либо между поверхностью отливки и стенками форм или стержней. Отрицательное влинние таких контактов — прилипание смесей к оснастке или пригорание смесей к отливке — проявляется в повышении трудоемкости операций, увеличении процента брака, снижении качества изделий. [c.40]

На заре литейного производства суперсплавов его возможности в части по лучения полых рабочих и направляющих лопаток (столь важного н связи с необ ходимостью воздушного охлаждения) очень сильно ограничивались из-за от сутствия заранее изготовленных керамических стержней. Удавалось реализоват только те (]юрмы деталей, при которых можно было обеспечить обтекание формо войной огнеупорной глины (раствора) вокруг элементов "узора" выплавляемы стержней, задающего требуемую форму детали. Конструктивные требования к ло паткам подтолкнули развитие технологии литья, приблизили значительны прогресс в технологии производства и стержней, и оболочек изложит (рис. 15.1). [c.162]

Конструкции чувствительных элементов. Для измерения температур до 630,74 С применяются ТС, чувствительные элементы которых изготовляются из платиновой проволоки диаметром от 0,05 до 0,2 мм, свободной от натяжений, бифилярно намотанной на каркас для устранения влияния магнитных помех. В качестве изоляционного каркаса применяются слюдяные пластины, керамические стержни крестообразной формы сечения из кварца или окиси алюминия с канавками, в которых размещаются спирали. Слюда в естественном состоянии содержит связанную воду и адсорбированные газы. В процессе измерения выделяющиеся газы и водяные пары могут захватываться проволокой чувствительного элемента с одновременным изменением сопротивления. Во избежание этого слюдяные каркасы следует перед навивкой прокалить в вакууме. В общем, слюду не реко.чендуется применять при температурах выще 450 °С. Кварц, алунд и фарфор лучше сохраняют изоляционные показатели. При 630 °С ток, протекающий по изолятору каркаса, обусловливает погрешность порядка 10 К. При дальнейшем повышении температуры погрешность, вызванная потерями изоляционных характеристик каркаса, быстро растет и в значительной мере зависит от технологии изготовления каркаса. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...