Оборудование для обработки чистовых заготовок

Применение алмаза позволило освоить изготовление цельного твердосплавного инструмента сверл диаметром до 8 мм, концевых фрез диаметром до 15 мм, дисковых прорезных и модульных фрез диаметром до 60 мм, разверток диаметром до 12 мм и т. д. Решена проблема образования на передней поверхности резцов стружколомающих канавок. Сливная стружка, образующаяся при обработке многих сталей и цветных сплавов, из-за трудности ее отвода часто наматывается на заготовку. Связанная с этим повышенная опасность во многих случаях является одной из основных причин снижения скоростей резания и неполного использования возможностей оборудования и инструмента. Особенно важна эта проблема при обработке деталей на автоматических линиях. Накладные стружколомы не всегда применимы, к тому же они усложняют, а иногда и ослабляют инструмент. Стружколомающие канавки на передней поверхности резцов являются не только наиболее простым, но, как показывает практика, и одним из самых эффективных способов решения этой проблемы, особенно для чистовых операций. [c.67]

Так как при черновой обработке удаляется наибольшая часть припуска, то уже в начальной стадии технологического процесса выявляются дефекты заготовки — трещины, раковины, включения и т. п. Снятие больших припусков при черновой обработке приводит к наиболее интенсивному перераспределению внутренни напряжений, что ведет к уменьшению коробления детали при последующей чистовой обработке. Отделение черновой обработки от чистовой позволяет более рационально использовать оборудование и рабочую силу. [c.133]

Для раздельного чернового и чистового нарезания зубьев конических и гипоидных колес в табл. 34, 35 приведены подачи на обработку одного зуба, которые включают время на резание, холостые ходы и деление заготовки на зуб. Рекомендации по режимам резания для нарезания инструментом из быстрорежущей стали составлены применительно к условиям массового и крупносерийного производства. В серийном и единичном производстве подачи обычно увеличивают в зависимости от имеющегося оборудования, режущего инструмента и требуемого качества изготовления колес. [c.365]

Подача при фрезеровании (табл. 24—33) определяется тремя взаимосвязанными между собой величинами г — подачей на один зуб фрезы (мм/об) о = гг — подачей на один оборот фрезы (мм/об) и 3 = 8дП — минутной подачей (мм/об). При черновом фрезеровании подача зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части фрезы, прочности твердого сплава, мощности оборудования, жесткости системы станок — приспособление—инструмент-деталь (СПИД), размеров и углов заточки фрез. При чистовой обработке подача зависит от требуемого класса шероховатости обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при выходе и входе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигается при таком расположении фрезы относительно заготовки, как на рис. 8. Величина смещения с = (0,3 0,05) О. При таком расположении фрезы можно увеличить подачу на зуб в два раза и более по сравнению с подачей при симметричном фрезеровании Ч [c.403]

В технологическом процессе для автоматической линии целесообразно придерживаться наибольшей возможной концентрации операций, что удешевляет стоимость оборудования (меньше требуется станков в линии), но при этом нельзя объединять на одной позиции одновременную черновую и чистовую обработку. В круг вопросов, решаемых при разработке технологического процесса для автоматической линии, обязательно входит автоматизированное питание заготовками и их транспортировка с позиции на позицию. Виды питания линии разделяются на три группы первая — питание из бунта или прутками — для мелких деталей типа валков и втулок для заготовок мелких и средних сложной формы — магазинное или бункерное для крупных заготовок — полуавтоматическое питание, где установка на первую и снятие с последней операции производится рабочими. [c.282]

На фиг. 256 дан общий вид оборудования завода и схема технологического процесса производства поршней. Алюминиевые чушки с железнодорожной платформы разгружаются на конвейер, по которому поступают в плавильную печь. Расплавленный металл поступает дозами в автоматическую литейную машину для отливки в металлических кокилях заготовок поршней. Из литейной машины застывшие заготовки поступают на станки для отрезки литников, которые особым транспортером возвращаются для загрузки в плавильную печь. После этого заготовки проходят отпуск в специальной печи, далее — специальное устройство для измерения твердости и годные по твердости поступают в бункеры, а выходящие за установленные пределы твердости возвращаются вместе с литниками в плавильную печь Из бункера заготовки поступают на обработку. После ряда операций детали проходят специальный станок, где осуществляется их подгонка по весу. Следующая операция — чистовое шлифование, после которого поршни подвергаются лужению, затем производится окончательная механическая обработка, контроль и сортировка на группы, упаковка в бумагу, коробки и ящики. Все управление завода централизовано на пульте управления. [c.355]

Анализ показывает, что наименее благоприятны условия автоматизации станков черновой токарной обработки, где низкая надежность автооператоров приводит к снижению производительности и сокращению экономии затрат ручного труда. Значительно более перспективной является автоматизация типового оборудования, работающего в условиях высокой надежности, например, станков для чистовой обработки, обрабатывающих геометрически правильные заготовки, при малом количестве снимаемой стружки. При этом наиболее рациональным является создание автоматических линий в 2 этапа. На первом этапе автоматизируются все рабочие и холостые ходы, в результате чего станок превращается в автомат, пригодный как для самостоятельной эксплуатации, так и для встраивания в автоматическую линию. На этом этапе при самостоятельной эксплуатации проверяется надежность всех механизмов, происходит конструкторская и эксплуатационная их доработка, достижение высокой надежности и работоспособности. Из таких автоматов на втором этапе должны создаваться автоматические линии. [c.288]

В производстве деталей машин маршрут обработки часто делят на три последовательных этапа черновой, чистовой и отделочный. На первом снимают основную массу материала в виде припусков и напусков, второй имеет промежуточное значение, на последнем обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей детали. Такое расчленение маршрута объясняется рядом причин. На черновом этапе обработки снимается большой объем металла, имеют место сравнительно большие погрешности, вследствие деформации технологической системы и разогрева заготовки. Чередование черновой и чистовой обработки в этих условиях не обеспечит заданную точность и шероховатость поверхности. Вынесение отделочной обработки в конец маршрута уменьшает риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей. Кроме того, отделка требует точного оборудования, а черновые этапы обработки могут выполняться или на неточных, или на изношенных станках. [c.89]

Третья группа — сварные заготовки, черновая и чистовая обработка которых резанием производится после сварки. Такое построение технологического процесса применяется для конструкций, обработка которых не требует применения уникального оборудования. [c.313]

Особый интерес представляет успешный опыт применения радиоактивных изотопов и рентгеновского излучения для контроля толщины лент и листов при прокатке [10, 24, 42, 50, 68]. Такие устройства нечувствительны к вибрациям прокатываемой заготовки, контролируют размер детали независимо от наличия на ней масла, воды или грязи, точность контроля практически не зависит от температуры детали. К сожалению, методы радиационного контроля, применяемые при холодной и горячей прокатке, оказались непригодными для контроля на металлорежущих станках. Метод поглощения излучений при диаметрах деталей 20—150 мм и более, обычно обрабатываемых на металлорежущих станках, требует применения жесткого излучения при высокой активности радиоактивного вещества. Это вызывает необходимость применения дорогого оборудования и чрезвычайно затрудняет создание надежной защиты обслуживающего персонала от облучения. Метод отражения не позволяет получить высокой точности измерения при работе с охлаждением, так как слой жидкости, покрывающий деталь, поглощает значительную часть излучений. Кроме того, точность обоих названных методов недостаточна для использования при чистовой обработке резанием, так как погрешность измерений составляет примерно 1—2% измеряемой величины. [c.125]

Третья группа — сварные заготовки, черновая и чистовая обработка которых резанием производится после сварки. Такое построение технологического процесса применяется для конструкций, обработка которых не требует применения уникального оборудования. На фиг. 136 показан сварной узел автомобиля подвеска рессоры 1 с запрессованной стальной втулкой 2 и окончательно обработанным пальцем 3 сваривается встык с фланцем кожуха [c.291]

Зависимость себестоимости изготовления заготовки от допуска на размер приведена на рис. 73, а. Себестоимость изготовления заготовки при определенной программе выпуска (кривая А) суммируется из расходов на материал, производственную заработную плату, расходов на оборудование и оснастку и прочих издержек производства по заготовительному цеху (кривые 1—4). С увеличением допуска на размеры заготовки себестоимость ее изготовления снижается. Зависимость себестоимости полного изготовления детали от допуска, на размер заготовки приведена на рис. 73, б. Условные обозначения О — себестоимость изготовления заготовки 1,2 пЗ — себестоимости выполнения предварительной, чистовой и отделочной механической обработки. Минимальная себестоимость изготовления детали в данных производственных условиях может быть получена при комплексном решении задачи по выбору метода выполнения заготовки и построению последующей механической обработки. [c.234]

Составление маршрута обработки заготовки. Составление маршрута представляет сложную задачу с большим числом возможных вариантов решения. Его цель —дать общий план обработки заготовок, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать тип оборудования. Для решения этой задачи могут быть даны следующие методические указания. При установлении общей последовательности обработки сначала обрабатывают поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности чем точнее должна быть обработана поверхность, тем позже ее обрабатывают. Последней обрабатывают ту поверхность, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для работы детали в машине. В конец маршрута часто выносят обработку легко-повреждаемых поверхностей, к которым, например, относят наружные резьбы и другие элементы. Для своевременного выявления раковин и других дефектов материала сначала производят черновую, а если потребуется, и чистовую обработку поверхностей, на которых эти дефекты не допускаются. В случае обнаружения дефектов заготовку либо бракуют, либо принимают меры для исправления брака. [c.239]

В производстве точных ответственных машин маршрут обработки часто делят на стадии черновую, чистовую и отделочную. На первой снимают основную массу металла в виде припусков и напусков вторая имеет промежуточное значение на последней обеспечивается заданная точность и шероховатость поверхностей. На стадии черновой обработки появляются сравнительно большие погрешности, вызываемые деформациями технологической системы от сил резания и сил закрепления заготовки, а также ее интенсивный нагрев. Чередование черновой и чистовой обработок в этих условиях не обеспечивает заданную точность. После черновой обработки наблюдаются наибольшие деформации заготовки в результате перераспределения остаточных напряжений в ее материале. Группируя обработку по указанным стадиям, увеличивают разрыв во времени между черновой и отделочной обработкой и позволяют более полно проявиться деформациям до их устранения на последней стадии обработки. Вынесением отделочной обработки в конец маршрута уменьшают риск случайного повреждения окончательно обработанных поверхностей в процессе обработки и транспортировки. Кроме того, черновую обработку могут выполнять рабочие более низкой квалификации на изношенном оборудовании. [c.239]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

Рассмотрим теперь такие понятия, как комплексная механизация и комплексная автоматизация. Комплексная механизация (комплексная автоматизация) — механизация (автоматизация) целого технологического или производственного процесса. Типичным примером комплексно-автоматизированного производства может служить производство подшипников качения на Московском ГПЗ-1. Р1зготовление подшипника, начиная с отрезки от заготовки и черновой токарной обработки, чистовая обработка резанием, термическая обработка, контроль, сборка и упаковка выполняются комплексом взаимосвязанного автоматизированного оборудования. Другим примером комплексно-автоматизированного производства является автоматизированное производство автомобильных поршней на Ульяновском автомобильном заводе, где весь производственный процесс — от момента литья заготовки поршня до контроля и упаковки готового изделия также выполняется на автоматизированном оборудовании. [c.13]

Оборудование для обработки чистовых заготовок. Цель офаботки чистовой заготовки -придание ей окончательной формы. Чаще всего это обработка внутри габаритов заготовки нарезание шипов и проушин, фрезерование профилей, закруглений, выборка продолговатых гнезд, сверление отверстий, зачистка поверхностей деталей. Для этих целей широко применяются дереворежущие станки общего назначения, рассмотренные в п. 2.26.1. На их базе создаются станочные и автоматические линии. [c.819]

Моделирование, статистическая проверка процесса обработки, проверка ка чества заготовки, составление и применение деформационных карт, адекватно оснащение оборудования — все это очень мощные средства. Настало время, что бы применить их к созданию производственного пикла для конкретных сплавое конкретных микроструктур и конкретных, заранее заданных свойств. Заказчш выдвигает мотивированные требования улучшить качество и надежность продук ции, установить приемлемые цены эти требования заставляют промышленность i течение пяти лет поставить операцию чистовой ковки на прочную научную осно ну. Той же схеме должны следовать и требования к термической обработке Операции по предварительному обжатию слитков и по гомогенизации в ближайшие пять или более лет не потребуют столь глубокой научной проработки. В единстве с задачами термомеханического воздействия следует рассматривать управление процессами затвердевания, будь это порошковые материалы ил( слитки. [c.218]

Припуск на чистовую обработку Вубьев следует назначать с учетом способа накатывания, способа обработки резанием и выбранного оборудования. Припуск по профилю для чистового фрезерования в основном зависит от накопленной погрешности окружного шага, имеющейся на накатанной заготовке, метода базирования при обработке отверстия и торца и способа установки заготовки относительно инструмента на зубофрезерном станке. В табл. 24 приведены значения накопленной погрешности окружного шага для разных случаев накатывания зубчатых колес и припусков, принятых в практике заводов, применяющих накатывание взамен операции чернового фрезерования зубьев. [c.413]

Основы построения технологического маршрута. Механической обработкой заготовки, как правило, решаются следующие задачи снятие осгювной массы припуска (черновая обработка), получение заданных размера, формы и взаимного положения поверхностей заготовки (чистовая обработка) получение заданного класса чистоты и качества поверхностного слоя (отделка и упрочнение). Мето.лы обработки, оборудование, инструмент и приспособления не позволяют осуществить выполнение всех трех задач за один проход режущего инструмента. При черновой обработке действующие силы и работа резания особенно велики и поэтому, кроме деформации, заготовки сильно нагреваются. При этих условиях получение точных размеров невозможно. Поэтому последовательностьопераць йдолжка назначаться исходя из следующих соображений [c.39]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Термические отделения, размещаемые при кузнечно-прессовых, фасоннолитейных, заготовительных цехах, обрабатывают заготовки и поэтому часто носят название черновых или первых термических, а отделения, размещаемые при механических и механосборочных цехах, обрабатывают готовые детали и называются чистовыми или вто рыми термическими. Оборудование для термической обработки внутри цеха или участка может быть размещено по видам обрабаты- [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...