Количество флюса, расходуемое при сварке

Определение количества флюса, необходимого для автоматической и полуавтоматической сварки, производится по расходу сварочной проволоки, при этом соотношение расхода этих материалов составляет 1 1. [c.256]

При электрошлаковой сварке сварочного флюса расходуется в десятки раз меньше, чем при обычной сварке под флюсом, так как количество флюса, подаваемого в зону сварки, определяется количеством шлака, расходуемого на образование тонкой шлаковой корки по усилениям шва. [c.242]

Флюс при сварке в основном расходуется на образование шлаковой корки. Количество флюса, расплавляемого при сварке, зависит от режима сварки, а именно от величины тока, напряжения дуги и скорости сварки. При данном сварочном токе расплавляется тем больше флюса, чем выше напряжение дуги. Повышение тока без изменения напряжения дуги также увеличивает количество расплавляемого флюса. Повышение скорости сварки уменьшает количество расплавляемого флюса. В табл. 46 приведены данные о весе шлаковой корки в граммах на 1 м шва, полученной при сварке на различных режимах (данные [c.262]

Флюс при сварке в основном расходуется на образование шлаковой корки. Некоторое количество флюса теряется просыпкой на пол цеха или на землю. Количество флюса, расплавляемого при сварке, зависит от режима сварки, а именно от величины тока, напряжения дуги и скорости сварки. При данном сварочном токе [c.49]

Качество металла шва при электрошлаковой сварке значительно выше, чем при автоматической сварке под флюсом. Это объясняется постоянным наличием над металлом шва жидкой фазы металла и нагретого шлака, что способствует более полному удалению газов и неметаллических включений. Резко снижается влияние на качество шва влажности флюса, ржавчины и различных загрязнений свариваемых кромок изделия. Трудоемкость операций по подготовке изделия под сварку снижается за счет исключения работ по разделке и подготовке кромок к сварке. Кромки обрезают кислородной резкой под прямым углом к поверхности свариваемых листов. Удельный расход электроэнергии, флюса и электродной проволоки сокращается, так как процесс протекает в замкнутой системе при небольшом количестве флюса и полном использовании электродного [c.229]

ЭШН дает наибольшую производительность (до 150 кг/ч) из всех способов наплавки. Количество электродного металла, расплавленного одним и тем же количеством энергии в 2...4 раза больше, чем при ручной сварке, и в 1,5 раза выше, чем при наплавке под флюсом. Наблюдаются небольшой расход флюса, незначительный угар легирующих элементов и высокая стойкость к образованию трещин. Хорошо удаляются вредные [c.291]

Форму разделки кромок при прямолинейном наклонном срезе кромок и их сборку под сварку характеризуют четыре основных конструктивных параметра (рис. 1.11, а - <)) зазор - Ь, притупление - с (нескошенная часть торца кромки), угол скоса кромки - р (острый угол между плоскостью скоса кромки и плоскостью торца) и угол разделки кромок -а (угол между скошенными кромками свариваемых частей), равный р или 2р. Разделка кромок обеспечивает доступ электрода и дуги в глубь соединения для полного проплавления кромок на всю их толщину. Так как форма разделки кромок определяет количество необходимого дополнительного металла для заполнения разделки, стремятся делать минимальную площадь разделки. Сварные соединения с Х-образной разделкой кромок (рис. 1.11, д) для двусторонней сварки имеют преимущества перед соединениями с V-образной разделкой кромок для односторонней сварки (рис. 1.11, г), так как при одной и той же толщине свариваемого металла будет ниже в 1,6. .. 1,7 раза объем наплавленного металла и расход сварочных материалов (электродов, электродной проволоки и флюса). В первом случае будет значительно выше производительность сварки, а также меньше деформации и напряжения в свариваемом изделии. [c.16]

При электрошлаковой процессе расход флюса в несколько раз меньше, чем при дуговом. В зону сварки подается флюса столько, сколько необходимо для образования тонкой шлаковой корки толщиной 1 —1,5 мм на поверхности шва, что составляет 2—3% веса наплавленного металла. Вследствие отсутствия дуги выделяется незначительное количество газов и поэтому почти нет разбрызгивания. [c.190]

Опыт и расчеты показывают, что успеха в этом направлении можно достичь не только уменьшением машинного времени, т. е. увеличением скоростей сварки или количества металла, наплавляемого в единицу времени, но также сокращением вспомогательного времени, затрачиваемого на подачу и уборку флюса, уменьшением расхода флюса путем дозирования насыпаемой на кромки изделия его порции и многократным использованием части флюса, остающейся после сварки в нерасплавленном виде. Это имеет особо важное значение в связи с достигнутым большим и все возрастающим объемом сварочных работ, выполняемых автоматической и полуавтоматической сваркой. Достаточно указать, что уже сейчас сваркой под флюсом за год свариваются миллионы тонн различных конструкций. Причем расход сварочного флюса за тот же период составляет тысячи тонн. На некоторых заводах он достигает 20—50 т в сутки. Если при этом учесть высокую стоимость флюса, которая, как известно, составляет 40—50% от общей стоимости единицы длины шва, то станет ясной практическая ценность затронутых вопросов. При таком положении повышение эффективности сварки в значительной степени зависит от внедрения в промышленность механизированного способа транспортирования флюса при уборке со шва и последующем возвращении его в зону сварки. Несомненные преимущества такого способа по сравнению [c.5]

В литературе [1 ], [9], [76] приводятся лишь ориентировочные данные о толщине и ширине насыпаемого слоя флюса в зависимости от режима сварки. Количество плавящегося в процессе сварки флюса устанавливается иногда в зависимости от общего его расхода. Однако указания различных авторов относительно доли, которую составляет расплавившийся флюс по отношению к насыпаемому, весьма разноречивы [1], [9], [20], [21], [74], [90]. Предлагались эмпирические формулы для определения расхода флюса в зависимости от напряжения дуги и скорости сварки [20], [21], [90]. Сложность этих формул, а также малая точность получаемых результатов предопределили их практическую непригодность. [c.41]

Расход флюса зависит от режима сварки, количества одновременно горящих дуг, марки флюса и пр. Для наиболее распространенных средне- и высокомарганцевых флюсов его можно определять с достаточной для практики точностью по формулам (46), (50) и (51). [c.47]

Расход флюса зависит от силы сварочного тока, напряжения дуги и скорости сварки. С повышением напряжения дуги растет количество расплавленного флюса, а с повышением скорости сварки уменьшается. Приближенно считают расход флюса равным расходу сварочной проволоки. [c.358]

Технология сварки. Перед началом сварки в воронку держателя насыпают флюс и устанавливают держатель на место сварки. Затем открывают заслонку и место сварки покрывают слоем флюса. Нажав кнопку на держателе, включают сварочный ток и после возбуждения дуги перемещают держатель вдоль линии соединения заготовок с требуемой скоростью. Расход флюса, определяемый опытным путем, регулируют заслонкой. В случае прорыва газов через слой флюса количество последнего увеличивают. [c.219]

Благодаря малому расходу флюса заметно уменьшается количество тепла, затрачиваемого на его плавление, и, следовательно, при электрошлаковой сварке лучше используется электрическая энергия. [c.243]

К основным параметрам режима электрошлаковой сварки относятся следующие величины сварочный ток напряжение сварки скорость подачи электродов в шлаковую ванну сечение электродов количество электродов скорость колебаний (поперечных перемещений) электродов глубина шлаковой ванны расстояние между электродами приближение электродов к формирующим ползунам время выдержки электродов у ползунов ширина зазора между свариваемыми деталями сухой вылет электрода напряжение холостого хода род и полярность сварочного тока интенсивность охлаждения формирующих ползунов, а также объем вновь вводимого по мере расхода шлаковой ванны флюса. Зависимость ширины проплавления от отдельных параметров режима сварки и его влияние на формирование швов показаны на рис. 103. [c.195]

Расход проволоки. Расход проволоки, необходимой для проведения соответствующих сварочных работ, можно подсчитать, зная количество наплавленного металла и потери на угар и разбрызгивание. Потери электродного металла при сварке под флюсом составляют примерно 3—4%, Потери на огарки отсутствуют, как и вообще при автоматической сварке. [c.99]

Несмотря на относительную кратковременность, реакции взаимодействия шлака и металла при электродуговой сварке могут проходить довольно энергично, что обусловлено высокими температурами нагрева металла и шлака, большими поверхностями их контактирования и сравнительно большим относительным количеством шлака. Последнее в среднем составляет 30—40% массы металла сварочной ванны при сварке под флюсом и до 10% — при сварке по флюсу. Примерно такие же количества шлака образуются и при ручной дуговой сварке качественными электродами. В связи с весьма небольшим расходом флюса при электрошлаковой сварке металл и шлак взаимодействуют слабее, чем при дуговой. [c.99]

За счет уменьшения доли электродного металла в металле шва в среднем с 70% при сварке покрытыми электродами до 35% при сварке под флюсом и уменьшения потерь на угар, разбрызгивание и огарки снижается расход электродного металла и электроэнергии. Отпадает необходимость в защите глаз и лица рабочего и несколько уменьшается количество выделяемых в процессе сварки вредных газов, что улучшает условия труда. Для приобретения квалификации автосварщика необходимо затратить значительно меньше времени и средств, чем для овладения специальностью сварщика, работающего вручную. [c.109]

Подсчет расхода электродов, флюса и проволоки (графы 17, 18 и 19) производится следующим образом. Количество наплавленного металла при сварке швов с разделкой кромок определяется в соответствии с приведенной в гл. III методикой (стр. 128). а при сварке без разделки, [c.327]

Скорость плавления присадочного металла при электрошлаковой сварке больше, а расход электроэнергии на плавление равных количеств электродного металла на 15...20% меньше, чем при дуговой сварке. Расход флюса в 10...20 раз меньше, чем при дуговой сварке, и составляет около 5 % расхода электродной проволоки. [c.225]

Для наплавки цилиндрических поверхностей необходимо иметь наплавочный станок, сварочный автомат и источник сварочного тока. Наплавочный станок должен обеспечивать вращение наплавляемой детали и перемещение суппорта со сварочной головкой с заданной скоростью. Можно использовать как специализированные станки, предназначенные для наплавки одной или группы однотипных деталей, так и станки, полученные путем небольшой переделки старых токарных или фрезерных станков. Переделка токарного станка в наплавочный заключается в установке редуктора, снижающего обороты станка, и закреплении сварочной головки на суппорте станка. В качестве сварочной головки удобно использовать подающий механизм шлангового полуавтомата Т1Ш-5 или аппарат А-409. Проволока при этом подается не по шлангу, а по специальному мундштуку. Для предупреждения излишнего расхода флюса служит воронка из жести с косо срезанным нижним концом. Она окружает место сварки и ограничивает количество ссыпающегося флюса. [c.122]

При сварке качественными электродами или под слоем флюса большое количество энергии расходуется на разогрев и плавление материала обмазки или флюса. В этом отношении сварка голым электродом обеспечивает высокий коэффициент наплавки (масса наплавленного металла, приходящаяся на 1 А/ч затраченной электроэнергии), глубокий провар основного металла и малую зону термического воздействия. Сварка и наплавка в среде углекислого газа сохраняют все эти преимущества и в то же время устраняют все недостатки, присущие сварке голым электродом — разбрызгивание металла, угар, выгорание углерода, насышение металла азотом и кислородом. [c.84]

Флюс при сварке в основном расходуется на образование шлаковой корки, которая практически в дальнейшем не используется. Флюс также может теряться при неаккуратном его использовании или неисправности флюсоподающей и флюсоотсасывающей аппаратуры. Количество флюса, расплавленного при сварке, зависит от режима сварки величины сварочного тока, напряжения на дуге и скорости сварки. При одном и том же токе флюса расплавляется больше, если выше напряжение дуги. При повышении сварочного тока без изменения напряжения дуги также увеличивается количество расплавляемого флюса. Увеличение скорости сварки ведет к уменьшению расхода флюса. [c.96]

При двухдуговой сварке (рис. 96) в зону плавления можно подавать дополнительную присадочную проволоку и таким образом увеличивать долю присадочного и уменьшать долю основного металла в шве, что особенно важно при сварке металла с повышенным содержанием ухудшающих свариваемость элементов — углерода, кремния, серы. Переходя из основного металла в металл шва, эти элементы вызывают появление трещин. Применение присадоч-нэй проволоки снижает также расход флюса, так как часть тепла сварочной зоны будет расходоваться на плавление проволоки, а не излишнего количества флюса. [c.199]

Расход флюса при этом способе сварки невелик и обычно не превышает 5 % массы наплавленного металла. Ввиду малого количества шлака легирование наплавленного металла происходит в основном за счет электродной проволоки. Доля основного металла в шве может быть снижена до 10. .. 20 %. Вертикальное положение металлической ванны, повышенная температура ее верхней части и значительное время пребывания металла в расплавленном состоянии способствуют улучшению условий удаления газов и неметаллических включений из металла шва. По сравнению со сварочной дугой шлаковая ванна - менее концентрированный источник теплоты. Поэтому термический цикл электрошлаковой сварки характеризуется медленным нафевом и охлаждением основного металла. Отклонение положения оси свариваемого шва от вертикали возможно не более чем на 15° в плоскости листов и на 30. .. 45° от горизонтали. [c.154]

ВИГ — представляет собой процесс электродуговой сварки, в котором используется вольфрамовый электрод с заостренным кончиком, окруженный кольцевой завесой инертного газа, вытекающего из наконечника сварочной горелки. Сварочные металлы обычно не используются для сварки тепловых труб, однако они могут являться составной частью торцевых заглущек, например кромка сварного соединения при сварке в стык при наличии закраины, показанного на рис. 8.1, может служить в качестве сварочного металла. Кроме того, этот процесс осуществляется без флюса. Следовательно, ВИГ-сварка не загрязняет очищенные части тепловой трубы. Электронно-лучевая сварка осуществляется в вакуумной камере, и это исключает образование соединений на поверхности из металла и воздуха. Кроме того, электронно-лучевая сварка осуществляется при минимальном подводе тепла, но с максимальной плотностью теплового потока. Она позволяет получить сварное соединение при минимальной зоне нагрева, и, еле- довательно, свойства сварного шва могут приближаться к свойствам основного металла. Она, таким образом, является идеальной для сварки тепловых труб. Однако начальные затраты на оборудование для электронно-лучевой сварки могут на 100% превышать расходы на оборудование для автоматической сварки ВИГ и более чем на 2000% на оборудование для ручной сварки. Следо-тельно, выбор сварочного процесса зависит от наличия оборудования начальные капитальные вложения в оборудование во многом зависят от количества выпускаемого оборудования и от требуемого качества изделий. Тем не менее установлено, что и ВИГ-и ЭЛС-сварочные процессы являются вполне пригодными для сварки тепловых труб. [c.174]

Для сварки толстой латуни (40 мм и более) ВНИИавтогенмаш разработал способ порошковой газофлюсовой сварки. Сущность способа заключается в том, что сварку ведут спец)1альной горелкой, в пламя которой с помощью струи азота или осушенного воздуха непрерывно подается дозированное количествЬ порошкообразного флюса из бачка флюсопитателя. Горелка имеет водяное охлаждение, позволяющее работать в тяжелых условиях, при сильном нагреве мундштука. В качестве флюса используют техническую (не обезвоженную) буру. Расход флюса равен 2 г/кг расплавленного металла. При сварке латуни ЛЖМц толщиной 40 мм получают плотный, хорошо раскисленный металл шва с пределом прочности 42 кгс мм и относительным удлинением 34%. [c.133]

Особенно сильно охлаждается дуга струей углекислого газа. При этом тепло расходуется как на нагрев, так и на диссоциацию газа. В подобных условиях для устойчивого горения дуги переменного тока необходимо в ее зону вводить повышенное количество ионизируюпдих веществ. Это успешно применяется при ручной сварке покрытыми электродами, автоматической и полуавтоматической сварке под флюсом, но практически пока не находит применения при сварке в углекислом газе. Вследствие этого сварка в углекислом газе выполняется исключительно на постоянном токе. [c.18]

Норма расхода флюса рассчитывается по формуле (ХХУП.4) в аавясимости от удельного количества наплавленного металла. Прн Э1Г0М К=1.2 при сварке без флюсоудерживающих приспособлений, /(=1,35 при сварке на флюсовой подушке и К=1,3 при сварке на флюсо-медной подкладке. [c.723]

При электрошлаковой сварке скоса кромок не делают ограничиваются простым зазором между свариваемыми кромками, не зависящим от толщины деталей. Величина этого зазора 20—30 мм. В рез тьтате достигается большая экономия металла — как потому, что исключаются потерн основного металла, связанные с разделкой кромок, так и благодаря уменьшению расхода электродного металла. Наряду с этим наиболее полно используется электрическая энергия при плавлении электродного и основного металла, что обусловливается па-личпем малого количества расплавленного флюса. Нако- [c.59]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...