Фторидные покрытия

Оксидированные детали после последовательной промывки в проточной и теплой воде сушат в термостате или теплым сжатым воздухом, причем температура этих рабочих сред не должна превышать 50—60 °С. Непосредственно после получения хромат-но-фосфатно-фторидные покрытия весьма чувствительны к воздействию влаги, в особенности водяного пара, который может вызвать образование белых пятен. Поэтому после промывки в воде с их поверхности сухим сжатым воздухом осторожно удаляют следы влаги и лишь после этого помещают в сушильный шкаф, где выдерживают до полного высыхания. При обдувке деталей сжатым воздухом нельзя допускать сильного напора его струи, так как невысохшая пленка механически непрочна и может произойти ее местное разрушение. Недоброкачественные покрытия удаляют обработкой их в течение 5—10 мин при 90—95 °С в растворе, содержащем 150—180 г/л СгОз. [c.255]

По своей структуре покрытия из фторидного молибдена представляют собой совокупность столбчатых кристаллов, размер которых в направлении, перпендикулярном направлению роста, зависит от температуры осаждения (табл. 5.1). [c.113]

Работа выхода электронов в вакууме для вольфрамового покрытия с текстурой 100 равна 4,6 эВ, в то время как для вольфрамового покрытия с текстурой 110 она составляет 5— 5,3 эВ [172]. Отсюда видно, насколько важно получить вольфрамовые покрытия именно с текстурой ПО . Хорошая адгезия вольфрамового покрытия на молибденовом катоде достигается, когда покрытие осаждается на рекристаллизованной и травленой поверхности. На механически полированной поверхности адгезия покрытия недостаточна. С другой стороны, ориентированные покрытия вольфрама с текстурой 110 на молибденовом эмиттере получаются только на хорошо полированных поверхностях [8, 171]. В работах при создании реактора JTR [19] эти взаимоисключающие обстоятельства были устранены применением двуслойных вольфрамовых покрытий, полученных по так называемой дуплекс-технологии. Первый подслой вольфрама на рекристаллизованную травленую поверхность наносится восстановлением паров WFe водородом (фторидная технология), а второй (основной по толщине) слой вольфрама наносится восстановлением водородом паров W U (хлоридная технология). [c.118]

Для получения аустенитно-карбидной структуры шов легируют карбидообразующими элементами — ниобием или титаном, а аустенитно-боридная структура образуется при легировании шва 0,2...0,7 % бора. Измельчение структуры швов высоколегированных сталей при использовании для сварки фторидных флюсов, электродов с фтористо-кальциевым покрытием, электродных проволок малого диаметра (до 2 мм) и проведение сварки в умеренных режимах также повышают стойкость швов к появлению горячих трещин. [c.247]

Поскольку фторидные окислительные флюсы оказывают активное воздействие на химический состав металла шва, необходимо остановиться на вопросе о возможности регулирования этого воздействия. Известно, что степень легирования металла через шлак при сварке под флюсом, как и при сварке покрытыми электродами, зависит прежде всего от соотношения масс жидких шлака и металла, вступающих во взаимодействие. Это соотношение, в свою очередь, определяется напряжением и током дуги. При сварке под флюсом увеличение количества расплавленного шлака растет с ростом напряжения дуги и уменьшением величины тока. 318 [c.318]

Для получения покрытий с пониженным содержанием олова рекомендуется вводить в электролит пара-фенолсульфоновую кислоту, резко повышающую катодную поляризацию при выделении олова и почти не влияющую на поляризацию при выделении никеля из хлорид-фторидных растворов. [c.52]

Высоколегированные стали и сплавы составляют значительную группу конструкционных материалов. К числу основных трудностей, которые возникают при сварке указанных материалов, относится обеспечение стойкости металла шва и околошовной зоны против образования трещин, коррозионной стойкости сварных соединений, получение и сохранение в процессе эксплуатации требуемых свойств сварного соединения, получение плотных швов. При сварке высоколегированных сталей могут возникать горячие и холодные трещины в шве и околошовной зоне. С кристаллизационными трещинами борются путем создания в металле шва двухфазной структуры, ограничения в нем содержания вредных примесей и легирования вольфрамом, молибденом и марганцем, применения фтористо-кальциевых электродных покрытий и фторидных сварочных флюсов, использования различных технологических приемов. Присутствие бора может привести к образованию холодных трещин в швах и околошовной зоне. Предотвращение их появления достигается предварительным и сопутствующим подогревом сварного соединения свыше 250 — 300 °С. С помощью технологических приемов можно также предотвратить кристаллизационные трещины. В ряде случаев это достигается увеличением коэффициента формы шва, увеличением зазора до 1,5 — 2 мм при сварке тавровых соединений. Предварительный и сопутствующий подогрев не оказывает заметного влияния на стойкость против образования кристаллизационных трещин. Большое влияние оказывает режим сварки. Применение электродной проволоки диаметром 1,2 — 2 мм на умеренных режимах при минимально возможных значениях погонной энергии создает условия для предотвращения появления трещин. Предпочтение следует отдавать сварочным материалам повышенной чистоты. При сварке аустенитных сталей проплавление основного металла должно быть минимальным. Горячие трещины образуются [c.110]

Хлорид — фторидные электролиты используются главным образом для покрытия движущейся стальной полосы при повышенной температуре и высоких плотностях тока. [c.218]

Покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой металлов. Путем химической и электрохимической обработки на металлических поверхностях создаются окисные, фосфатные, сульфидные или фторидные пленки толщиной от 1 до 10 мк. Пленки применяют как подслои под окрашивание, как электроизоляционные или декоративные покрытия. Образование на поверхности черных металлов тонкой окисной пленки носит название процесса воронения. [c.508]

Осадки хрома, получаемые из фторидных электролитов, имеют более низкую твердость и более пластичны, чем осадки,получаемые из стандартного электролита. Более низки и внутренние напряжения в хромовых покрытиях. [c.221]

Для получения оксидных покрытий применяют щелочно-хро-матные, фосфатно-хроматно-фторидные и хроматно-фторидные растворы. В первых из них формируются пленки толщиной до [c.254]

Лужение деталей из алюминиевых сплавов. В технологии приборостроения весьма часто возникает необходимость пайки мягкими припоями деталей из различных металлов к деталям из алюминиевых сплавов. Эта задача решается различными способами применением специальных флюсов, ультразвуковых паяльников или ванн. Наиболее простым методом осуществления пайки является нанесение на алюминий гальванического покрытия, поверхность которого воспринимает пайку с использованием обычных флюсов. Существуют различные варианты процессов осаждения гальванических покрытий алюминия, однако наиболее надежные результаты с точки зрения получения прочного сцепления достигаются при непосредственном никелировании во фторидном электролите [7]. На слой никеля толщиной 9—12 мкм осаждается затем олово (или его сплавы), которое и обеспечивает выполнение операции пайки. Рекомендуется следующая последовательность операций травление в горячем щелочном растворе, промывка, осветление в растворе азотной кислоты, промывка, никелирование, промывка, термическая обработка, электролитическое декапирование, промывка, лужение, промывка и сушка. [c.35]

Покрытия на основе олова 2 Покрытия такого типа чаще всего получают из сульфатного, хлорид-фторидного или станнатного электролитов. Состав этих электролитов и условия получения из них покрытий приведены в табл. 13. 5 [c.139]

На практике нашли применение следующие пути предотвращения кристаллизационных трещин в высоколегированных швах создание в металле шва двухфазной структуры ограничение в нем содержания вредных примесей и легирование такими элементами, как молибден, марганец, вольфрам применение фтористо-кальциевых электродных покрытий и фторидных сварочных флюсов применение различных технологических приемов. [c.587]

Применение фтористо-кальциевых электродных покрытий и фторидных сварочных флюсов способствует измельчению структуры металла шва и повышению в результате этого его стойкости против образования кристаллизационных трещин. Электроды с основным покрытием и фторидные флюсы по этой причине нашли преимущественное применение при сварке высоколегированных сталей и сплавов. [c.592]

Механизм воздействия покрытий и флюсов на окись алюминия довольно сложен. Основу их составляют легкоплавкие смеси хлористых солей щелочных и щелочноземельных металлов с добавлением небольшого количества фтористых соединений. При расплавлении таких покрытий и флюсов создается шлак, в котором окисная пленка несколько растворяется и химически связывается. Растворение пленки в шлаке достигается за счет фторидных соединений (фторидов, криолита), однако эффект этого процесса невысок. Более значительна роль химического взаимодействия хлоридов с окисной пленкой, т. е. [c.378]

В ряде случаев,. например для облегчения вытяжки проволоки, на поверхность титана наносится временное покрытие, которое затем легко удаляется. Для этой цели используют обработку титана зо фторидно-фосфатных или фторидно-боратных ваннах. Покрытие, получаемое з этих растворах, значительно облегчает процесс вытяжки проволоки и исключает необходимость промежуточных отжигов. Покрытие легко удаляется в смеси кислот НР + НМОз [184]. [c.150]

Наряду с оксидированием и фосфатированием на поверхность изделий наносят сульфидные и фторидные покрытия. Сульфидные покрытия обладают повышенной изноозустойчивостью (покрытия для узлов трения), а фторидные — высоким электроизоляционными свойствами. [c.342]

Хорошие покрытия были получены из фторидного электролита. Для приготовления такого электролита на 100 мл воды растворяют 1 г 1гСЬ, 0,6 г (NHijaBOa и 1,4 г NH4F, кроме того, добавляют [c.72]

Кроме удаления окисной пленки для прочного сцепления покрытия с титаном надо создать предохраняющий титан от окисления промежуточный слой из контактно-осажденного металла или из фторидной или гидрндной пленки Для получения фторидной пленки детали из титана травят в растворе содержащем 250— 300 г/л азотной кислоты и 15—20 мл/л 40 % ной плавиковой кислоты, в течение I—3 мин при комнатной температуре- [c.31]

Наиболее распространенным методом получения покрытия с повышенной толщиной внешнего слоя алюминия является непрерывное, дешевое алюминирование погружением в металлический расплав. Однако описанные в литературе методы подготовки поверхности титана более длительные, чем для стали 1 ч при 70 °С пли 2— 3 ч при 20 °С для химической и электрохимической обработки, 1.5 ч для окисления поверхности при 500 °С и последующего восстановления пленки в водороде, 5 мин для погружения в водные флюсы фторидного или хлорпдно-фторидного составов при 80— 100 °С [1-6]. [c.187]

Сплав олова с никелем 65/35 и 80/20 и сплав олова сцинком 75/25 пригодны для получения противокоррозионных покрытий на стали. Осадки олова с никелем обладают высокой твердостью и хорошей сопротивляемостью к потускнению. Они явля ются полублестящими и имеют розоватую окраску. Сплав осаждается из кислой хлоридно-фторидной ванны при температуре 65—70° С с использованием либо анодов из сплавов, либо набора анодов как из олова, так и из никеля. Грунтовые покрытия из меди способствуют улучшению адгезии с основным слоем стали. Сплавы олова с цинком обладают превосходной плавкостью. Они осаждаются из щелочных ванн, содержащих стан-нат натрия и цианид цинка или карбонат цинка, при рабочей температуре 65—70°С с использованием анодов из сплавов. Ванны имеют хорошую рассеивающую способность. [c.99]

Хлоридное вольфрамовое покрытие Дуплекс хлоридо-фторид-ное вольфрамовое покрытие Модифицированное вольфрамовое покрытие Фторидное вольфрамовое покрытие со столбчатой структурой [c.141]

Защитные покрытия наносят на поверхность изделий из различных материалов для предотвращения коррозии, придания им декоративного вида, создания специальных поверхностных свойств (электропроводности, теплопроводности, электроизоляционных, магнитных и немагнитных свойств, светоотражающей и светопоглощающей способности, износостойкости и др.). Для защиты от коррозии используются металлические, неметаллические неорганические (оксидные, фосфатные, фторидные и др.) и органические, лакокрасочные и другие защитные покрытия. [c.112]

Для сварки рекомендуется использовать неокислительные низкокремнистые, высокоосновные флюсы (фторидные) и покрытия электродов (фтористокальциевые). Сварка короткой дугой и предупреждение подсоса воздуха служит этой же цели. Азот - сильный аустенитизатор, способствует измельчению, структуры за счет увеличения центров кристаллизации в виде тугоплавких нитридов. Поэтому азотизация металла шва способствует повышению их стойкости против горячих трещин. [c.362]

Алюминий относится к числу весьма легко окисляющихся примесей жаропрочных и жаростойких аустенитных сталей и сплавов. При сварке открытой дугой и при сварке в углекислом газе или в газовых смесях с его участием не удается обеспечить приемлемое усвоение алюминия сварочной ванной. Здесь наиболее подходящими являются либо фторидные флюсы системы aFa— AlaOg (например, АНФ-6), либо неокислительные флюсы системы СаО—AI2O3. Алюминий, окисляясь, образует окисные пленки, очень прочно сцепляющиеся с поверхностью шва. В состав электродных покрытий иногда вводят порошок алюминия для предотвращения окисления других легирующих элементов, например, титана. [c.78]

Совершенно иная картина наблюдается при сварке под флюсом. По сравнению с электродным покрытием зерна флюса имеют в сотни раз большую поверхность, способную адсорбировать влагу. С другой стороны, плавленые флюсы в отличие от электродных покрытий обычно не содержат конституционной влаги или органических соединений. Исключение составляют фторидные флюсы, содержащие СаО и обладающие, как показал Ю. Д. Брус-ницын, повышенной склонностью к гидратации. Поэтому главным источником водорода при сварке под флюсом является адсорбированная влага, причем количество водорода, вносимого в пла-вйльное пространство, в отличие от ручной сварки мало зависит от металлургической характеристики флюса, а определяется главным образом его гранулометрическим составом. Это значит, что все флюсы данного гранулометрического состава, как правило, вносят в зону дуги практически одинаковое количество водорода. Однако при равных количествах внесенного в дугу водорода конечное содержание его в металле шва будет различным и зависит от металлургических свойств флюса. Если шлак содержит углерод или способен выделять фтор или кислород, связывающие водород в соединения, не растворимые в жидком металле (HF, ОН, С Н ), конечное содержание его будет небольшим. Если же шлак не способствует образованию HF, ОН или С Ну, содержание водорода в шве может быть значительным. Ниже приведены данные о влиянии сварочного флюса на содержание водорода в металле шва. [c.82]

Технологические признаки покрытия обозначаются буквами строчного алфавита черное— ч., твердое — те., молочное — мол., пористое — пор., из хромовых электролитов — хром., фосфатное — фос., фторидное — фтор., электроизоляционное — из., эматалевое — эмт. [c.116]

Защитные покрытия в общем виде могут быть разделены на два класса неметаллические и металлические. Неметаллические покрытия в свою очередь разбиваются также на две группы органические и неорганические. Основное применение в борьбе с коррозией имеют органические покрытия — лакокрасочные, битумные, каменноугольнопековые, пластикатные, этинолевые, эпоксидные, каучуковые и т. д. К неорганическим относятся цементные, асбестоцементные, оксидные, силикатные, фосфатные, фторидные, сульфидные и другие типы покрытий. [c.67]

Окисно-фторидное с последующим нанесенийя лакокрасочного покрытия Фторидно-хроматно-фосфатное [c.30]

Чтобы исключить возможность образования горячих трещин в сталях типа 25/20 необходимо использовать аустенитную сварочную проволоку (Св-Х25Н15Г7ВЗ, Св-Х25Н15Г7Ф) диаметром не более 3—4 мм, фтористокальциевые электродные покрытия, а при автоматической сварке фторидные флюсы. При этом сварку необходимо проводить небольшим током обратной полярности и использовать короткую дугу без поперечных колебаний электрода. [c.252]

Из электролитов, предложенных для электроосаждения сурьмы, практическое применение находят цитратные и цитратно-фторидные. К последнему типу относится раствор, содержащий (г/л) 120—140 Sb (в виде SbF.i), 80—100 H2SO4, 100—150 лимонной кислоты. Электролиз ведут при / = 18- 25 °С, IK = 5-f-8 А/дм . При меньших плотностях тока покрытие осаждается неравномерно. [c.146]

Измельчение структуры швов на высоколегированных сталях и сплавах достигается применением для сварки фторидных флюсов и электродов с фтористо-кальциевым покрытием. Большое влияние на возможность образования в швах горячих трещин оказывают техника и режимы сварки, определяющие форму шва и характер кристаллизации его металла. Увеличение коэффициента формы шва (см. гл. X), малые, непроваренные зазоры между кромками повышают вероятность появления горячих трещин. С использованием электродных проволок малого диаметра (до 2 мм) и умеренных режимов сварки возрастает стойкость швов к горячим трещнна.м. [c.382]

Электролит № 3 (фториднокремне-фторидный) рекомендуется применять для скоростного хромирования. Осадки Хрома получаются слабо-голубого цвета. Электролит обеспечивает получение прочного сцепления покрытия с высоколегированными и коррозионно-стойкими сталями и специальными сплавами. Состав саморегулирующегося [c.135]

После промывки в воде производится сушка н накессипе лакокрасочных покрытий. Покрытие, получаемое при анодировании во фторидно-хроматно-фосфатиом растворе, зе.теиого вета, а во фторидных растворах свстло-серого. [c.65]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...