Отпуск Продолжительность нагрева и выдержки

Продолжительность нагрева и выдержки углеродистой стали под закалку и отпуск в мин. [c.509]

Продолжительность нагрева и выдержка штампов при отпуске в пламенной печи [22] [c.660]

Отпуск. Температуры отпуска приведены в табл. 6.22. Продолжительность нагрева и выдержки при отпуске от 10 до 24 ч, соответственно для штампов с наименьшей стороной от 300 до 700 мм. [c.403]

Отпуск крупного инструмента следует выполнять непосредственно после закалки для предупреждения образования трещин. Крупные штампы помещают в печь с температурой не более 400° С и после выдержки в течение 1—3 ч повышают температуру до требуемой. Продолжительность нагрева и выдержки крупных штампов при отпуске приведена в табл. 10. [c.732]

Продолжительность нагрева и выдержка при отпуске — от 10 до 24 ч соответственно для штампов с наименьшей стороной от 300 до 700 мм. [c.163]

Продолжительность нагрева и выдержки крупных штампов при отпуске (нагрев в пламенной печи) [c.165]

Продолжительность нагрева и выдержки при отпуске молотовых штампов [c.897]

При безокислительной закалке общее время нагрева и выдержки пластин 30 мин, пружинных шайб 15—20 мин, среда охлаждения — масло индустриальное И-12А, И-20А, с температурой 40—80° С. Продолжительность последующего отпуска 45 мин. [c.567]

Высокий отпуск состоит из 4-х стадий (рис. 7-2) нагрева, выравнивания температур по длине и сечению детали, выдержки и охлаждения. Продолжительность нагрева и выравнивания температур зависит от размеров сечения деталей. Продолжительность выдержки при температуре отпуска зависит как от структурных изменений в металле при восстановлении пластичности, утраченной в результате закалки, деформационного старения и наклепа металла, так и от необходимой степени снижения остаточных напряжений. [c.172]

Выдержка. Продолжительность выдержки деталей после достижения заданной температуры процесса термообработки должна быть возможно минимальной, так как излишняя выдержка ведёт к ухудшению качества стали, увеличению окалинообразования и обезуглероживания, росту зерна, увеличению расхода топлива и снижению производительности печей. Продолжительность выдержки при температуре процесса не зависит от метода нагрева деталей. При нагреве для отжига, нормализации, закалки и отпуска продолжительность выдержки должна обеспечивать не только сквозной прогрев всех загружённых в печь деталей, но и полноту структурных н фазовых превращений и снятие напряжений. [c.509]

Температура процесса низкий отпуск 150 — 240 С высокий отпуск 400 — 650° С продолжительность нагрева—до выравнивания температуры садки с температурой печи выдержка 1 — 3 часа и выше для деталей больших размеров [c.147]

Во время нагрева стали для отпуска в пределах 220—320° С на ее чистой поверхности образуются характерные цвета побежалости, которые появляются из-за возникновения тончайших пленок окислов. Толщина пленок окислов зависит от температуры нагрева и продолжительности выдержки при температурах нагрева. Низкие температуры дают наиболее тонкую пленку вызывая интерференцию коротких синих лучей, пленка принимает желтый цвет. [c.247]

Отпуск стали по цветам побежалости. Температуру отпуска часто определяют по цветам побежалости. Этот метод основан на наблюдении, показывающем, что светлая, зачищенная поверхность стали при нагреве окисляется, покрываясь тончайшей окисной пленкой. С повышением температуры отпуска толщина окисной пленки увеличивается и цвет поверхности изменяется. Каждому цвету побежалости свойственна определенная температура (табл. 6). Цвета побежалости зависят не только от температуры нагрева, но и от продолжительности нагрева, т. е. времени выдержки. [c.39]

Исследования показали [536], что прокатка при температурах динамического деформационного старения приводит к значительному упрочнению стали. Отпуск продолжительностью до 48 ч при температурах ниже температуры прокатки не приводит к разупрочнению стали. Отпуск при температурах, равных температурам деформации в течение 2 ч также не приводит к заметному изменению свойств. Следовательно, при динамическом деформационном старении насыщение атмосфер примесными атомами успевает пройти достаточно полно в процессе деформации, поэтому при последующем нагреве возможности дальнейшего развития старения ограничены, свойства стали не изменяются. Аналогичные данные получены в. работе [474] при изучении зависимости твердости деформированной при 300° С стали с 0,02% С от продолжительности отпуска при температурах 100— 300 С. По данным работы [474], при температурах отпуска 300° С и ниже даже выдержка до 170 ч не уменьшает твердость стали. В работе [435, с. 504] исследована дислокационная структура границ зерен сплава Ре — 0,75% Мп, деформированного на 0,3—1,0% при 300°С. Исследование выполнено в электронном микроскопе на просвет с ускоряющим напряжением до 1 мв. Показано, что после деформации на 0,3% отдельные дислокации на границах зерен разрешаются. После деформации на 1% плотность дислокаций на границах зерен повышается настолько, что индивидуальные дислокации не разрешаются. Изображения дислокаций на границах зерен не изменяются при нагреве образцов ниже 300° С, т. е. ниже температуры деформации, и исчезают в течение нескольких минут при нагреве до 370° С. Приведенные данные показывают, что создаваемые пластической деформацией при температуре динамического деформационного старения [c.282]

Примечания 1. Изделия высокой точности (1 — 2 мкм) после предварительного шлифования подвергают повторному отпуску (старению). 2. Режим отпуска для получения твердости ниже HR 56 выбирают по графику (рис. 34) в соответствии с требуемой твердостью. 3. Отпуск при температурах выше 250° С обеспечивает стабилизацию размеров изделий. 4. Нормы нагрева и продолжительность выдержки при отпуске см. табл. 3 Приложения. [c.26]

Нормы нагрева и продолжительность выдержки при отпуске см. табл. 3 Приложения. [c.43]

После наплавки коленчатые валы подвергают высокому отпуску нагревом их в электропечи до температуры 650° С и выдержке при этой температуре в течение 1 ч. Общая продолжительность отпуска 3—3,5 ч. Чтобы предотвратить окисление и снижение твердости, шейки под шестерню и другие поверхности смазывают огнеупорной глиной. [c.244]

Основными факторами режима отпуска являются температура нагрева и продолжительность выдержки. С увеличением темпера- [c.48]

Остаточные напряжения в основном снижаются в период нагрева и весьма непродолжительной выдержки и не могут быть понижены до нуля. По достижении определенного значения остаточные напряжения при дальнейшей выдержке детали в печи снижаются очень медленно. Поэтому уровень снятия остаточных напряжений, по-видимому, должен являться основным показателем при назначении продолжительности отпуска, когда преследуется цель уменьшить деформации во время механической обработки и в процессе эксплуатации. [c.8]

Отжиг проводят для снятия внутренних напряжений и понижения твердости после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) и сварки заготовок, а также перед повторной закалкой инструмента (если закалка и отпуск оказались неудовлетворительными). Заготовки из быстрорежущей стали отжигают при температуре 830—850° С с выдержкой 3—4 ч. Более высокая температура нагрева усиливает окисление и обезуглероживание, увеличивает легированность аустенита, повышает устойчивость против распада в перлитной области, что усложняет выполнение отжига. Продолжительность нагрева быстрорежущей стали при температуре отжига влияет на теплостойкость стали после закалки и отпуска. [c.213]

Для установления продолжительности нагрева в пламенной печи и выдержки при отпуске в зависимости от размера штампов можно пользоваться примерными нормами, указанными в табл. 37. [c.896]

Объяснить, почему свойства стали и ее структура зависят не только от температуры нагрева при отпуске, но также и от продолжительности выдержки при отпуске, если выдержка увеличивается с 20 до- 60 мин Отпуск производить по следующим режимам [c.263]

Основным средством стабилизации структуры и уменьшения внутренних напряжений является отпуск, применяющийся как для закаленных, так и для термически неупрочненных, но наклепанных при механической обработке деталей. Вследствие нагрева при отпуске увеличивается подвижность атомов металла, облегчается их перегруппировка в более устойчивые фазы, понижается сопротивление микродеформации, которая способствует разрядке напряжений второго рода. Наиболее выгодно производить отпуск детали при высшей допустимой температуре нагрева, так как эффективность отпуска быстро возрастает с повышением температуры. Продолжительность выдержки имеет значительно меньшее значение. Так, например, отпуск стали в течение 15 мин при температуре 450° С примерно эквивалентен отпуску в течение 10 ч при температуре 300° С отпуск при температуре 650° С в течение 15 ч — отпуску в течение 150 ч при температуре 550° С. [c.409]

Наиболее высокая степень стабилизации структуры стали и снятия внутренних напряжений может быть достигнута путем нагрева до температур, близких к нижней критической температуре (723° С), т. е. практически до температуры около 650— 680° С. Несколько менее эффективен отпуск при температурах 600 и 550° С. Низкотемпературный отпуск является малоэффективным. При температуре отпуска 150—200°С заметное снятие внутренних напряжений наблюдается только при их значительной первоначальной величине. Эффективность отпуска при низких температурах не может быть существенно повышена в результате продолжительности выдержки, так как наступающая через определенный период времени практическая стабилизация напряженного состояния делает продолжение отпуска бесполезным. Таким образом, при стабилизирующем отпуске в интервале температур 150—400° С нет необходимости применять выдержки более 10—15 ч. [c.409]

Выше А чаще всего осуществляют нагрев при температуре 820° С, при которой сталь получает наиболее желаемые прочностные и вязкие свойства. Влияние- продолжительности выдержки при нагреве на свойства стали незначительно, при выдержке в течение 60 мин вязкость возрастает совсем немного. Механические свойства стали, подвергаемой мартенситному старению, в чрезвычайно высокой степени зависят от температуры и продолжительности старения. С увеличением продолжительности отпуска при низкой температуре отпуска (430° С) предел текучести и твердость все более возрастают и при 27—54-Ч отпуске достигают примерно таких же значений, как и при отпуске с температурой 480° С продолжительностью 3—6 ч. [c.259]

Охлаждают плашки из легированных инструментальных сталей в горячем масле (120—200° С), плашки из углеродистой стали диаметром до Мб охлаждают в масле, а диаметром более Мб — в воде с переносом в масло. Плашки для мелкой резьбы нагревают на стальном противне в камерной печи и ссыпают их в масло. Отпуск производят в низкотемпературных электропечах или в печах лабораторного типа. Температура отпуска плашек из стали 9ХС до 240° С, а для плашек из сталей других марок до 220° С. Продолжительность выдержки при отпуске 3—4 ч, требуемая твердость HR 58—62. [c.48]

Рпс. 23. Склонность к межкристаллитной коррозии (определенная на согнутых образцах) стали 18-10 N5 после нагрева при 500 (а) и 600° С (б) и кипячении в сернокислом растворе модного купороса. Выдержка при температуре закалки 1 ч. Цифры на кривых — продолжительность отпуска, ч [c.34]

Таблица 57. Механические свойства при статическом и динамическом растяжении стали 12ХНЗА после закалки и низкого отпуска. Динамическое растяжение проведено на маятниковом копре с запасом энергии 300 Дж в специальном приспособлении. Статическое растяжение со скоростью хода траверсы 50 мм/мин. Продолжительность нагрева и выдержки 20 мин (при 100-900 °С) и 15 мин (при 1000-1200 °С) [55]

Скорость нагрева под закалку и длительность аустенитизации можно устанавливать по нормам, указанным в табл. 57. Выдержку в масле рассчитывают так, чтобы не допустить полного охлажденпя. Чтобы избежать коробления и образования трещнн, еще не остывшие штампы переносят для отпуска. Очень крупные штампы охлаждают водовоздушной смесью. Температура печи при загрузке круи-ных штампов для отпуска не выше 300—350 С продолжительность нагрева и выдержки при отпуске приведена в табл. 58. Длительность вы-держки можно также устанавливать из расчета 2 ч плюс 1,5 мин на 1 мм [c.659]

Отпуск — нагрев от 250—300 до 450° со скоростью 157час. от 450 до 620° —20°/час. выдержка при 620—650° в течение 32 час. с последующим снижением тe шepaтypы до 560—580° и выдержкой в течение 28 час. общая продолжительность нагрева и выдержки при отпуске 85 час. охлаждение после отпуска со скоростью 157час. до 150°. [c.223]

Сплав ХН58В после оптимальной термической обработки (закалки с 1070 °С в воде) имеет структуру никельхромового твердого раствора с зерном № 6—8, ГОСТ 5639—85 (рис. 3.006, а). При отпуске в интервале температур 600—900°С из у-твердого раствора возможно выделение карбидов типа МазС, и а-фазы. Количество, тип и морфология вторичных фаз определяется температурой и продолжительностью нагрева. При кратковременных выдержках (<1 ч) при 600—700 °С образуются пограничные выделения карбида МазСв (рис. 3.006, б, в), а при более длительных (>1 ч) при 700 °С и кратковременных (до 1 ч) нагревах при 800—900 °С образуется а-фаза. Так, если после 10 ч отпуска при 700 °С наблюдаются лишь пограничные колонии а-фазе (рис. 3.006, б, д), то повышение температуры отпуска до 800—900 С (при 10 ч выдержке) вызывает изменение морфологии а-фазы и переход к а-фазе, равномерно распределенной в объеме зерна (рис. 3.006, д, е). [c.171]

График отжига горячекатаной стали приведен на фиг. 141. Для всех сталей он проводится одинаково и разница состоит лишь в температуре нагрева и в продолжительности выдержки. Для некоторых высоколегированных сталей (Х9С2, Х10С2М,ЕВК30 и др.) отжиг производится при температуре 900° и тем не менее представляет собой высокий отпуск, поскольку точка для этих сталей лежит при температурах выше 900°. [c.225]

Для определения влияния режима последующей термической обработки на механические свойства образцов были произведены следующие опыты партия образцов после цементации подвергалась закалке и отпуску при 200°С, вторая партия образцов предварительно подвергалась нормализации при температуре 860°С, а затем закалке и отпуску при температуре 200°С. В обоих случаях продолжительность выдержки при отпуске была по 1 часу. Образцы нагревались и охлаждались в чугунных стружках, для того чтобы предотвратить их обезуглероживание или окисление. Глубина цементованного слоя равнялась 1,2—1,4 мм. [c.25]

Общий высокий отпуск сварных конструкций. Этим методом могут быть снижены остаточные напряжения на 85—90%. Операция отпуска состоит из четырех стадий нагрева, выравнивания температуры по объему детали, выдержки и охлаждения. Продолжительность нагрева выбирается в зависимости от мощности печи и допускаемой скорости возрастания температуры. Для пластичных металлов скорость нагрева может достигать нескольких сотен градусов в 1 ч. Продолжительность выравнивания температуры зависит от размеров детали. Наиболее распространенная температура выдержки 550—680° С. Продолжительность выдержки выбирается в соответствии с необходимой степенью снижения остаточных напря кений. При высоких температурах отпуска остаточные напряження эффективно снижаются в процессе нагрева. Для конструкционных сталей снижение одноосных напряжений в процессе нагрева может быть описано уравнением [c.88]

Основным видом операционного контроля при предварительной термической обработке режущего инструмента (отжиге, высоком отпуске, улучшении и др.) является контроль температуры и времени выдержки. После предварительной термической обработки контролируют твердость, микроструктуру, прочность сварного шва (составного инструмента). При выполнении операций окончательной термической обработки (закалки, отпуска и др.) контролируют отсутствие обезуглероживающего действия соляных ванн для подогрева и окончательного нагрева инструмента под закалку температуру ванн нагрева, охлаждающих сред, ванн и печей, для отпуска продолжительность выдержки при нагреве под закалку и при отпуске. [c.266]

Отпуск осуществляется пугем нагрева за-калеиной стали до температуры, лежащей ниже Аси выдержки при этой температуре и последующего охлаждения. Результаты отпуска в основном определяются температурой нагрева и в меньшей мере продолжительностью выдержки. Скорость охлаждения существенно ие ьлияет на результаты, однако если стали склонны к отпускной хрупкости, то охлаждение должно быть достаточно быстпым, [c.691]

Цементация представляла собой довольно продолжительный и трудоемкий процесс, включающий три отдельные стадии нагрева выдержку изделий в электропечи шахтного типа при температуре 950°С в течение 8 ч, рафинирование стали в печи с газовой топкой (и последующую закалку в этой же печи), наконец, отпуск в электрической печи при 165 С. На стадии закалки валы деформировались под действием высокой температуры в результате их приходилось либо браковать, либо подвергать дорогостоящей операции шлифю-вания. [c.190]

В результате основной термической обработки теплопрочные стали приобретают необходимые свойства высокие твердость, износостойкость, контактную выносливость, структурно-размерную стабильность. Термообработка состоит из закалки и трехкратного отпуска. Закалка выполняется с одним или двумя подогревами (800-850 С или 400-420 °С и 800-850 °С) и окончательным нагревом в соленой ванне до оптимальной температуры для данной плавки стали. Интервал закалочных температур 1200-1240 °С для стали марки 8Х4В9Ф2-Ш и 1130-1170 °С для стали марки 8Х4М4В2Ф1-Ш, продолжительность выдержки при закалочной температуре соответственно 8-10 и 20 с/мм. Охлаждение проводится в горячем (80-130 °С) масле, затем — на воздухе. Отпуск выполняется при температуре 565-580 °С в селитровой ванне или электропечи (длительность каждого цикла по 2 ч). Твердость детали после отпуска составляет не менее 60 НИСэ, содержание остаточного аустенита — не более 3 %. [c.776]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...