Сплавы Литье—Способы

Отливки из сплавов алюминиевых — Герметичность 100, 101 —Литье — Способы 76, 102 —Свойства 79, 99 — Трещины горячие 84, 87, 100, 101 [c.296]

Сплавы литые — Механическая обработка 103 — Обозначение элементов 99 — Получение направленной кристаллизации 102 — Способы литья 101 — Термообработка 104 — Характеристики размагничивания 27 [c.527]

Сплав Полуфабрикат Способ литья Состояние испытуемых образцов Е 0 < 0,2 6. % нв. МПа - i s [c.264]

Способом литья в оболочковые формы получают отливки массой от 0,2 до 200 кг практически из любых литейных сплавов. Этим способом изготавливают ребристые мотоциклетные цилиндры, коленчатые валы автомобильных двигателей. [c.327]

Выполнение пазов, полостей, отверстий. Направленное затвердевание отливок исключает возможность образования усадочных раковин и пористости. Этот процесс реализуется, если отливки конструируют с учетом правила вписанных окружностей (рис. 16.6). Предупредить образование усадочных раковин из-за местного скопления металла можно также путем выравнивания толщин стенок (рис. 16.7), формирования в отливках специальных полостей, пазов (рис. 16.8), отверстий. Допускаемые размеры отверстий, получаемых в отливке, определяются типом отверстий (сквозное или глухое), составом сплава и способом литья. Минимальный диаметр литого отверстия б возрастает с увеличением его глубины А. Зависимость между диаметром отверстий в отливках, получаемых литьем под давлением, и их максимальной глубиной представлена в табл. 16.12. [c.383]

Рекомендуемые в ГОСТ 26645—85 классы точности размеров и масс отливок и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных сплавов и способов литья приведены в табл. 9. [c.12]

Mg—Си и является наиболее прочным литейным алюминиевым сплавом. Наилучшим способом литья является литье с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка), позволяющее получить отливки с максимальными свойствами. [c.696]

В табл. 5.14 приведены рекомендуемые ГОСТом 26645-86 классы точности размеров и масс отливок и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных сплавов и способов литья. Допуски размеров и масс возрастают по мере увеличения номера класса. [c.427]

Методом центробежного литья с горизонтальной осью вращения изготавливают длинномерные отливки, например, чугунные водопроводные и канализационные трубы (они составляют около 90% изготовляемых отливок [70]). Из чугуна, стали и медных сплавов этим способом получают толстостенные (до 300 мм) и длинномерные (до 8000 мм) массой 300 т барабаны бумагоделательных машин, заготовки валков прокатных станов, детали химических агрегатов, гильзы крупных дизелей, кольца подшипников качения и др. [c.459]

В табл. 134 приведены данные о точности размеров заготовок, отлитых под давлением в металлические формы, а в табл. 135—138 — данные о величинах допусков отливок, припусков и допусков на механическую обработку чугунных заготовок и заготовок из алюминиевых сплавов, полученных способом литья в кокиль. [c.503]

Твердые сплавы по способу получения подразделяются на литые и полученные методом спекания. В дальнейшем рассматриваются только последние, для краткости именуемые твердыми сплавами. [c.80]

Рассмотрены новые способы выплавки сталей и других сплавов, специальные способы литья, прогрессивные технологии прокатки, электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, диффузионной, лазерной электроннолучевой сварке и т. п. [c.15]

Твердые сплавы по способу производства делят на металлокерамические (порошковые прессованные и спекаемые) и литые. [c.204]

Литье в песчано-глинистые формы не обладает идентичными характеристиками, зато имеет свои преимущества. К ним следует отнести масса отливки может достигать величины сотен тонн (станины станков), размеров от нескольких миллиметров до десятков метров, может изготовляться любой конфигурации и из любых литейных сплавов. Этим способом изготовляется подавляющая часть отливок в отечественном машиностроении. Около 75% всех отливок изготовляется из серого чугуна, 21% — из стали, 3% —из ковкого чугуна и 2% — из цветных сплавов (алюминиевых, магниевых). Если принять среднюю стоимость отливки из серого чугуна за 100%, то стоимость отливок из других сплавов составляет 130% из ковкого чугуна, 150% — из стали, 300—600% — из цветных сплавов. Одной из забот при получении отливок всеми способами является обеспечение необходимого (достаточного) припуска на механическую обработку. В специальных способах литья это гарантированно обеспечивается литейной оснасткой. При литье в песчано-глинистые формы ввиду низкой точности обеспечения размеров этому вопросу приходится уделять больше внимания. [c.573]

В зависимости от конфигурации и размеров отливки, рода сплава а способа литья на практике применяют литниковые системы различной конструкции. Литниковая система может в отдельных случаях состоять только из одной чаши или из чаши и стояка или из чаши, стояка и питателей. В отдельных случаях к одной полости формы подводят несколько литниковых систем. [c.205]

Авторы стремились уделить внимание прогрессивным способам производства и обработки металлов, например рассмотрению новых способов выплавки сталей и других сплавов, специальных способов литья, прогрессивной технологии прокатки, электрофизических и других способов обработки металлов, электроннолучевой, лазерной сварке и т. п. При описании технических сплавов основное внимание уделено рассмотрению состава, структуры и свойств машиностроительных сплавов — конструкционных углеродистых и легированных сталей, чугунов, цветных сплавов, нержавеющих сталей. Вместе с тем изложены необходимые сведения об инструментальных и жаропрочных сталях и сплавах, магнитных и других электротехнических материалах. В разделе VII достаточно подробно рассмотрены свойства пластмасс, резины и металлокерамических материалов. [c.12]

Нагрузку Р выбирают в зависимости от диаметра шарика и измеряемой твердости, которую приближенно оценивают с учетом природы сплава и способа его обработки. Для термически обработанной стали и чугуна Р = 30Z) , для литой бронзы и латуни Р = 10D , для алюминия и других очень мягких металлов Р = 2,5D . Продолжительность выдержки под нагрузкой для стали и чугуна составляет 10 с, для латуни и бронзы 30 с. [c.114]

Отливки, получаемые специальными способами литья, обладают минимальными допусками и припусками на механическую обработку. В связи с совершенствованием методов литья значительно повысились физические свойства литых сплавов. Литьем изготавливают многие ответственные детали самолетов, турбин, автомобилей и т. п. [c.287]

Высокооловянистые бронзы с 9 —11% 5п имеют хорошие литей-I ные свойства, но ввиду дефицитности и высокой стоимости олова I находят ограниченное применение — для отливок ответственного I назначения. Недостатком высокооловянистых бронз является боль-1 шой температурный интервал кристаллизации сплавов, что способ-I ствует образованию мелкой, рассеянной пористости. [c.325]

Этим способом изготовляют разнообразные втулки, кольца, гайки, мелкие зубчатые колеса и другие изделия в основном из медных сплавов. Преимуществом получения отливок этим Рис. 102. Разновидности литья способом является возможность 2 металлические формы [c.187]

Непрерывное литье слитков и прутков из черных и цветных сплавов по способу А. Н. Мясоедова производится по схеме, показанной на фиг. 264. Устройство состоит из вертикально расположенного водоохлаждаемого кристаллизатора (изложницы) без дна, под которым расположены тянущие валки или опускающийся стол. Перед началом литья снизу в кристаллизатор вставляется пробка-затравка, которая зажимается тянущими валками или располагается на столе, после чего в кристаллизатор через верхнюю часть заливается жидкий металл. [c.251]

Группа Сплавов Марка Способы литья Вид терми- Временное сопротивление разрыву Относи- тельное удлине- Твердость [c.173]

Изменение химического состава сплава, находящегося в рав-новесном состоянии, вызывает также п изменение количественно го соотношения отдельных фаз и структурных составляющих Микроанализ позволяет определить количество фаз и структурных составляющих в двойных равновесных сплавах применяя правило отрезков (правило рычага), можно сравнительно точно определять химический состав сплава. Этот способ широко при меняют для примерного определения содержания углерода в отожженной стали (см. с. 271), количества кислорода в литой меди (по количеству эвтектики Си—СигО) и т. д. [c.67]

Основной промышленный способ производства лития — электролиз хлорида лития в расплавленных средах. В последнее время стали использовать также металлотермические способы. Эти способы применяют и для получения сплавов лития. [c.549]

Нагрузку Р выбирают в зависимости от диаметра шарика и измеряемой твердости, которую приближенно оценивают с учетом природы сплава и способа его обработки. Для термически обработанной стали и чугуна Р=30 ЕЙ, для литой бронзы и латуни Р=10 I), для алюминия и других очень мягких металлов Р—2,Ъ [c.178]

Литье по газифицируемым моделям — новый, прогрессивный, быстро развивающийся способ точного литья. Модели, изготовленные из вспененного полистирола, из формы не удаляют. Они газифицируются (разлагаются) во время заливки сплава. Такой способ значительно упрощает и удешевляет формовку, обеспечивает высокое качество литья. Экономическая эффективность этого способа особенно значительна в производстве крупных сложных отливок. [c.466]

Литье в металлические формы (кокили) получило большое распространение. Этим способом получают более 40% всех отливок из алюминиевых и магниевых сплавов, отливки из чугуна, стали и других сплавов. Сущность способа состоит в получении литых деталей путем свободной заливки расплава в металлические [c.466]

Изготовление заготовок из цветных металлов и сплавов литьем под давлением на специальных литьевых машинах применяется для таких сложных тонкостенных отливок, как блоки цилиндров У-образного 8-цилиндрового двигателя автомобилей ГАЗ-53А. Отливку заготовок из цветных металлов и сплавов под давлением широко применяют для малогабаритных деталей с толщиной стенок отливки 1 мм, например для деталей карбюраторов. Центробежным способом изготовляют отливки гильз цилиндров, втулок и др. При этом способе заливка металла производится во вращающиеся формы. Точность заготовок 4—5-го классов. [c.14]

Для изготовления литых деталей применяют чугуны (серый, модифицированный, высокопрочный, ковкий, легированный), сталь (углеродистую, легированную), медные, магниевые, алюминиевые, цинковые, свинцовые, оловянные и никелевые литейные сплавы, которые хорошо заполняют в расплавленном сосгоянии литейную форму и обладают после затвердевания необходимыми механическими, физическими и химическими свойствами. Марку материала детали указывают в соответствующей графе основной надписи чертежа. Многие литейные сплавы имеют в обозначении марки букву Л, которая характеризует литейные свойства материала и указывает способ изготовления детали. [c.256]

Процесс непрерывного литья осуществляется следующим образом (рис. 4.36, а). Расплавленный металл из металлоприемника / через графитовую насадку 2 поступает в водоохлаждаемый кристаллизатор 3 и затвердевает в виде отливки 4, которая вытягивается специальным устройством 5. Длинные отливки разрезают на заготовки требуемой длины. Этим способом получают различные отливки (рис. 4.36, б) с параллельными образующими из чугуна, медных, алюминиевых и других сплавов. Отливки, полученные этим способом, не имеют неметаллических включений, усадочных раковин и пористости благодаря созданию направленного затвердевания сплава, [c.157]

Отливки из алюминиевых сплавов преимущественно изготовляют литьем в кокиль, под давлением, в песчаные формы и другими способами. [c.168]

В предвоенный (с 1935 г.) и военный (1941—1945 гг.) периоды кокильное литье получает широкое развитие. В эти годы нашими учеными и специалистами производства Н. Н. Рубцовым, Ю. А. Нехендзи, Н. П. Дубининым и другими внесен большой вклад в теорию и практику развития кокильного литья в Советском Союзе. Ими разработаны принципы конструирования кокилей, режимы заливки, выбор сплава и способы получспия качественных стальных и чугунных тонкосте iiu. x отливок без отбела. [c.95]

Для литых и отожжённых сплавов применяют способ Джеффриса изображение микроструктуры проектируется на матовое стекло подсчитывается число зёрен, заключённых внутри круга диаметром 80 мм, и число зёрен, пересечённых окружностью. [c.150]

Литье под давлением можно применять практически в производстве отливок из всех видов сплавов цветных и черных. Высокая стоимость пресс-форм и трудоемкость их изготовления, а также малая стойкость привели к тому, что в производстве отлиток из тугоплавких сплавов этот способ литья не применяют. Даже мелких отливок (150— 200 г) из чугуна и стали в одной пресс-форме можно изготовить всего лишь 300—400 шт. [c.185]

Полученные позднее сплавы литий — кремний заметно отличаются т описаниого Муассаном силицида LieSi-j по физическим свойствам и способу [c.358]

Качество поверхности отливок. Многие эксплуатационные свойства (например, коррозионная стойкость, износостойкость, долговечность, термостойкость и др.) в большой степени определяются состоянием поверхности изделий. Качество поверхности отливок оценивается по ГОСТ 26645—85, прежде всего, степенью точности поверхности (СТП) и зависит как от их шероховатости, так и от наличия поверхностных дефектов (пригара, наростов, оксидов, волнистости). Однако в требованиях к шероховатости поверхности отливок присутствие поверхностных дефектов литья не оговаривается. В то же время ГОСТ 26645—85 регламентирует минимальный припуск на механическую обработку для устранения дефектов литой поверхности. Зависимость степени точности поверхности отливки от способа литья см. в табл. 16.2. Шероховатость поверхности чаще всего оценивается по наибольшим или номинальным значениям (диапазонам значений) следующих параметров (мкм) среднего арифметического отклонения (Лд) и высоты неровностей профиля по десяти точкам (Л ). Соответствие шероховатости техническим условиям на нее определяют на предварительно очищенной дробью (илк металлическим песком) поверхности отливки. На шероховатость поверхности оказывают влияние размер и конфигурация (сложность формы) отлинки, состав сплава и способ литья. Наименьшие значения шероховатости поверхности отливок достигаются при М ье под давлением, по выплавляемым моделям и в гипсовые формы. [c.376]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

Литье под давлением особенно распространено в производстве электро- и радиоаппар-атуры и других подобных изделий. Сущность этого способа отливки состоит в том, что жидкий металл подается в металлическую форму под давлением выше атмосферного, благодаря чему хорошо заполняет все ее извилины. Литье под давлением используют для получения из цветных сплавов литых заготовок сложной формы с различными выступами, приливами и отверстиями. [c.9]

Для наплавки поверхностей деталей создано большое количество различных сплавов. Литые сплавы изготовляются методом отливки в металлические кокили, форлмовочную землю и другими способами. Химический состаз стержней из литых сплавов и их применение приведены в табл. 318. [c.550]

Наплавочные сплавы по способу изготовления делят на три группы 1) литые — стеллиты, стеллитоподобные и высококарбидные 2) порошкообразные— сталинит, вокар, висхом 3) электродные — стержневые электроды сплошного сечения, трубчатые электроды и порошковая проволока. [c.655]

Плавленые карбиды. Эти карбиды имеют высокую твердость (НЕС92—94), но одновременно значительную хрупкость. Температура плавления 3000° С. Плавленые карбиды состоят из карбида вольфрама, иногда сплавленного с другими элементами. Их выпускают в виде кусков с острыми гранями. Куски сплава вваривают в углубления на поверхности детали таким образом, чтобы режущая грань сплава выступала над поверхностью. В пространстве между кусками наплавляется другой твердый сплав (литой или зернистый). В процессе работы промежуточный твердый сплав изнашивается быстрее, поэтому режуш,ая грань плавленых карбидов выступает. Наплавляют различными способами, чаще применяют разнообразные виды электродуговой сварки. [c.344]

Легирующие, или лигатуры (ligatura — связка, связывающие компоненты сплава в новые фазы) Частицы, имеющие химический состав, отличный от расплава частицы инактивных металлов, не снимающих переохлаждение Действуют как внутренние теплостоки и одновременно вызывают образование новых массивных фаз и структурных составляющих локальных объемов с повышенным содержанием ле- 0,5 30,0 Получение отливок и слитков из легированных сталей и сплавов на основе базового состава легирование (или долегирова-ние) сплавов суспензионным способом локальное легирование литых заготовок [c.660]

Р Литье способом вакуумного всасывания (рис. 42), рли литье под разрежением, стало применяться срав-ительно недавно. Сущность процесса заключается в следующем. Жидкий сплав 3 из тигля 1 засасывается в охлаждаемую водой форму — кристаллизатор 2. За- асывание происходит благодаря тому, что в кристал- изаторе 2 вакуум-насосом 9 через вакуум-баллон 8 "создается разрежение. Кристаллизатор с вакуум-баллоном соединяется резиновым шлангом 4 и трубопроводом, в котором вмонтированы трехходовой кран 5, регулятор степени разрежения 6 и вакуумметр 7. При заполнении кристалли затора сплавом трехходовой кран соединяет кристаллизатор с вакуум-баллоном, а перед выниманием отливки из кристаллизатора — с атмосферой. [c.97]

Развитйе литейного производства в нашей стране сопровождается внедрением в производство комплексной автоматизации и механизации, разработкой новых сплавов и способов литья, совершенствованием технологических процессов по всем переделам изготовления отливок. Качественно новое направление в этом виде производства — широкое применение для изготовления отливок автоматических манипуляторов и промышленных роботов, а также автоматических литейных комплексов, которые обеспечивают повышение производительности труда в 2—5 раз по сравнению с хорошо организованным механизированным производством. Одновременно за счет стабилизации параметров технологических процессов достигается повышение качества отливок, уменьшаются потери от брака и устраняется дефицит в рабочей силе. [c.3]

Отлпвкн под низким давлением получают в кокилях, песчаных и оболочковых формах и формах для литья по выплавляемым моделям. Этот способ литья значительно сокращает расход металла на литники, улучшает заполняемость форм, повышает плотность и герметичность отливки. Литьем под низким давлением изготовляют тонкостенные отливки корпусного типа из алюминиевых, магниевых, медных сплавов и реже из стали массой от нескольких десятков граммов до 50 кг. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...