Порошковые среды

Алитирование в порошковых средах [c.479]

Хромирование в порошковых средах (газовый метод) [c.480]

Значительно реже рассматривается задача о распространении упругих волн в консолидированных зернистых или порошковых средах, не содержащих флюида. Существует несколько подходов к решению данной задачи, но зернистый характер скелета до последнего времени учитывался лишь в решениях, основанных на задаче Герца о деформировании двух шаров в точке контакта под действием приложенных сил. [c.83]

Рис. 34. Схемы герметизации контейнеров для диффузионного насыщения из порошковых сред

С электропроводной порошковой средой, что позволяло использовать возникающие искровые разряды на границе поверхности образца с насыщающей средой для ускорения процессов химикотермической обработки. Образец через реостат, амперметр и диод заземляли. В связи с этим устройством реостатом изменяли величину тока, протекающего через поверхность образца, а поворотом диода — полярность. При выключении диода через поверхность образца протекал переменный ток. [c.164]

На активной поверхности МИ, в рабочем зазоре и в рабочей зоне порошок удерживается силами магнитного поля и силами трения порошка с АП индуктора. Силы, необходимые для абразивного резания и действующие в контакте порошка с заготовкой, создаются благодаря сжатию порошковой среды в рабочем зазоре (рабочей зоне) магнитными силами и возникновению по этой причине распорных давлений в этой среде, направленных на обрабатываемую поверхность и АП индуктора. При наличии составляющих магнитных сил, направленных к обрабатываемой поверхности, давление порошка на заготовку возрастает. Силы трения в контакте порошка с заготовкой создают дополнительные давления в порошковой среде и на ее границах. Изменяя форму рабочего зазора (рабочей зоны), можно управлять направлением действия магнитных сил и интенсивностью удаления припуска. [c.362]

Существует несколько методов изготовления топливных сердечников. Наиболее распространенным среди них является химический золь-гель-процесс, разработанный в США [6]. Он обеспечивает получение сферических частиц из двуокиси и карбида урана с высокой плотностью ( 98% теоретической) в широком диапазоне размеров. Исходными продуктами при изготовлении топливных сердечников методами порошковой металлургии являются двуокись урана и углерод в виде сажи. При температуре 2800° С происходит взаимодействие двуокиси урана с углеродом и образование карбида урана. После спекания и сплавления частиц проводится их грануляция и рассев. [c.15]

Типичными примерами толстослойных покрытий являются полимерные покрытия и покрытия на основе битумных мастик. Толщина таких покрытий превышает 1 мм. Битумные материалы наносят в расплавленном виде. Покрытие труб полиэтиленом (ПЭ) осуществляется экструзией или с применением клея, обеспечивающего сцепление полиэтилена со сталью, или путем наплавления порошкового полиэтилена [,2, 3]. В последнее время находит применение еще одна система толстослойного покрытия полиуретан — каменноугольный пек это покрытие обычно наносят распылением в виде двухкомпонентной смеси [4]. Основной областью применения толстослойных покрытий являются подземные и морские трубопроводы и подземные резервуары-хранилища. Все покрытия имеют общее назначение — разъединить защищаемую поверхность и коррозионную среду. Полностью разъединить компоненты, участвующие в реакции в среде, в принципе невозможно, поскольку все органические материалы покрытий, хотя и в различной степени, поглощают воду и пропускают водяной пар и кислород. Кроме того, нельзя исключить и возможность механического повреждения покрытий. Основные требования к покрытиям, которые должны обеспечивать длительную защиту от коррозии, сводятся к следующему [5, 6] [c.146]

Для получения наплавленного металла были изготовлены порошковые проволоки диаметром 2,2 мм, шихта которых рассчитывалась по методике, предложенной в работе [10]. Цилиндрические образцы из углеродистой стали наплавляли с торца. Для улучшения формирования наплавленного слоя применяли водоохлаждаемый кокиль. Наплавку выполняли в среде углекислого газа. Высота наплавленного слоя для всех сплавов составляла 7—8 мм, что соответствует примерно трехслойной наплавке валиками на плоскости или цилиндре. [c.169]

В электростатическом поле можно с высокой экономичностью наносить порошковые материалы на изделия, предназначенные не только для декоративных целей, но и для работы в агрессивной среде. Широко применяют порошковые полиэтилен, полиамид, поливинилхлорид и эпоксидные смолы. Этот способ быстро распространяется не только благодаря своим экономическим преимуществам, но и из-за безопасности работы, которая ведется без растворителей и с низкими заготовительными расходами. Покрытия толщиной 1 мм можно получить за одну операцию. Нанесенное покрытие при соответствующей температуре обжигают или наплавляют. [c.86]

Железоалюминиевый слой очень хрупок и поэтому не до-пускает последующей деформации, что затрудняет механическую обработку. В среде отработанных дымовых газов полученные путем металлизации покрытия устойчивы до температуры 800°С, а покрытия, нанесенные методом порошкового али-тирования,— до температуры 900—950°С. Необходимо также иметь в виду возможность продолжения процесса диффузии алюминия при эксплуатации изделий, причем вероятность диффузии тем больше, чем выше температура эксплуатации изделия. [c.107]

Проведенные в Московском институте нефтехимической и газовой промышленности им. И. М. Губкина исследования показали, что для повышения износостойкости конструкций, эксплуатируемых в абразивных средах, следует применять порошковые материалы. Так, срок службы гидроциклонов, защищенных покрытием на основе эпоксидной порошковой краски П-ЭП-177 (красной), увеличился в 1,5—2 раза [38]. [c.89]

При гидроабразивной очистке используется суспензия или взвесь абразива в жидкой среде. Абразивами в этом случае служат кварцевый песок, гранит, электрокорунд, стекло, молотый шлак и другие твердые порошковые материалы дисперсностью 0,15—0,50 мм, а жидкой средой — вода с добавлением ПАВ и ингибиторов коррозии. В частности, для обработки изделий из черных металлов применяют суспензию, состоящую из кварцевого песка или электрокорунда, нитрита натрия и кальцинированной соды. Для гидропескоструйной очистки применяют аппараты марок ГПА-3, ТО-266, ГК-2, ТВ-210 нагнетательного и всасывающего типа, в которых пульпа подается под давлением 0,5—0,6 МПа. [c.209]

В последнее время для получения композиционных материалов в виде покрытий стали использовать плазменное напыление [5, 6], детонацию [5] и механический способ [7]. Прогрессивным способом получения таких материалов является выделение их из водных сред, при котором предусматривается осаждение композиционных электрохимических покрытий (КЭП) из электролитов с наложением электрического тока или без него. Преимущества этого спосо ба по сравнению с методами порошковой металлургии или высокотемпературного и плазменного напыления заключаются в следующем [c.7]

Развитие технологии плазменного напыления, расширение потребностей практики вызывают необходимость разработки новых порошковых материалов для покрытий, среди которых наиболее важными на современном этапе являются композиционные. [c.139]

Применяют три способа алитирования в твердой среде (порошковых смесях), в расплаве, напылением расплавленного алюминия. [c.120]

Ось прицепа представляет собой трубу из стали 40Х ГОСТ 4543-61 с концами, обжатыми под посадочные места подшипников ступиц колес. На ось напрессовываются фланцы крепления дисков тормозов и опорные кронштейны рессор и привариваются подушки кронштейнов тормозных камер, верхних реактивных штанг и упоры буферов. В связи с производственной необходимостью потребовалось изготовление сварных осей прицепа. Исследуемый вариант осей (рис. 1) состоит из двух равных полуосей 2, сваренных с разделкой кромок порошковой проволокой в среде углекислого таза. В месте расположения сварного шва ось усилена вкладышем 1 длиной 160 мм. [c.101]

Наиболее совершенный способ механизированной наплавки открытой дугой — наплавка с применением порошковой проволоки, в состав сердечника которой наряду с легирующими компонентами вводятся газо- и шлакообразующие вещества в количестве 10—12% от веса проволоки. Этот способ выгодно отличается от механизированных способов наплавки под слоем флюса и в среде 550 [c.550]

Во многих случаях при ХТО в диффузионном слое не были обнаружены некоторые из равновесных фаз. Так, в проведенных нами экспериментах по силицированию фольг ниобия и молибдена толщи- ной 50 мкм в порошковых средах наблюдался рост NbSia и M0S12 при отсутствии фаз с низким содержанием кремния. Подобные явления исследованы с помощью высокочувствительных физических методов в работах по отжигу тонкопленочных диффузионных пар Mej—Ме2, Ме—Si ([2] и другие работы). Для их анализа необходимо учитывать кинетику зародышеобразования в диффузионной зоне. [c.19]

Борирование может осуществляться в твердых, жидких (электролизное и безэлектролизное борирование) и газообразных средах (табл. 9.11). При борировании в твердых средах, обрабатываемые детали помещаются в герметически закрываемые контейнеры, называемые боризаторами. Процесс твердофазного борирования, или борирования в порошковых средах, осуществляется в вакууме или водородных средах. Жидкофазное (безэлектролизное) борирование применяют только в случае обработки деталей сложной конфигурации, а электролизное, как более экономичное широко используется для широкого спектра изделий простых форм различного назначения. В качестве анода при электролизном борировании применяют [c.477]

Введение хрома в алюминидное покрытие (хромалюми-нидное покрытие) повышает его жаростойкость, а также приводит к торможению реакции (38) примерно на порядок. Кроме того, Сг—Л1 покрытия обладают повышенной стойкостью в серусодержащих и, в меньшей степени, в ванадийсодержащих средах. Покрытия наносят совместным или последовательным диффузионным насыщением хромом и алюминием в порошковых средах или шликер-ным методом 114]. Компоненты насыщающих сред — Сг, А1, Сг-А1 лигатура, NigAl и другие хром- и алюминийсодержащие вещества. [c.435]

Сравнительно недавно началась разработка нового способа химико-термической обработки в кипящем слое, при котором ожижение рабочих смесей производится вибрацией герметичного контейнера при нагреве пропусканием электрического тока. В этом случае не применяется продувание порошковой среды газами, как это делалось в работах В. И. Муравьева и др., что позволяет создавать необходимый состав газовой среды в рабочем пространстве, повышает экономическую эффективность процесса и уменьшает запыленность помещения. Э. Б. Тазиков, Ф. В. Дол-манов и Г. А. Зеленина [89 ] провели исследование этого способа на экспериментальной установке, схема которой показана на рис. 106. [c.163]

В качестве насыщающей порошковой среды при цементации сталей применяли смеси графита с углекислыми солями и бон-дюжским карбюризатором, а также с окисью кремния. Однако проведенные исследования позволили рекомендовать для цементации низкоуглеродистых и низколегированных сталей чистый графит с размером гранул 0,1—0,4 мм, температуру 1223—1273 К, частоту и амплитуду вибрации свыше 15 Гц и 0,2 мм соответственно, отрицательную поляризацию и плотность тока 0,2— 0,4 А/см . Газовой средой в установке был либо остаточный воздух, либо аргон. При указанных параметрах на стали 20Х за 15, 25, 35 мин получали диффузионный слой толщиной 0,6 0,8 1,0 мм соответственно с концентрацией углерода на поверхности 1,2— 1,3%. К сожалению, исследователи [89 и 100] не указали, что они принимали за толщину цементованного слоя. Однако можно полагать, что они определяли общую толщину. [c.164]

Современными методами легирования (т.е. внесения в решетку чужеродных атомов), создающими всякого рода несовершенства и искажения кристаллической решетки, являются методы создания препятствий для свободного перемещения дислокаций (блокирюва-ния дислокаций). К данной технологии относятся способы образования структур с так называемыми упрочняющими фазами, вызывающими дисперсионное твердение, и др. Известны следующие методы п]юизводства дисперсионно-упрочненных сплавов порошковые методы, методы взаимодействия твердого металла с газовой средой (метод окисления и азотирования) и металлургические методы- (плавка и легирование тугоплавкими металлами). [c.27]

Сварные трубопроводы изготавливают в у словиях монтажа из сборочных единиц, которые поставляют заводы-изготовители Монтажные организации предпочтение отдают укрупнительной сборке, создавая блоки трубопроводов, которые затем устанавливаются в проектное положение /6/ В комплект поставки входят трубы, детали трубопроводов, арматура, заглушки, опоры и подвески атя установки и крепления трубопроводов и другие изделия Для выполнения основной операции — сборки и сварки кольцевого стыка труб — используют наружные и внутренние центраторы, специальные трубосварочные базы с высоким ров-нем механизации работ, комагтекс "Стык для выполнения неповоротных стыков порошковой проволокой, установки типа Сатурн для выполнения неповоротных стыков в среде защитных газов, установки для контактной сварки типа Север и другие устройства и установки /5/ Большой объем работ на монтаже производят ручной дуговой сваркой [c.19]

Известен опыт применения боридных покрытий для защиты от коррозии и наводороживания теплообменников. Теплообменники, изготовленные из стали 10, эксплуатировались в условиях воздействия конденсации паров серной кислоты, образующихся из продуктов сгорания сернистого топлива. Боридное покрытие, состоящее из двух слоев FeB и FeBj, наносили при температуре 950 °С в виде порошкообразной смеси, содержащей 98 % В4С, 1,5 % AIF3 и 0,5 % парафина. Такое покрытие позволяет повысить в 10 раз коррозионную стойкость стали в наводороживающей сероводородсодержащей среде и одновременно повысить ее циклическую прочность. Испытания теплообменников, проведенные на стенде с переменным внутренним давлением при Ртах = 0>7 МПа с частотой 0,12 Гц показали, что без покрытия теплообменники вьщерживают от 20 до 160 тыс. циклов, с боридным покрытием - не менее 400 тыс. циклов Сб . В слабокислых минерализованных растворах в условиях периодического Смачивания цинковые покрытия, полученные электрохимическим и горячим способом, менее устойчивы, чем диффузионные слои из порошковой смеси. Оцинкованные диффузионным способом трубы в 25 раз устойчивее труб с цинковыми покрытиями из расплава и в 15 раз - с покрытиями, полученными электролитическим осаждением. [c.64]

Сварку заготовок станин производят чаще всего электродуговым способом в среде защитных газов, под флюсом и электрошлаковой сваркой. Наиболее распространена полуавтоматическая сварка в углекислом газе порошковой проЕюлокой. При сварке под флюсом используют увеличенный вылет электрода, сварку пульсирующей дугой, многоэлектродную сварку. Металлоемкость сварных станин на 30...40 % меньше, чем литых. Они требуют примерно в 2 раза меньший объем работ по обработке резанием. Однако трудоемкость изготовления крупных сварных станин намного больше, чем литых. [c.231]

В обычных красках связующее растворено в органическом растворителе, например уайт-спирите. Однако применение растворителя может создавать проблемы с гигиенической точки зрения, так как при его испарении образуются пары, вредные для здоровья. По этой причине ведутся значительные исследовательские работы с целью создания красок, не загрязняющих среду, как например, эмульсионные водоразбавляемые краски, в которых в качестве растворителя используют воду, краски без растворителей, в которых связующее само является жидким, и порошковые краски, которые используют в форме порошка. В этих разработках важно,, чтобы коррозионнозащитное действие новых красок было подтверждено [c.88]

Следует заметить, что порошковая металлургия родилась не вчера. Среди несметных художественных сокровищ усыпальницы фараона Тутанхамояа были изделия, изготовленные из смеси порошков серебра, золота и платины. На одной из площадей Дели несколько столетий стоит железная нержавеющая колонна. По-видимому, она сделана методом, весьма похожим на метод порошковой металлургии. В 1828 году в Петербургском монетном дворе под руководством русского ученого П. Г. Соболевского было налажено производство монет и медалей из губчатой платины способом порошковой металлургии. [c.77]

Приведенные данные характеризуют проницаемость набивок в условиях, отличных от рабочих. Эти отличия заключаются в следующем. Во-первых, проницаемость набивок, определенная при комнатной температуре жидкости, несколько отличается от проницаемости тех же набивок, измеренной при рабочей температуре среды в связи с возможностью термического влияния среды в реальных условиях на материал набивки, а также изменения вязкости среды от температуры. Во-вторых, химическая или радиационная активность рабочей среды может изменить пористость набивки. В-третьих, давление на набивку, возникающее от затяжки сальника и давления рабочей среды, также влияет на пористость и проницаемость набивки. Кроме того, опытами по прессованию сыпучеволокнистых материалов установлено, что после выемки изделий (колец) из пресс-формы происходит их расширение в результате упругого последействия. Явление зто достаточно хорошо изучено в порошковой металлургии. Оно должно обязательно учитываться при конструировании пресс-форм для изготовления колец набивки. [c.25]

Компактный металлический ниобий получают методами порошковой металлургии и плавкой. Чистый компактный ЫЬ легко поддается деформированию (ковке, прокатке, волочению) в холодном состоянии. Нагартовывается медленно, поэтому может деформироваться до 99 % обжатий без промежуточных отжигов. (Зтжиг ниобия производится при температуре 1300—1400 °С в нейтральной среде. Поддается сварке обрабатывается резанием [c.352]

Комплекс физико-механических свойств композиционных материалов определяется составом и свойствами его компонентов. Наличие в составе фрикционного материала полимера, характерной особенностью которого являются гибкость и относительная громоздкость микромолекул, обуславливает значительное изменение свойств во времени под действием повышенных температур, ползучесть и др. Присутствие волокнистого и порошкового минеральных наполнителей увеличивает прочность и жесткость материала, его термостойкость, стойкость к воздействию жидких сред, придает материалу ряд специфических свойств. Рассмотрим основные, существенные для оценки ФПМ физико-механические свойства. [c.253]

К настоящему времени водоподготовительные установки даже мощных блочных КЭС и ТЭЦ все еще слабо механизированы и недостаточно автоматизированы. Основные причины создавщегося положения следующие Минэнерго-маш поставляет водоподготовительное оборудование неавтоматизированным и к тому же недостаточно приспособленным для автоматизации (трубопроводы, арматура, приборы) отсутствуют серийное изготовление дистанционно управляемой запорной и регулирующей арматуры требуемых параметров и условий работы (агрессивная среда) Минприбор не выпускает комплектные серийные системы автоматического управления водоподготовительными установками Минхимпром выпускает слабоосновные аниониты, которые не допускают значительного увеличения скорости фильтрования, что делает недостижимой возможность форсированного режима ионитного обессоливания воды без увеличения персонала склады реагентов для средней полосы России и Сибири часто проектируются открытыми Минхимпром поставляет электростанциям реагенты низкого качества, что затрудняет осуществление механизации ре-агентно-складского хозяйства и снижение численности обслуживающего персонала. Вместо порошковой (реагентной) извести поставляется строительная жидкие реагенты — серная кислота, каустик, аммиак и др. — поступают резкопеременного качества, не всегда соответствуют ГОСТ, что чрезвычайно усложняет автоматизацию приготовления и дозирования растворов этих реагентов. [c.150]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...