Прямой метод прессования

Это так называемый прямой метод прессования при обратном прессовании деталь С неподвижна, а оправка Б движется вправо. [c.219]

ПРЯМОЙ МЕТОД ПРЕССОВАНИЯ [c.286]

Трубы изготовляют только прямым методом прессования. [c.287]

Обратный и прямой методы прессования осуществляются на одном и том же прессе. Имеются специальные прессы обратного прессования, у которых на неподвижный пуансон надвигается контейнер со слитком, получающие движение от главного плунжера. [c.368]

При прямом методе прессования (рис. 126,а) заготовка 3, нагретая до необходимой температуры, помещается в контейнер 4 пресса, С одной стороны контейнера посредством матрицедержателя 2 закреплена матрица 1 с выходным отверстием. [c.270]

Применяют два метода прессования — прямой (рис. 127, а) и обратный (рис. 127, б). При прямом методе прессования течение металла совпадает с направлением движения пуансона при обратном методе прессования металл течет навстречу направлению движения пуансона. [c.229]

Если при прямом методе прессования металл при перемещении встречает сопротивление вследствие трения о матрицу и стенки [c.120]

При отсутствии гидравлических прессов иногда применяют механические прессы. Гидравлические прессы теперь строят преимущественно для прямого метода прессования с максимальным усилием 300—12000 т. Самый мощный в нашей стране пресс усилием 12000 т установлен на Уралмашзаводе. Это пресс горизонтального действия. Его длина превышает 70 м, высота 10 м, вес около 2000 т. [c.92]

Прессование выполняют двумя методами — прямым и обратным. При прямом методе прессования (рис. 21.6, а) заготовку 1 укладывают в полость контейнера 2. Давление пресса передается на заготовку пуансоном 3 через пресс-шайбу 4. При этом металл вынужден выдавливаться через матрицу 5, укрепленную в матрице-держателе 6. Обычно выдавить полностью из контейнера весь металл заготовки не удается. Часть металла, остающуюся в контейнере, называют пресс-остатком. Этот металл удаляется отрезкой. [c.333]

При производстве Т. пользуются т. н. прямым методом прессования, при к-ром металл вытекает из матрицы в том же направлении, в [c.35]

Прессованным заготовкам — пруткам из алюминиевых сплавов, прессованным на горизонтальных гидравлических прессах Дика прямим методом, присущи типичная дефектная структура, неоднородность величины и формы зерна по сечению прутка и неравномерность расположения составляющих сплава и загрязнения по границам зёрен. Структура прессованных этим методом прутков состоит из крупных равноосных зёрен, расположенных в периферийных слоях, и из строчечной волокнистой структуры внутренних слоев. В отдельных случаях при прессовании образуются расслаивания и трещины между слоями вследствие смещения зёрен относительно друг друга. Увеличение концентрации пористости и загрязнений в средней части слитков, отливаемых в чугунные изложницы, усиливает неравномерность структуры. Рекристаллизация средней зоны с резко выраженным анизотропным строением зерна крайне затруднительна. Прессованные прутки из сплава АК-5 с подобной структурой не обнаружили склонности к рекристаллизации в процессе отжига в течение 3 час. даже при температуре 540° С, т. е. близкой к температуре плавления эвтектики. Прессованная заготовка с нерекристаллизованной структурой, при расположении в штампе направлением волокна перпендикулярно действию деформирующей силы, часто даёт брак в виде трещин. [c.460]

Дефекты структуры прутков, прессованных на гидравлических прессах прямым методом, можно устранить обратным методом прессования. Однако этот метод обладает тем недостатком, что степень деформации получается ниже. Это объясняется истечением металла лишь впереди лежащих слоев слитка (около матрицы), а весь слиток до конца прессования сохраняет почти литую структуру. [c.461]

Прессование может выполняться двумя методами — прямым и обратным (рис. 19.13). При прямом методе заготовку 1 помещают в полость контейнера 2 и с помощью мощного пресса через пуансон 3 и пресс-шайбу 4 выдавливают нагретый или холодный металл через отверстие в матрице 5, укрепленной в матрице-держателе 6. [c.414]

Применяют два метода прессования — прямой и обратный. При прямом методе течение металла совпадает с направлением движения пуансона (рис 10.4,а) при обратном методе прессования металл течет навстречу движению пуансона(рис 10.4,6). Прессование осуществляют почти исключительно на горизонтальных гидравлических прессах и реже — на вертикальных. Усилие современных гидравлических прессов, применяемых для прессования, составляет 100 МН. Для прессования по прямому методу приходится затрачивать большее усилие, чем для прессования по обратному методу, так как в этом случае приходится преодолевать трение металла о внутренние стенки контейнера. Прутки сплошного сечения любой формы чаще получают методом обратного прессования, а трубы — только прямым. [c.309]

Трубы могут иметь на определ. длине ступенчатое изменение внутреннего диаметра. Наружный диаметр может изменяться только на одном из концов труб. При этом изменение наружного диаметра может быть только в сторону его увеличения. Т. а. изготовляются диаметром от 3—4 мм до 300 мм и более. При прессовании, когда используется метод встречного течения металла, можно получать трубы диаметром до 1500 мм, при этом усилие прессования может быть в 2 и более раз меньше, чем при прессовании прямым методом. Длина таких труб не превышает [c.359]

В теплообменных аппа >атах применяются. трубы с развитой наружной поверхностью, т, е. с прямыми и спиральными ребрами. Такие трубы изготавливаются методом прессования. При этом способе низка производительность и высоки капитальные затраты, невозможно получить трубы с тонкостенными ребрами. Приварка ребер к трубам дуговой сваркой под слоем флюса в среде углекислого газа малопроизводительна и, кроме того, зона термического влияния в теле трубы настолько велика, что создается опасность разупрочнения трубы. [c.178]

Рис. 126. Схема прессования труб прямым методом

Для изготовления изделий методом прессования в промышленности получили наибольшее распространение гидравлические прессы прямого прессования с горизонтальным или вертикальным расположением пуансона и контейнера. Горизонтальные прессы по назначению в свою очередь подразделяют на прутковые II трубные. [c.288]

Методы прессования. Различают два основных метода прессования металла — прямой и обратный. [c.368]

Изделия пз пресс-порошков готовят. методом прямого горячего прессования под давлением и при температуре 160—200°С и другими способами. Свойства пластмасс, получаемы.к нз пресс-порошков, приведены в табл. 10. [c.85]

Рис. IV.16. Схемы прессования прутка а — прямой метод б — обратный метод

Различают два основных метода прессования прямой (см. рис. IV.16, а) и обратный (рис. IV.16, б). [c.185]

Прессование труб производится обычно прямым методом, хотя возможно прессование коротких труб большого диаметра (300—400 мм) методом встречного течения металла. [c.186]

При прессовании по прямому методу затрачивается большее усилие, чем при прессовании по обратному методу, так как в этом случае оно расходуется на выдавливание металла и на преодоление трения металла о внутренние стенки контейнера. При обратном методе прессования смещение исходного металла относительно внутренних стенок контейнера не происходит, а потому усилие расходуется только на выдавливание металла через отверстие матрицы. [c.229]

При обоих методах прессования имеет место отход металла на прессование при прямом методе 12—15%, при обратном 5—6% от веса слитка, получающийся вследствие того, что полностью выдавить из контейнера заложенный в него металл невозможно. Пресс-остаток при обратном методе прессования всегда меньше пресс-остатка, получающегося при прямом методе. Однако обратный метод получил ограниченное применение из-за сложности конструкции пуансона, который оказывает влияние на конструкцию пресса. [c.229]

Прессование труб и других полых изделий осуществляют по прямому методу (рис. 95, в). Заготовка 3, помещенная в контейнер 4, сначала прошивается иглой 6, которая выходит при этом из матрицы 2. При движении пуансона 5 с пресс-шайбой 7 металл заготовки выдавливается через зазор между матрицей 2 и иглой 6. [c.121]

Фиг. 228. Методы прессования а и б — прямого в — обратного.

Применяются два метода прессования — прямой и обратный. Рассмотренный метод относится к прямому прессованию, при котором матрица неподвижна в процессе прессования, а движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходят в одном направлении. [c.403]

При прямом методе прессования (рис. 136, а) нагретую заготовку 3 помещают в контейнер 4 пресса. Контейнер имеет набор втулок 5 с различным внутренним диаметром, что позволяет прессовать на одной и той же установке слитки различного диаметра. С одной стороны контейнера посредством матрицедержателя 2 закреплена матрица 1. С другой стороны контейнера установлен пуансон (шплинтон) 6 с прессшайбой 7 на конце, которая входит во втулку контейнера. При работе пресса пуансон получает необходимое давление Р от плунжера и передает его через прессшайбу на заготовку, заставляя металл пластически деформироваться при прохождении через выходное отверстие матрицы. К концу процесса прессования в контейнере остается часть металла, называемая пресс-остатком слитка. Отходы металла составляют 18—20% массы слитка. [c.368]

Прямой метод прессования описан в 11 и применяется для прутков, сложных профилей и труб. Прессование по обратному методу применяется главным образом для получения прутков. В этом случае шплинтон делается нолым, и на его конце укрепляется матрица. Во время движения шнлинтона слева направо матрица, играющая одновременно и роль прессшайбы, давит на торцевую часть слитка, при этом металл вынужден вытекать в обратном направлении, так как полость контейнера [c.185]

Оборудованием для прессования служат гидравлические прессы— торизонтальные и вертикальные. Горизонтальные прессы, в свою очередь, делятся на прессы прямого действия (для прямого метода прессования) и обратного действия (для обратного метода прессования). Схема горизонтального пресса прямого действия дана на фиг. 29. [c.90]

При прямом методе прессования (рис. 98,а) заготовка 3, нагретая до необходимой температуры, похмещается в контейнер 4 пресса. С одной стороны контейнера посредством матрицедержа-теля 2 закреплена матрица 1 с выходным отверстием. В данном случав выходное отверстие (очко) матрицы имеет круглое сечение. С другой стороны контейнера имеется пуансон 5 с пресс-шайбой 6 на конце. При работе пресса пуансон получает необходимое давление от плунжера и передает его через пресс-шайбу па заготов1ху, заставляя лгеталл пластически деформироваться и вытекать через выходное отверстие, матрицы. К [c.228]

Технологические процессы производства изделий из стеклопластиков. Производство стеклопластиков и изделий на их основе осуш естБЛяется различными технологическими методами. При производстве стеклотекстолита широко используется метод прямого компрессионного прессования. Технология изготовления стеклотекстолита очень мало отличается от производства текстолита, гетинакса и других слоистых пластиков. Процесс изготовления стеклотекстолита независимо от типа связующего состоит из следуюш,их операций подготовка сырья, пропитка стеклянной ткани на пропиточных машинах с последующей ее сушкой, нарезка ткани, сборка пакетов и прессование. Прессование стеклотекстолита производится между плитами многоэтажных гидравлических прессов, снабженных паровым или электрическим обогревом й системой, врдяного охлаждения. В каждый междуплиточный пролет пресса Ьри небольшой толщине прессуемых листов можно загружать несколько пакетов. Параметры технологического процесса прессования (давление, температура и время) определяются прежде всего типом связующего. [c.50]

При обратном методе прессования металла (рис. 125, 6) в контейнер 1 входит полый пуансон 4 с матрицей 3, прикрепленной к его концу. В процессе движения пуанса-на 4 матрица 3 давит на помещенную в контейнер заготовку 2, в результате чего металл выжимается через отверстие матрицы в направлении, обратном движению пуансона при этом образуется изделие 5. Обратный метод прессования, по сравнению с прямым, более экономичен, так как уменьшаются отходы металла на 5—6% и снижаются усилия прессования металла примерно на 25% за счет отсутствия трения металла слитка о стенки контейнера. Однако из-за сложности конструкции пресса этот метод имеет ограниченное применение. [c.287]

Различают два метода прессования прямой и обращенный. Схема прессования по прямому способу представлена на рис. 125, а. Нагретую заготовку 1 помещают в полость контейнера 2. При давлении пуансона 3 на пресс-шайбу 4 металл начинает вытекать через отверстие в матрице 5, которая удерживается опорным кольцом 6. Скорость истечения металла при получении прутков составляет 0,2—2 м1сек. Для прессования труб заготовку предварительно прошивают. Прямым методом получают трубы и сложные профили, так как он обеспечивает более чистую и ровную поверхность, чем обращенный. [c.261]

Во многих случаях образования облоя можно избежать за счет применения метода безоблойного прессования. Сущность метода безоблойного прессования состоит в том, что облой отделяется в процессе прессования или ири разъеме прессформы. Способ прямого безоблойного прессования применяют для изделий, имеющих в сечении прО стую фигуру (окружность, овал, прямоугольник). [c.81]

Прессование. Прессование осуществляется в основном на гидропрессах. v итки сплавов алюминия прессуют обычно прямым методом, а сплавов магния — методом прямого или обратного прессования с подогревом контейнера и матрицы. Сплавы алюминия прессуют в интервале 350—480° С. Так, сплав М40 прессуют при 440—480° С, сплав В АД 1—400—440° С и т. п. Продолжительность нагревания (включая выдержку) равна 5—6 ч температура в контейнере поддерживается равной 300—400°. Перед прессованием партии изделий инструмент — матрицу и прессшайбу — подогревают до 300—350° С. Так как технологическая пластичность сплавов алюминия незначительно зависит от скорости деформации, прессование их можно вести с высокой скоростью истечения через отверстие матрицы. Так, для новых дуралюминов (Д20, Д19, ВД17 и др.) эта скорость равна [c.132]

При прессовании труб прямым методом (рис. IV.17,б) нагретый слиток посылается в полость контейнера 3 прессшайбой 2 шплин-тона 1, слегка обжимается в ней, а затем прошивается насквозь стальной иглой 4. Игла связана штоком 8 с плунжером гидравлического прошивного цилиндра, расположенного по оси пресса позади главного цилиндра, управляющего рабочим ходом прессшайбы. Передний конец иглы проходит сквозь слиток, выдвигается на некоторое расстояние из отверстия матрицы 5 и останавливается. Затем включается главный цилиндр пресса, начинает свое движение прессшайба со шплинтоном, и происходит выдавливание металла 7 через кольцевой зазор, образованный стенками отверстия матрицы и наружной поверхностью иглы (рис. IV.17, в). Наружный диаметр получаемой трубы 6 соответствует, таким образом, диаметру отверстия матрицы, а внутренний — диаметру иглы. Величина отхода металла (выдры) при прошивке является значительной и достигает при таком способе прессования труб 20—40% от массы слитка. [c.186]

Применяют два метода прессования — прямой и обратный. При прямом прессовании (рис. ГУ-Ш. а, б) движение пх ансона пресса [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...