Зависимость усилия резания от скорости резания

Зависимость усилия резания от скорости резания [c.48]

Рис. 24. Зависимость усилий резания от скорости резания.

Для определения кинематических и динамических параметров станков — диапазонов чисел оборотов шпинделя и подач, мощности электродвигателя, максимального усилия подачи и других — используются эмпирические зависимости скорости и усилий резания от размеров снимаемого инструментом слоя металла и параметров инструмента (см. т. 7, стр. 79-130). [c.3]

Увеличение усилия в зависимости от скорости резания при обработке различных материалов [c.73]

Рис. 19. Зависимость усилия резания Р от скорости резания V при обработке алмазным инструментом стеклопластика толщиной 9 мм (/) и многослойного пла------стика толщиной 30 шг

Одним из основных показателей качества прошлифованных изделий является шероховатость обработанной поверхности. Наличие однозначных взаимосвязей между шероховатостью поверхности и величиной, поддающейся контролю в процессе обработки, позволяет за счет управления процессом шлифования по этой регулируемой величине обеспечить требуемое значение Для процессов шлифования жесткими шлифовальными кругами установлены функциональные зависимости шероховатости поверхности от скорости съема металла, скорости поперечной подачи, частоты вращения круга и детали, усилий резания, текущего значения диаметра круга и других регулируемых величин. Построение автоматической системы с использованием жестких шлифовальных кругов и регулируемой величины, обеспечивающей заданное значение шероховатости, подразумевает получение заданной точности геометрических размеров изделия за счет процесса выхаживания и установки круга на заданный размер. Для эластичного шлифования указанная установка круга отсутствует, так как ЭШК в процессе работы поджимается к обрабатываемому изделию постоянной силой Р. Поэтому при реализации автоматической системы эластичного шлифования с регулируемой величиной, функционально связанной только с шероховатостью поверхности, трудно ожидать обеспечения высокой точности геометрических размеров изделия. Поэтому подобные системы могут найти применение, например, на операциях обдирки, зачистки, тонкой шлифовки, где снимаемый припуск мал. Для разработки алгоритмов таких систем могут быть использованы функциональные зависимости (27)—(29), приведенные в п. 3-гл. I. [c.150]

Решение системы (169) представлено на рис. 64 и проводится в такой последовательности. В координатной системе / строят график функции у = f (t), которая может быть задана аналитически или графически. В системе IV наносят статическую характеристику гидросистемы (т. е. график функции Pq у — х), v ), рассчитанную аналитически или графически или же полученную экспериментально. В системе V располагается график зависимости силы трения Fjp v) от скорости перемещения рабочего органа. В том случае, когда величина полезной нагрузки влияет на величину сил трения (например, составляющие усилия резания могут влиять на величину сил трения в направляющих рабочего органа гидрокопировального устройства станка), в системе V наносят [c.101]

Величина усилия резания изменяется в зависимости от направления резания. Максимальное усилие необходимо при поперечном резании нитей основы, наименьшее — в случае резания ткани вдоль нитей основы. Усилие резания зависит также от типа ткани, конструкции ножа, скорости режущей кромки и характера процесса резания при неподвижной или движущейся ткани. Усилие резания повышается с увеличением скорости движения ткани. Скорость перемещения ткани изменяется в пределах 10—170 м/мин. Окружная скорость дискового ножа — 20— 30 м/с, окружная скорость ленточного ножа— 16—20 м/с. [c.33]

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Отсутствие механических усилий несложный инструмент меньшая зависимость скорости резания от механических свойств изделия небольшое количество отходов отсутствие необходимости в специальных генераторах импульсов экономия абразивов и инструментальных материалов [c.54]

Зависимость мощности, расходуемой. на процесс резания, от скорости резания и усилия резания выражается следующей формулой [c.162]

Скорость резания и главный угол в плане оказывают лишь слабое влияние на зависимость усилий от у. [c.85]

Поправочные коэффициенты к табличным значениям скорости резания V, усилия и мощности N9 в зависимости от марки аустенитной стали [c.139]

В табл. 53 приведены значения скоростей резания, касательных (вертикальных) усилий резания и эффективной мощности в зависимости от глубины резания и подачи для точения особо вязких жаропрочных сталей и сталей в закаленном состоянии. При пользовании этими таблицами следует применять поправочные коэффициенты, так же как сказано о пользовании ими в табл. 51. [c.140]

Для выбора режима резания следует пользоваться табл. 133, 134, и 135, в которых приведены скорости резания, усилия резания и эффективная мощность (часть мощности станка, которая тратится непосредственно на снятие стружки) в зависимости от глубины резания н подачи при точении сталей и чугунов. [c.270]

На рис. VI. 52 представлен график зависимости крутящего момента и осевых усилий от воздействия ультразвуковых колебаний, а процесс резания — в зависимости от числа оборотов инструмента. При увеличении скорости резания абсолютные разности АУИ и 1 .Ру, получаемые от воздействия ультразвука, снижаются. [c.412]

Влияние скорости резания на осевое усилие и крутящий момент в зависимости от конкретных условий может быть различным. Однако, как указывается в ряде работ, можно выделить наиболее часто встречающуюся форму влияния, которую называют типичной. Типичное влияние скорости резания заключается в том, что силы резания, начиная с некоторой малой скорости падают с увеличением скорости резания. Падение происходит до скорости Уа. затем повышается до скорости Уд. При дальнейшем увеличении скорости резания силы начинают падать и это падение, постепенно затухая, продолжается до самых высоких скоростей резания. [c.414]

Следовательно, даже небольшое увеличение нагрузки влечет за собой резкое сокращение срока службы. Если, например, увеличить Q на Ю7о, то Л уменьшится почти на оО /ц-, при увеличении Q вдвое долговечность уменьшится на ВО ,. Увеличение же числа оборотов в минуту подшипника влияет в сторону уменьшения его долговечности значительно слабее, как это видно из последней формулы, В станках многие валы имеют по несколько ступеней скорости наибольшее число ступеней и наибольший диапазон регулирования скоростей имеют шпиндели универсальных станков. Нагрузка опор также колеблется в более или менее широких пределах в зависимости от усилий резания. Эти обстоятельства можно учесть в расчете следующим образом. [c.421]

Фиг. 3. Зависимость скорости резания от усилия подачи для инструментов различных сечений

Вибрационное стружколома- ние Блокировка поступления охлажденной жидкости Бесступенчатые вариаторы Моделирование процессов резания Регулирование скорости в зависимости от усилий резания [c.177]

Фиг. 105. График зависимости усилия резания от скорости для резцов с положительными и отрицательными передними углами по опытам А. В. Щеголева и А. С. Мурашкина.

Шкалы и таблицы универсальной счетной линейки (459). Цепы делений шкалы А корпуса липейки (460). Группы износа резцов (460). Цены делений шкалы 1т движка Т-1 линейки (461). Цены делений шкалы 2т движка Т-1 линейки. Цены делений шкал Зт и 5т движка Т-1 линейки (461). Цены делений шкал 4т и 6т движка Т-1 линейки (461). Ключи , размещенные на движке Т-1, и соответствующие им формулы (462). Коэффициент усилия резания Ср при наружном точении, растачивании, строгании твердосплавными резцами (463). Коэффициент скорости резания для быстрорежущих резцов обработка без корки (464). Коэффициент скорости резания Сд для твердосплавных резцов обработка без корки (465). Поправочный коэффициент НТ на скорость резания в зависимости от периода стойкости резца (466). Поправочный коэффициент ЯГд на скорость резания в зависимости от типа резца и напрабления резания (при поперечном точении) (467). Поправочный коэффициент КТ на скорость резания в зависимости от отношения начального и конечного диаметров обработки (при отрезке) (468). Понра вочные коэффициенты [c.540]

Фиг. 41. График зависимости наибольшего усилия резания от рабочей скорости движения стола продольно-строгального станка фирмы Вальдрих .

На рис. IV. 14 показана зависимость Л пол и Л/ тах. находимых для полного использования усилия механизма подач, от скорости резания для силовой головки французской фирмы Рено с винтовым механизмом подачи. Головка обеспечивает Ядах = 750 кГ при ЛГдв = [c.264]

Применение твердого сплава при работе на продольно-строгаль-ных станках сдерживается недостаточными возможностями имеющегося оборудования. Так, при строгании стальных деталей (а,= =75 кг/мм ) с глубиной резания =25 мм и подачей s=l,8 мм/об потребное усилие резания Р =8380 кг, N =22,5 кет и v= = 16,5 mImuh. При работе несколькими суппортами потребное усилие будет возрастать пропорционально, однако имеющееся оборудование этого обеспечить не может. На фиг. 41 представлен график зависимости наибольшего усилия резания от рабочей скорости движения стола продольно-строгального станка фирмы < Вальдрих модели WZH7B, построенной инж. М. Н. Жужгиным. График построен на основании зависимости допустимого усилия резания от мощности мотора главного привода, рабочей скорости стола, [c.134]

На фиг. 2 представлена производственная характеристика сверлильного станка 2135 при обработке стали сй = 55 кг1млА. Характеристика строится как функция диаметра сверла. Слева дана диаграмма экспериментальной зависимости подачи от диаметра сверла рядом с ней — диаграмме скорости резания (ломаная жирная линия), ограничивающаяся на отдельных интервалах диаметров максимальным числом оборотов станка (462 об/мин), экономической стойкостью сверла мощностью электродвигателя (Кд,) и величиной максимально допустимого усилия подачи (Sp). Справа дана результативная диаграмма производительности станка в интервале диаметров свёрл 8—19 мм производительность станка ограничивается максимальным числом оборотов шпинделя (t A ), в интервале 19—28,5 мм — режущими свойствами сверла (n — N), в интервале 28,5 — 36 мм — мощностью электродвигателя станка (5,2 кет) ( V — Р) и в интервале свыше 36 мм — мощностью и максимальным допустимым усилием подачи станка 1600 кг [c.4]

Абразивные ленты, работающие на ленточно-шлифовальных станках, применяются для снятия больших припусков до О, —0,3 мм с одновременным снижением шероховатости поверхности до трех классов. Скорость съема металла и шероховатости поверхности определяется скоростью резания, зернистостью ленты и усилием ее прижатия к обрабатываемой поверхности. Рекомендуемые технологические условия ленточного полирования дэны в табл. 48. Наиболее гладкая поверхность при небольших съемах припуска получается при полировании на свободной ветви ленты. Для увеличения производительности применяют контактные ролики конструкцию и материал для этих роликов выбирают в зависимости от назначения полирования. Контактный ролик с ободом из войлока, фетра или мягкой резины дает более гладкую обработанную поверхность и применяется на окончательных операциях. Контактный ролик с ободом из твердой резины используют для предварительных операций. При полировании плоских поверхностей опорой чаще всего является стальная плита, иногда облицованная резиной. [c.98]

Виды проверки и нахождение дефектов станка. В проверке станков на точность следует различать тр и стадии 1) проверку отдельных деталей и узлов, 2) проверку собранного станка и 3) проверку в работе. К первому виду проверки следует прибегать (если не считать проверки в период вьшолнения станка) лишь в самых исключительных случаях, когда определить дефект в собранном станке совершенно невозможно. Как правило готовый станок должен проверяться только в собранном виде, т. к. каждая лишняя разборка может вредно отразиться на станке. Самое же суледение по отдельным узлам далеко не всегда м. б. перенесено на собранный станок. При опытности и сноровке все дефекты точности станка м. б. определены без его демонтажа. Т. о. задача проверки нормально сводится к испытанию точности собранных станков путем проверки основных его пунктов и формы изготовленного им изделия. Необходимость этого последнего, т. е. проверки станка в работе, вызывается тем обстоятельством, что при этом можно учесть возможные деформации станка как от веса изделия, так и от усилий, возникающих от давления на инструмент. Испытание станка на точность при работе, разумеется, д. б. производимо с учетом тех предельных норм веса изделий, размеров стружки и скоростей резания, которые обусловливаются конструктивными размерами и материалом станка и получают свое отражение в сопутствующих станок характеристиках. Весьма существенно установить правильно зависимость между дефектом станка и отражением последнего на точности изделий и наоборот. Это поможет в каждом отдельном случае отделить существенное от менее важного в зависимости от основного назначения станка и сообразно с этим установить правильную точку зрения на особенности испытываемого [c.401]

Автоматизация В. м. [ ]. Автоматизация имеет целью достигнуть постоянства нагрузки мотора В. м. и наивысшего кпд мотора и исполнительного органа при изменяющейся крепости полезного ископаемого. Возможно автоматич. регулирование только скорости подачи, только скорости резания, скорости подачи и резания. Последний способ наиболее совершенен, но и наиболее сложен. Регулировка может производиться в зависимости от усилия на режущей цепи, нагрузки мотора, усилия на ведущем канате. Наиболее совершенны первые 2 способа. Регулирование м. б. прямое и непрямое (с применением сервомоторов). Последний способ более совершенен. По конструктивному оформлению различают следующие способы автоматизации механический, механико-электрический, электрический, гидравлический. В настоящее время наиболее приемлемым является механико-электрич. способ. За границей в настоящее время автоматич. В. м. еще нет. Первой автоматич. В. м. в СССР, давшей положительные результаты, является В. м. сист. Мартынова-Кириченко, спроектированная Всесоюзным электротехнич. ин-том (ВЭИ) и построенная Горловским з-дом. Режущая и моторная части у этой В. м. такие же, как и у В. м. ДТК-2. В ведухцей части В. м. помещается конич. диференциал, одна полуось к-рого вращается от главного мотора. Вторая полуось соединена с вспомогате.льным асинхронным моторчиком, работающим на генераторном режиме. Коробка сателлитов диференциала связана через ряд передач о барабаном для ведущего каната. [c.290]

В турбостроении, авиастроении и других отраслях мапшностроения для обеспечения требуемого качества и производительности обработки широко используется безразмерное шлифование и полирование абразивными и алмазными лентами с постоянным усилием прижима ленты к обрабатываемой поверхности. При шлифовании турбинных лопаток продольными строчками профиль и величина микронеровностей в сечении, перпендикулярном продольной оси лопатки, изменяется в зависимости от величины поперечной подачи. С изменением поперечной подачи на строку от 7,5 до 1,5мм/ход (диаметр контактного ролика 80мм) высота макронеровностей ( гребешков ) изменяется от 176 до 7,5мкм. Величина поперечной шероховатости (в сечении, перпендикулярном вектору скорости резания, т.е. вдоль оси лопатки) определяется в основном характеристиками абразивной ленты. [c.120]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...