Способ стали конструкционной низколегированной

Типы сварных соединений, выполняемых стыковой сваркой сопротивлением, представлены на рис. 5.28. Этим способом соединяют заготовки малого сечения (до 100 мм ), так как при больших сечениях нагрев будет неравномерным. Сечения соединяемых заготовок должны быть одинаковыми по форме с простым периметром (круг, квадрат, прямоугольник с малым отношением сторон). Сваркой сопротивлением можно сваривать низкоуглеродистые, низколегированные конструкционные стали, алюминиевые и медные сплавы. [c.213]

Материалы и допускаемые напряжения. Существующие разнообразные способы сварки обеспечивают сварку всех конструкционных и специальных сталей, чугунов, цветных металлов и сплавов, а также термопластичных пластмасс. Лучше всего свариваются малоуглеродистые обыкновенные, качественные и низколегированные стали. Для сварки сталей с повышенным содержанием углерода, высоколегированных сталей, чугунов, ряда цветных металлов и сплавов, а также сочетания различных материалов необходимо применять специальную технологию. [c.388]

Таким образом, в настоящее время борированию подвергают стали углеродистые обыкновенного качества и качественные конструкционные, инструментальные углеродистые и низколегированные, легированные конструкционные и высоколегированные, штамповые для холодного и горячего деформирования, быстрорежущие и др. Этим способом упрочняют прокатные и накатные валки, протяжные оправки, давильные ролики, детали насосов, штампов и пресс-форм, кокили, щеки дробильных агрегатов аглофабрик, ножи, детали текстильных и деревообрабатывающих машин и другие виды инструментов и изделий. [c.49]

Отечественные предприятия, а также некоторые зарубежные фирмы для определенных условий работы успешно используют азотирование штоков и шпинделей. Эффективность этого способа защиты зависит от технологического процесса азотирования, качества основного металла, свойств рабочей среды и ее параметров. Японские фирмы успешно применяют процесс азотирования на высокохромистых сталях. В нашей стране этот способ покрытия широко используется на низколегированных конструкционных сталях, предназначенных для работы в нейтральных средах при температуре до 500°С. Недостатком этого способа является снижение качества защищаемой поверхности за счет существенного увеличения ее шероховатости. Обычно после азотирования необходима окончательная обработка детали с помощью алмазного выглаживания, суперфиниша или других равноценных технологических способов. [c.57]

На плотность изделий влияет не только химический состав добавок, но и способ их введения. Для легирования порошковых сталей обычно в чистом виде применяют никель, молибден, медь, углерод, имеющие низкое сродство к кислороду, а компоненты с высоким сродством к кислороду предпочтительнее использовать в виде соединений. Для деталей конструкционного и триботехнического назначения разработана низколегированная хромомолибденовая сталь. [c.280]

Карбонитридное упрочнение низколегирован-иых конструкционных сталей представляет собой способ воздействия на их структуру и свойства за счет образования дисперсных карбонитридных фаз при легировании стали микродобавками V, Nb, Ti в сочетании с несколько повышенным содержанием азота (до 0,030 % вместо обычных 0,015-0,020 %). [c.377]

Применение душевого или струйного охлаждения водой при закалке конструкционных углеродистых и низколегированных сталей обеспечивает их значительное упрочнение, не достигаемое при других способах охлаждения. Объясняется это предотвращением отпуска мартенсита в процессе закалки и возникновением на поверхности сжимающих напряжений. [c.317]

Построение диаграммы твердости представляет весьма сложную задачу. Для практического использования очень важно то обстоятельство, что временное сопротивление разрыву можно определять по максимальной твердости Ятах- Для материалов с твердостью от НВ 1370 до 2155 МПа твердость НВ практически совпадает с Яшах- Поэтому для конструкционных углеродистых и низколегированных сталей наиболее простым способом определения 0в является определение его по НВ. В общем виде эта зависимость имеет вид СТв=С НВ, где С — корреляционный коэффициент. [c.32]

Стандарт распространяется на антикоррозионные цинковые покрытия, наносимые горячим способом на изделия из нелегированной и низколегированной конструкционной стали, стального литья, а также ковкого и серого чугуна [c.645]

Газокислородным способом можно резать только те металлы, у которых температура воспламенения ниже температуры плавления, а температура плавления образующихся окислов ниже температуры плавления металла. Окислы должны обладать хорошей жидкотеку-честью и легко удаляться продувкой воздухом или кислородной струей. Для концентрации тепла теплопроводность металла должна быть низкой. Этим методом можно резать углеродистые стали с содержанием до 0,7% С и низколегированные конструкционные стали. При резке высокоуглеродистых сталей требуется предварительный их нагрев до 650—700° С. Не поддаются газовой резке чугун, так как температура его плавления 1200° С, а температура воспламенения 1350° С высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали цветные сплавы, так как температура плавления окислов выше температуры плавления металла. [c.512]

Поковки общего назначения диаметром или толщиной до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и среднелегированной стали, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8479-70 они должны изготавливаться из спокойной стали, выплавленной мартеновским способом или в электропечах. Этот стандарт регламентирует основные технические требования. [c.102]

Порошковые проволоки различают по назначению, способу защиты металла и составу сердечника. Наиболее широкое распространение получили проволоки для сварки низкоуглеродистых и низколегированных конструкционных сталей. В последнее время порошковые проволоки находят все большее применение для сваркн легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. [c.297]

Практически кислородной резке обычным способом поддаются малоуглеродистые и среднеуглеродистые, низколегированные и легированные конструкционные и инструментальные стали. Резка подразделяется на ручную и машинную. [c.63]

Малоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,4%, низколегированные и легированные конструкционные стали с содержанием углерода до 0,25% хорошо поддаются кислородной резке обычным способом без предварительного подогрева. [c.132]

Современные способы сварки позволяют получить высокие механические свойства низколегированных конструкционных сталей. Ниже приводятся показатели их сварных соединений и металла шва при статических испытаниях (табл. 12). [c.52]

Механизированная сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом выполняют такими же, как и при сварке углеродистых и низколегированных незакаливающихся конструкционных сталей, т. е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8713—70. Однако в диапазоне толщин, для которого допускается сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовпой зоне и получением металла шва и других зон сварного соединения со свойствами, обеспечивающими высокую работоспособность сварных соединений, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика. [c.252]

Разрушению в диапазоне комнатных температур могут подвергаться сварные изделия во время ремонта и последующего испытания конструкций, бывших в эксплуатации при высоких температурах. Причиной их в этих случаях обычно являются процессы высокотемпературного охрупчивания, не сказывающиеся заметно на пластичности и вязкости при высоких температурах, но заметно повышающие хрупкость при комнатной температуре. К таким процессам относится тепловая хрупкость и деформационное старение низколегированных конструкционных и теплоустойчивых сталей, 475-градусыое и а-охрупчиваиие ферритных и аустенитных сталей и ряд других процессов старения. Механизм развития указанных видов хрупкости и способы ее устранения будут рассмотрены в главах, посвященных соответствующим сталям. [c.71]

Разрушение большого числа конструкционных пластичных сталей (малоуглеродистые и низколегированные) широко применяемых в машиностроении, сопровождается образованием местных или обших упругопластических деформаций по, всему разрушаемому сечению. Расчетное определение величин разрушающих нагрузок при этом на основе соответствующих уравнений линейной механики разрушения оказывается невозможным, даже с учетом поп.равок на размеры зон пластических дeфop.vIaций. Более удовлетворительные результаты получают при использовании деформационных критериев разрушения, в частности критического раскрытия трещин. Однако такой подход к определению предельных эксплуатационных нагрузок оказывается недостаточны.м. Экспериментально определяемое на лабораторных образцах критическое раскрытие трещин существенно зависит от абсолютных размеров сечений, температур, скоростей и способов нагружения и т.д. Поэтому в связи с этим расчет прочности в хрупких состояниях должен проводиться с привлечением дополнительных критериев, к [c.69]

Снижение прочности объемных фаз и доли структурных составляющих с высокой прочностью. Этот способ снижения склонности к отпускной хрупкости применим в основном для сталей, к уровню прочности которых не предъявляются высокие требования. Использование его для деталей с высокими требованиями по прочности сводится практически к тому, что при обеспечении заданного уровня прочности предпочтение следует отдавать бейнитной структуре, менее склонной к отпускной хрупкости, чем мартенситная [107]. В структуре большинства низколегированных конструкционных сталей на Сг — N1 — Мо и Мп — N1 — Мо основах при используемых в практике термической обработки крупных поковок скоростях охла>кдения при закалке при нормализации мартенсит, как правило, отсутствует. Повышение доли менее склонных к отпускной хрупкости, чем бейнит, феррита или перлита в бейнито-феррит-ной или бвйнитo-пepлитн(Jй структуре приводит к недопустимому снижению прочности и вязкости стали, поэтому для деталей ответственного на значения не целесообразно [252]. [c.199]

Существует большая группа сварных изделий — сварной режущий инструмент. В работе [227] изучено влияние ТЦО на структуру и механические свойства сварных швов заготовок инструмента. Для экономии дорогостоящих быстрорежущих сталей режущий инструмент обычно изготавливают, предварительно сваривая заготовки из быстрорежущих сталей, например Р6М5, и конструкционных (углеродистых и низколегированных). Быстрорежущая часть заготовки предназначена для рабочей (режущей) зоны инструмента, конструкционная, например из стали 45,— для хвостовиков сверл, фрез, метчиков и т. д. Сварку сталей производят двумя наиболее распространенными способами трением и электроконтактным оплавлением. Сварной шов в месте соединения быстрорежущих и конструкционных сталей характеризуется большой твердостью (до 63—65 ННСэ), хрупкостью и практически не обрабатывается резанием. Большая твердость шва обусловлена закалкой поверхностных слоев при охлаждении на воздухе от температур оплавления и появлением в его структуре ледебуритных игл — крупных карбидных включений. Значительная хрупкость зоны шва связана с потерей пластичности сталью, перегретой при сварке до оплавления, и с ускоренной кристаллизацией и последующей закалкой. Такая структура неудовлетворительна не только для механической обработки при изготовлении инструмента, но и для окончательной ТО — закалки и соответствующего отпуска. Дело в том, что если производить закалку сварного соединения, в структуре которого имеется ледебурит, то получаемая структура мартенсита с иглами крупных карбидов тоже имеет неудовлетворительные свойства. На практике часто сварные швы не подвергают закалке. [c.225]

Применяемые способы сварки. При монтаже решетчатых металлических конструкций монтажные швы сваривают ручной электродуговой сваркой, полуавтоматической порошковой проволокой и в защитной среде углекислого газа. При сварке рельсов подкрановых путей применяют ванную сварку. При этом сварку низкоуглеродистых сталей выполняют во всех пространственных положениях электродами Э42, Э42А, Э46 и Э50 с применением существующих приемов и технологии ручной электродуговой сварки — поперечного колебания электрода поперек угла раскрытия шва, обратноступенчатого способа сварки длинных швов, сварки горкой и каскадным методом, а также сварки углом назад и вперед . Сварку низколегированных конструкционных сталей выполняют электродами ЭбОА. Сварку порошковой проволокой применяют только в нижнем положении. [c.54]

Малоуглеродистые и низколегированные стали удовлетворительно свариваются обычным способом. Многослойную заварку или наплавку этих сталей ведут так, чтобы при наложении последующего слоя предыдущий не успевал охладиться до температуры ниже 200°С. Сталь, легко поддающуюся закалке, перед сваркой подогревают до температуры 200...250°С то же выполняют при сварке на морозе. Углеродистые и низколегированные стали сваривают и наплавляют преимущественно электродами типов Э42 и Э46 с рутиловым покрытием марок АНО-4, АНО-5, ОЗС-4 и др. При сварке деталей из конструкционных сталей наилучшее качество дают электроды типа Э42А с фтористокальциевыми покрытиями УОНИ-13/45, ОЗС-2. Для наплавки быстроизнашивающихся поверхностей, работающих в абразивной среде, когда необходима их повышенная твердость, лучше применять электроды марок Т-590, Т-620, 13 КН, Х-5. Шов получается менее пластичный, но с твердостью порядка HR 56...62 без термообработки. [c.75]

Рекомендуемые материалы. Для металлоконструкций рыхлителей общего назначения рекомендуют низколегированную конструкционную сталь, а для зубьев — легированную сталь 40ХН с пределом прочности 14 000—18 ООО кгс см . Закалка зубьев обычными способами не рекомендуется из-за образования микротрещин. Наконечники рекомендуется изготовлять из материалов с износостойкостью не ниже, чем у термически обработанной стали 110Г13Л по ГОСТу 2176—67. [c.155]

Опредление прокаливаемости способом торцовой закалки пригодно для конструкционной углеродистой низколегированной и среднелегированной сталей. [c.206]

Все обычные конструкционные материалы на основе железа, такие как малоуглеродистые стали, низколегированные стали и сварочное железо, в естественных водных средах при полном погружении корродируют практически с одинаковыми скоростями. Сварочное железо обладает несколько большей стойкостью, чем малоуглеродистая сталь при испытаниях в морской воде в Госпорте (Шотландия) потери массы образцов из сварочного железа после погружения в течение 1 года оказались на 15% меньше, чем у образцов из обычной малоуглеродистой стали. Способ производства и состав малоуглеродистой стали не оказывают существенного влияния иа скорость коррозии [25] (табл. 1.2). [c.12]

Кремний переходит в металл шва из основного и присадочного металлов и в результате реакции восстановления из электродного покрытия или флюса. Следует обеспечивать присутствие в шве кремния в количествах, необходимых для устранения пористости, но не вызывающих снижения стойкости против образования трещин. Оптимальное содержание кремния зависит от способа сварки, формы швов и состава основного металла. При сварке углеродистых и низколегированных конструкционных сталей со-держанце кремния должно быть 0,15...0,6%. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...