Низкоуглеродистая сталь-см. Сталь низко углеродистая

Микроструктура углеродистых сталей после деформации с обжатием до 30% при температурах ниже 450— 500° С не отличается от микроструктуры холоднодеформированной стали. При температурах деформации 500— 700° С микроструктура феррита также существенно не изменяется, рекристаллизации зерен феррита не наблюдается, что обусловлено, по-видимому, небольшой степенью деформации и кратковременным воздействием температуры. Строение перлитных зерен несколько изменяется с повышением температуры деформации, в результате частичной сфероидизации цементита зерна становятся как бы рыхлыми , менее темными. Исследование микроструктуры низкоуглеродистой стали 10 под электронным микроскопом с помощью титановых реплик показало, что ферритные зерна состоят из отдельных субзерен, имеющих размеры около (204-50) X ХЮ см, что удовлетворительно согласуется с результатами рентгеноструктурного исследования. Субзерна обнаруживаются благодаря тому, что основная часть каждого субзерна и зоны, находящейся по их границам, растворяются с различной скоростью, причем границы субзерен имеют большую химическую активность, в результате чего в этих местах образуются углубления, способствующие их выявлению. После деформации при температуре динамического деформационного старения субзерна имеют меньшие размеры, чем после деформации при более низких или более высоких температурах, что согласуется с данными рентгеноструктурного исследования. Субзерна в соседних зернах имеют различную ориентацию. В некоторых перлитных зернах в результате деформации при субкритических температурах получает развитие динамическая сфероидизация цементитных пластин, часть пластин приобретает глобулярную форму. Однако большинство перлитных зерен стали 10 сохраняет пластинчатое строение. После теплой дефор- [c.284]

Выбор материала (применительно к деталям штампуемым из стали). Марка материала. Решающим критерием работоспособности стальных штампованных деталей в подавляющем большинстве случаев является их жесткость, а не прочность. Поэтому чаще всего удается обходиться углеродистой конструкционной сталью обыкновенного качества и качественной. При этом рекомендуется пользоваться марками стали с низким содержанием углерода как более дешевыми и обладающими наибольшей способностью к формообразованию. Кроме этого, применение низкоуглеродистой стали сопряжено с уменьшением усилия штамповки на всех, операциях, что приводит к возможности использования менее мощных прессов и к снижению расхода энергии. [c.85]

К хрупким машиностроительным материалам относятся чугун, высокоуглеродистые и высоколегированные закаленные стали. Однако при известных условиях пластичные материалы, в частности углеродистые и низкоуглеродистые стали, также переходят в хрупкое состояние. Причиной этого может быть влияние технологических факторов, формы элемента и т. д. Известно также, что низкая температура окружающей среды или импульсный характер нагрузки приводят пластичный в нормальных условиях материал к хрупкому разрушению. Во всех этих случаях в основу проверки прочности рассчитываемого элемента должен быть положен предел прочности материала Ств. [c.118]

Обеспечивает высокую стабильность сварочного процесса и плотные швы. Не пригоден для сварки низкоуглеродистых сталей низко-углеродистой сварочной проволокой [c.354]

Углеродистые и низколегированные стали. Эти стали обладают сравнительно низкой прочностью, но они дешевы, поэтому их широко используют в строительных металлоконструкциях. В машиностроении они применяются реже. Процесс пайки низкоуглеродистых и низколегированных сталей, как правило, не вызывает особых затруднений и может быть осуществлен всеми известными способами. Особенно легко паять низкоуглеродистые стали. При пайке высокоуглеродистых сталей требуется лишь более тщательная подготовка соединяемых поверхностей. [c.197]

Продукт распада мартенсита при низких температурах (для углеродистой стали ниже 300 С), представляющий собой гетерогенную смесь неоднородного низкоуглеродистого мартенсита и мельчайших частиц неравновесного карбида = Ре С [c.14]

После двойной закалки и низкого отпуска поверхностный слой приобретает структуру отпущенного мартенсита с включениями глобулярных карбидов. Структура сердцевины детали зависит от легированности стали. Если для цементации выбрана углеродистая сталь, то из-за малой прокаливаемости в сердцевине получится сорбитная структура если же цементировалась легированная сталь, то в зависимости от количества легирующих элементов сердцевина может приобрести структуру бейнита или низкоуглеродистого мартенсита. Во всех случаях из-за низкого содержания углерода будет обеспечена достаточно высокая ударная вязкость. [c.203]

Исследования показали, что наиболее подходящими для литья под давлением являются коррозионно-стойкие стали [6]. Они значительно дольше затвердевают, чем обычные низкоуглеродистые и низколегированные стали, имеют более низкую теплопроводность, благодаря чему повышаются четкость контуров отливки и качество ее поверхности. Углеродистые стали сложнее отливать под давлением из-за высокой температуры плавления, узкого интервала кристаллизации и большой усадки. [c.31]

Газовой резкой называется процесс разрезания металла путем сжигания его в струе кислорода, направленной вместо реза. Га-зовой резке подвергаются только те металлы, у которых температура плавления выше температуры воспламенения в кислороде и у которых окислы плавятся при более низкой температуре, чем металл. Образующиеся в месте разреза окислы выдуваются кислородом. Этим способом производят резку углеродистых и среднеуглеродистых, а также низкоуглеродистых, с небольшим содержанием углерода, сталей. Чугун, цветные металлы и их сплавы газовой резке не поддаются, так как температура плавления их ниже температуры воспламенения, а образующиеся окислы очень густы и не удаляются продувкой [c.146]

При сварке обычных углеродистых конструкционных сталей низкоуглеродистыми проволоками происходит окисление углерода на 0,01—0,03%, которое усиливается с повышением концентрации углерода в проволоке, а также с накоплением в шлаке закиси железа. Однако во всех случаях окисление углерода при электрошлаковом процессе ниже, чем при дуговом, вследствие более низких температур процесса. [c.57]

Применение кремнистой проволоки цри сварке под флюсом низкоуглеродистых и углеродистых сталей не получило широкого распространения в нашей стране. Это связано с тем, что кремний в сварочную ванну лучше вводить не в начальной, а Б конечной стадии процесса с тем, чтобы дать возможность углероду окислиться при высоких температурах. Применение марганцовистой проволоки более рационально, поскольку марганец как раскислитель, начинает действовать лишь при сравнительно низких температурах, когда углерод успевает частично выгореть. [c.104]

Цементации подвергают углеродистые и низкоуглеродистые стали с низким содержанием углерода (0,1-0,2 %). В результате на поверхности концентрация углерода возрастает до 0,8-1,1 %. Толщина цементованного слоя составляет 1-2,5 мм. Концентрация углерода убывает по толщине слоя по мере удаления от поверхности. Поэтому в структуре цементованного слоя можно выделить три зоны заэвтектоидную, состоящую из перлита и расположенного по границам зерен вторичного цементита эвтек-тоидную зону состоящую из перлита доэвтектоидную, состоящую из перлита и феррита. При этом количество феррита по мере приближения к сердцевине возрастает. [c.144]

Значительный интерес представляет изучение возможностей использования более дешевых ферритных низкоуглеродистых никелевых сталей для хранения и транспортировки сжиженных природных газов. Полностью раскисленные (спокойные) низко-углеродистые стали с мелкозернистой структурой имеют хорошую ударную вязкость до 223 К, в то время как крупнозернистые, лишь частично раскисленные стали (кипящие), становятся полностью хрупкими уже около 270К. [c.31]

В ряде работ [71, 72] подчеркивается, что в люмент образования горячих трещин наличие жидких межкристаллитных прослоек не обязательно. Исследованием процесса кристаллизации металла шва на низкоуглеродистой конструкционной стали с применением модифицированного микроскопа с горячими столом и камерой [101] установлено, что горячие трещины в металле таких швов возникают после того, как затвердевание закончилось. Указывается, что при нагревании такого шва под микроскопом плавление зоны сегрегации серы и фосфора при температуре ниже 1460° С не наблюдалось. В работе [8] расчетным путем установлено, что при однопроходной автоматической сварке нержавеющей аустенитной и углеродистой конструкционной сталей толщиной 2,5 и 10 мм на режимах, обеспечивающих сквозное проплавление, возникновение растягивающих напряжений в шве до завершения кристаллизации может быть только в высоколегированной стали толщиной 10 мм (при температуре 1450° С примерно за 2 с до завершения кристаллизации). Во всех остальных случаях швы начинают испытывать растягивающие напряжения и деформироваться только через несколько секунд после окончания кристаллизации и при значительно более низкой температуре, чем температура солидуса. Отмечается, что чем толще свариваемый металл, тем при более высокой температуре шва возникают в нем растягивающие напряжения и деформации и тем, следователь-но, больше вероятность образования горячих трещин. Склонность к образованию горячих трещин в швах при сварке аустенитных сталей больше, чем при сварке углеродистых конструкционных сталей, так как при одинаковой толщине свариваемого металла температура центра шва, при которой возникают растягивающие напряжения в нем, выше, а время начала возникновения этих напряжений после завершения кристаллизации — меньше в аустенитном металле шва, чем в низкоуглеродистом нелегированном. В этой же работе установлено, что при автоматической сварке с полным проваром аустенитной стали температура в центре шва к началу возникновения растягивающих деформаций выше ( 980° С), чем при ручной сварке (800° С). Следовательно, при использовании одинаковых сварочных материалов (имеются в виду одинаковые химический состав и структура металла шва) вероятность образования в шве горячих трещин при автоматической сварке больше, чем при ручной. [c.285]

Проведенные нами исследования [115] на образцах диаметром 5 мм при чистом изгибе их в 3 %-ном растворе Na I также показали увеличение условного предела коррозионной выносливости. Так у стали 20 при базе 5 10 циклов = 30 МПа, в то время как у сталей 45 и У8 при тех же условиях испытания = 50 МПа. Положительное влияние углерода на коррозионную выносливость углеродистых сталей можно объяснить по-видимому, уменьшением общей гетерогенности металла и повышением прочности при сохранении относительно низкой химической активности. В.В.Романов [116] указывает, что низкоуглеродистые стали при коррозионной усталости разупрочняются меньше, чем средне- или высокоуглеродистые стали. [c.50]

Нигрол автотракторный — Физико-химическ1и свойства 2 — 771 Низколегированная сталь — см. Сталь низколс гированная Низкотемпературные шкафы 12—705 Низкоуглеродистая сталь — см. Сталь низко углеродистая Низшая теплотворная способность I (1-я) — 37i Никелевокадмиевые сплавы 4 — 211 Никелевая сталь — см. Сталь никелевая [c.172]

До настоящего времени не предложено единого механизма разрушения, контролируемого ростом трещины, охватывающего все возможные случаи (главным образом вследствие того, что размеры зерен и карбидных частиц обычно изменяются одновременно при используемых на практике термических обработках), но модель Смита удовлетворяет большинству экспериментальных результатов, полученных на крупнозернистых поликристаллах. Результаты, полученные Оутсом [27] (см. рис. 109) при испытании углеродистой и марганцевой сталей, имеющих одинаковые размеры зерна, но разную толщину межзеренных карбидных прослоек, подтвердили количественные предсказания модели при выбранном для 7 значении 14 Дж/м . Разрушение низкоуглеродистых сталей, содержащих крупные карбиды, может происходить при низких уровнях растягивающих напряжений. Разрушение при общей текучести происходит в условиях относительно высоких температур, потому что в этом случае предел текучести сравнительно невысок, и зарождение трещин происходит в результате скольжения. В марганцевой стали разрушение при общей текучести может происходить только при очень низких температурах, где предел текучести высок. Трещины зарождаются путем двойникования, и, следовательно, температурная зависимость локального разрушающего напряжения гораздо сильнее (см. гл. VII, раздел 12). [c.187]

В низкоуглеродистых сталях при. наличии молибдена после закалки всегда обнаруживается нерастворенный феррит, что отрицательно сказывается на эрозионной стойкости этих сталей. В то же время молибден способствует измельчению структуры перлита и уменьшает чувствительность стали к перегреву и росту зерна аустенита. Известно, что в отожженном состоянии низко-углеродистая сталь при небольшом содержании молибдена имеет более всокую прочность, чем сталь без молибдена. В термически необработанной стали после обработки давлением молибден увеличивает твердость, временное сопротивление, предел текучести, уменьшает относительное удлинение и ударную вязкость. Положительное влияние молибдена на механические свойства стали наиболее сильно проявляется после закалки и высокого отпуска- [c.170]

Фосфатирование — один из самых простых и экономичных методов защиты черных металлов от коррозии. Фосфатные покрытия представляют собой пленку нерастворимых фосфатов на поверхности защищаемого металла. Фосфатная пленка устойчива в атмосферных условиях, в смазочных маслах и органических растворителях, но разрушается в кислотах и щелочах. Фосфатная пленка является наилучшим грунтол под окраску стальных деталей. Кроме того, свойства фосфатной пленки позволяют применять ее как антифрикционное и электроизоляционное покрытие (выдерживает напряжение 500—800 В). Фосфатированию можно подвергать углеродистые и низкоуглеродистые стали, чугун. Высокоуглеродистые стали фосфатируются с образованием пленки низкого качества. [c.108]

В растворах 1 и 2 (табл. 16.1) можно оксидировать стали различных марок, изменяя лищь температуру и продолжительность процесса. Низкоуглеродистые стали обрабатывают при 145—155 °С, 40—60 мин, среднеуглеродистые — 135—145 °С, 30— 50 мин, высокоуглеродистые и чугун — 135—145 °С, 10—30 мин, низко- и среднелегированные — 145—155 °С, 60—90 мин. В растворе 1 формируются более блестящие, в растворе 2 — более матовые покрытия. В растворе 1 можно уменьшить концентрацию нитрата натрия или не вводить его, учитывая при этом некоторое изменение внешнего вида пленки. Для предотвращения образования на поверхности деталей бурого налета гидроксида железа рекомендуется добавить в раствор 5—10 г/л гексацианофер-рата(1П) калия. Растворы 3, 4, 5 используют для оксидирования углеродистых, средне- и низколегированных сталей, а последний из них — также для обработки чугуна. [c.262]

Многочисленными исследованиями установлено, что низко-углеродистые стали (марок 10, 15, 20 и т. д. до 40), в том числе и низкоуглеродистые легированные стали перлитного класса (марок 15Г, I5X, 20ХГ, 15ХФ, 12ХН2 и др.), получают наилучшую обрабатываемость после нормализации прн повышенных температурах (порядка 900°). Нормализация при повышенных температурах сообщает стали крупнозернистую структуру, в связи с чем несколько снижается ударная вязкость и немного повышается твердость, а это облегчает условия стружколомания. [c.116]

Цементуемые (низкоуглеродистые) стали. Для изготовления деталей небольших размеров, работающих на износ при малых нагрузках, когда прочность сердцевины не влияет на эксплуатационные свойства (втулки, валики, шпильки и др.), применяют углеродистые сталн марок 15, 20. После цементации, закалки в воде и низкого отпуска поверхность стали имеет высокую твердость (Я/ С 58—62), структура мартенсит, а сердцевина не упрочняется, так как в ней сохраняется структура феррит + перлнт. [c.87]

Флокеночувствительность поковок из углеродистой стали 40 и 50 несравненно ниже, чем поковок из среднелегированной стали, например, 34ХМ. Как показывают результаты контроля макроструктуры поковок коленчатых валов, валов турбин и т. п. деталей из сталей 40 и 50, которые охлаждались по режимам с большим технологическим запасом в отношении появления флокенов, фактор времени 0,03—0,04 гарантирует отсутствие в них флокенов. Флокеночувствительность поковок из низкоуглеродистых сталей типа 10, 15, 20 чрезвычайно низкая. Некоторые заводы СССР, а также некоторые заводы США, поковки из этих сталей среднего сечения (до 500—600 мм) после ковки охлаждают на воздухе. [c.166]

Исходя из изложенного, сварные соединения разнородных сталей предложено разделить на четыре группы 1) соединения, работающие при температурах до 350° С (содержат в качестве менее легированной стали обыкновенную низкоуглеродистую сталь, допустимая температура эксплуатации которой не превышает 350° С) 2) соединения, работающие при температурах 350—450° С (с качественными углеродистыми и обычными низколегированными сталями) 3) соединения, работающие при температурах 450—550° С (с низко- или среднелегированными хромомолибденовыми сталями) 4) соединения, работающие при температурах выше 550° С (с низко- или среднелегированными хромомолибденованадиевыми сталями). [c.631]

Швы, сваренные на низкоуглеродистых сталях всеми способами сварки, обладают удовлетворительной стойкостью против образования кристаллизационных трещин. Это обусловлено низким содержанием в них углерода. Однако при сварке на углеродистых сталях с содержанием >0,20 % С угловых швов и валика корня шва в многослойных швах, особенно с повышенным зазором, возможно появление в металле шва кристаллизационных трещин, что связано в основном с неблагоприятной формой провара (узкой, глубокой). Все )тлеродистые стали хорошо свариваются всеми способами сварки плавлением. Обычно не имеется затруднений, связанньк с возможностью возникновения холодных трещин, вызванных образованием в шве или ОШЗ закалочных структур. Однако в сталях, содержащих углерод >0,25 % С или повышенное количество марганца, вероятность появления холодных трещин в указанных зонах повышается, особенно с ростом скорости охлаждения (повышение толщины металла, сварка при отрицательных температурах, сварка швами малого сечения и др.). В этих условиях предупреждение трещин достигается предварительным подогревом до 120...200 °С. Предварительная и последующая термическая обработка на низкоуглеродистых сталях, использующихся в ответственных конструкциях, служит для этой цели, а также позволяет получить необходимые механические свойства сварных соединений (высокую прочность или пластичность либо их необходимое сочетание). [c.17]

Литикоррозионному азотированию могут подвергаться углеродистые и легированные марки сталей, причём поверхностный слой, устойчивый против коррозии в атмосфере влажного воздуха, может быть получен у низкоуглеродистых сталей в довольно широком интервале температур. Азотирование при низких температурах порядка 500—550 даёт глубину слоя 0,01—0,03 мм и обеспечивает стойкость против коррозии. [c.315]

Другим мероприятием является расширение производства спокойных низко-углеродистых сталей в Германии большое количество низкоуглеродистой стали изготовляют из томасовской спокойной стали, а в США и Англии — из бессемеровской. В СССР [21 ] ведутся работы по улучшению технологии гыплагкт бессемеровской стали, которая обладает по сравнению с мартеновской пспышенной склонностью к хладноломкости, наклепу и старению. Эти работы направлены на уменьшение содержания фосфора и азота. Снижение фосфора в бессемеровской стали достигается за счет подбора соответствующего качества руды с малым содержанием фос-. фора или же обесфосфоривания стали путем обработки жидким шлаком. Снижение азота достигается путем изменения технологии выплавки, подвода дутья, применения специального раскисления. Наиболее эффективным является введение в ста, ь элементов, образующих стойкие соединения с азотом, — таких, как а. ю.миний, титан, марганец и хром. [c.155]

На рис. 222 приведена полученная нами эксперимента тьная зависимость скорости растворения железо-углеродистых сплавов в 30%-ной азотной кислоте от содержания углерода в сплаве. Видно, что первоначальное возрастание углерода увеличивает скорость растворения (активное состояние), но затем с повышением содержания углерода вследствие частич.юго пассивирования скорость растворения стали резко понижается. Известно также, например, что серый чугун в азотной кислоте пассивируется легче (при более низкой концентрации кислоты), чем чистое железо или низкоуглеродистая сталь. [c.457]

Сварка под флюсом средне- и высокоуглеродистых сталей. В зависимости от содержания углерода углеродистые стали делят условно на три группы первая — низкоуглеродистые, содержащие до 0,22% углерода вторая — среднеуглеродистые — до 0,45% углерода и третья — высокоуглеродистые — более 0,45% углерода. Средне- и высокоуглеродистые стали обладают повышенной прочностью, твердостью и износостойкостью. Сварку производят под флюсом АН-348А и ОСЦ-45 в сочетании с проволоками Св-08 и Св-08А диаметром 2—3 мм на минимальной силе тока с применением постоянного тока обратной полярности. Для уменьшения вероятности получения горячих трещин применяют облицовку кромок. Для этого вначале каждую кромку наплавляют низко- [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...