Виды композиционных покрытий

Частицы графита многих сортов крупнозернисты и пригодны для создания лишь некоторых видов композиционных покрытий [c.20]

ВИДЫ композиционных ПОКРЫТИЙ [c.119]

Из сказанного выше следует, что электролиты-суспензии не устойчивы во времени и не постоянны по свойствам кроме того, низкий pH приводит к невысокому содержанию твердых включений. Оценить преимущества различных видов композиционных покрытий, описанных в работе [126], не представляется возможным вследствие отсутствия ряда сравнительных характеристик, в частности, относительно свойств покрытий никелем. С нашей точки зрения, необоснованно заключение автора об эффективной роли кубической и гексагональной кристаллических структур дисперсных веществ в определении состава и свойств КЭП. [c.174]

Композиционное покрытие Электролит pH вид d, MKM [c.130]

Для получения покрытий металл — тугоплавкое неметаллическое вещество путем плазменного напыления необходима тщательная предварительная подготовка порошков, обеспечивающая их равномерное распределение в композиционном покрытии [157, с. 87—96]. Для внесения в плазму применяют следующие виды порошков [c.247]

В работах [3, 6] рассмотрены возможности и перспективы применения композиционных материалов при пайке. Композиционная структура в шве может быть получена за счет применения композиционного припоя, при диспергировании паяемых материалов или в процессе диффузионной пайки. Наполнитель в большинстве случаев обеспечивает основные физико-механические, в частности, прочностные свойства. Матрица может вводиться в припой в виде порошков или покрытий, которые наносятся на паяемые поверхности. По способу введения в зазор композиционные припои подразделяются на четыре основных вида применяемые в виде многослойных покрытий используемые в виде фасонных или простых профилей (фолы, лент, втулок и т. д.), получаемых методами порошковой или волокнистой металлургии в сочетании с обработкой давлением (прокатка, штамповка после пропитки матрицей порошков или волокон) методами нанесения покрытий на профили и т. д. применяемые в виде смеси порошков или паст, которые обычно вводят в зазор непосредственно перед пайкой комбинированные способы — сочетания приведенных выше видов. [c.55]

Результаты проведенных исследований показывают, что совершенствование-режущих инструментов в результате нанесения покрытий возможно разными пу тями. Например, создание специальных инструментальных матриц, свойства которых в наибольшей степени удовлетворяли бы оптимальным условиям кинетики роста покрытия. Режущий инструмент, изготовленный из материала подобного типа, имел бы высококачественное покрытие и прочное сцепление покрытия и матрицы. Совершенствование покрытий будет базироваться на создании многослойно-композиционных покрытий, отвечающих требованиям третьей среды между инструментальным и обрабатываемым материалами. Многослойно-композиционные покрытия, имеющие гетерофазное строение и переменные свойства по сечению, лучше сопротивляются хрупкому разрушению, имеют низкое физико-химическое сродство с обрабатываемым материалом и поэтому более эффективно уменьшают интенсивность диффузионных, химико-окислительных и адгезионно-усталостных видов изнашивания инструмента. Б результате, создания новых поколений установок процесс нанесения покрытий будет происходить в автоматизированном режиме, управляемом от ЭВМ при возможно строгой регламентацией оптимальных соотношений технологических параметров. [c.184]

Электрофоретические покрытия. КЭП помимо электролиза можно получать методом электрофореза 315-324 Таким образом удается ввести в состав покрытия вещества практически любой природы и состава. Кроме того, ускоряется скорость осаждения покрытия, упрощается технологический процесс, образуются более равномерные по толщине покрытия. Комбинируя электролитические и электрофоретические процессы, создают различные виды композиционных материалов. [c.149]

Ряд авторов исследовали коррозионную стойкость микропористого хрома, положенного поверх никелевого композиционного покрытия с включением инертных (непроводящих) частиц, и нашли, что наилучшие результаты дает включение в никелевое покрытие окиси алюминия в виде зерен размером 0,5—2 -мкм (0,4 мкм — 74 % 0,1—1 мкм— 21,5% 1—2 мкм — 4,5 %) на втором месте оказался каолин при той же величине [c.173]

Для повышения ресурса новых лопаток применялись два вида защитных композиционных покрытий одно- и двухслойное. Двух- [c.30]

Характеристики вязкости разрушения, полученные при испытании однородных образцов, служат прежде всего для расчетов прочности изде.чий с учетом наличия в них дефектов в виде трещин. Используя положения линейной механики разрушения, можно определить критический размер трещин, при котором произойдет хрупкое разрушение, или оценить уровень разрушающих напряжений при данной величине дефекта. Что касается результатов, полученных на образцах с покрытиями, то их использование в аналогичных расчетах в настоящее время затруднено. Это связано с тем, что пока еще не разработан комплексный подход к проведению расчетов прочности для композиционного материала, каким можно представить основной металл с нанесенным на него покрытием. [c.153]

С точки зрения получения композиционных материалов важной особенностью нанесения покрытий газотермическим напылением является то, что покрытия можно наносить без существенного повышения температуры изделия и других процессов физикохимического взаимодействия покрытия с покрываемой поверхностью, Прочность сцепления покрытия с основой определяется тремя видами связи механическим сцеплением частиц металла (в случае металлизации) с шероховатой поверхностью, силами адгезии и химическим взаимодействием и микросваркой в очень тонком поверхностном слое основы, [c.168]

Из всех методов газотермического напыления (газопламенного, электродугового, высокочастотного и др.) для целей получения композиционных материалов наиболее широко используют — метод и аппаратуру плазменного напыления. В аппаратах плазменного типа для плавления и распыления материала покрытия используется струя дуговой плазмы, представляюш,ая собой поток газообразного вещества, состоящего из свободных электронов, положительных ионов и нейтральных атомов. Плазменную струю получают путем вдувания плазмообразующего газа (аргона, гелия, азота, водорода и их смесп) в электрическую дугу, возбуждаемую между двумя электродами. Напыляемый материал подается в плазменную горелку либо в виде проволоки, либо в виде порошка. Принципиальные схемы устройства головок плазменных горелок показаны на рис. 75. В головке, представленной на рис. 75, а, напыляемый порошок вводится в дуговую плазму, образуемую между вольфрамовым электродом (катодом) и соплом (анодом). В головке, представленной на рис. 75, б, сопло остается электрически нейтральным, а дуговой разряд возникает между вольфрамовым электродом горелки и напыляемой проволокой, которая является расходуемым анодом [36]. [c.170]

В последнее время для получения композиционных материалов в виде покрытий стали использовать плазменное напыление [5, 6], детонацию [5] и механический способ [7]. Прогрессивным способом получения таких материалов является выделение их из водных сред, при котором предусматривается осаждение композиционных электрохимических покрытий (КЭП) из электролитов с наложением электрического тока или без него. Преимущества этого спосо ба по сравнению с методами порошковой металлургии или высокотемпературного и плазменного напыления заключаются в следующем [c.7]

Эластичность КЭП—АЬОз Не Зависит от включений мелких частиц относительное удлинение для всех видов покрытий составляет 0,8 0,2%. После термической обработки в течение 40 мин при 400 °С наблюдалось снижение микротвердости композиционных и чистых покрытий на 500—600 МПа. [c.182]

При подготовке доработанного обзора вся новая информация была добавлена к основной части в виде дополнительной главы Состояние исследований на 1977 г. Расположение материала в новой главе повторяет структуру исходного обзора. Кроме того, добавлено несколько новых параграфов, посвященных коррозии крепежных деталей, конструкционных металлов с покрытиями, композиционных и некоторых других материалов, а также глава, обобщающая последний опыт применения различных металлов и сплавов в опреснительных установках. [c.11]

Резисторы и потенциометры. Испытание модулей при высокой температуре может выявить перемежающиеся обрывы в пленочных и композиционных углеродистых резисторах с цементированными выводами. Такая неисправность вызывается тепловым расширением защитного эпоксидного покрытия, оказывающего при этом усиленное давление на выводы. У керамических резисторов могут трескаться корпуса из-за различных коэффициентов сжатия керамики и эпоксидной смолы. Количество отказов проволочных резисторов возрастает с уменьшением сечения проволоки. Это связано с теми же производственными трудностями, о которых говорилось при рассмотрении отказов обмоток реле из очень тонкой проволоки. Боль.-шинство отказов потенциометров вызывается загрязнением и отравлением элемента сопротивления. Иногда вибрации могут вызвать, прерывистый обрыв, но, как правило, этот вид отказа быстро устраняется улучшением конструкции. [c.291]

Первый способ включает в себя пайку припоями, обеспечивающими возможность получения в шве структуры твердых растворов, оптимальной при работе изделий в условиях воздействия агрессивных сред, циклических нагрузок и сверхнизких температур. В этом случае композиционные припои используются в виде многослойных фольг, покрытий, послойного нанесения порошков, сеток в сочетании с ленточным или порошковым припоями. Для снижения температуры пайки компоненты слоев подбирают таким образом, чтобы в процессе контактного плавления происходило образование жидкой фазы, обеспечивающей смачивание и растворение паяемых материалов, покрытий, буферных прослоек и легирование шва, что придает соединению высокие механические и коррозионные свойства. Так, для получения прочных паяных соединении из титановых сплавов применяют покрытия систем Си—Zr (0в 540- -640 МПа), сложные покрытия Си - (Со—Ni)-Си (0в Я [c.56]

К неметаллическим материалам относятся полимерные материалы органические и неорганические различные виды пластических масс, композиционные материалы на неметаллической основе, каучуки и резины, клеи, герметики, лакокрасочные покрытия, а также графит, стекло, керамика. [c.434]

В табл. 7.1 сопоставляются характеристики при растяжении металлов, армированных углеродными волокнами. Как видно из значений, приведенных в таблице, прочность армированного углеродными волокнами алюминия в поперечном направлении ниже, чем у других материалов. В США армированный углеродными волокнами алюминий производится из полуфабрикатов в виде проволоки, полученных методом пропитки в расплаве. Прочность вдоль армирующих волокон у композиционного материала алюминий-углеродные волокна марки Т 300 (на основе полиакрилонитрила) высокая, причем на промежуточное покрытие [c.248]

При нанесении композиционных электрохимических покрытий на основе хрома используют ультрадисперсные алмазные добавки размером 4 нм, массовая доля которых в покрытии достигает 2 %. Добавки обеспечивают большой эффект упрочнения. На режимах блестящего хромирования частицы модификатора внедряются в покрытие в виде скоплений размером 100...200 нм. Возможно, что это связано с агрегатированием частиц под действием ионных сил электролита. [c.429]

Вместо алюминиевой фольги на поверхность иногда наносят распылением алюминиевые покрытия. В этих случаях форму сначала покрывают антиадгезионной смазкой ПВС, а затем напыляют слой алюминия толщиной 0,13 мм. Слои композиционного материала укладывают непосредственно на напыленный металл. Иногда покрытие полируют, чтобы оно по внешнему виду соответствовало примыкающим деталям. [c.89]

Автор считает своим долгом выразить глубокую благодарность сотрудникам и студентам Казанского химико-технологического института им. С. М. Кирова, в течение многих лет проводящим совместные исследования композиционных покрытий и оказавшим помощь в оформлении рукописи он признателен всем работникам предприятий, научно-иоследовательских институтов и отдельным лицам, участвовавщим в разработке новых видов композиционных покрытий. [c.6]

Другие виды композиционных покрытий. Покрытия, полученные при соосаждении частиц карбонильного никеля с никелем (d = 40 мкм), используют для изготовления катодов электронных трубок. Соосаждение происходит электрофоретически при высоких плотностях тока (40 кА/м2), напряжении 25 В и небольшом расстоянии (8—15 мкм) между электродами. Покрытие получается рыхлым, а затем поры заполняют частицами Ba(Sr, Са)СОз. [c.145]

Освоено (особенно в Великобритании, США и Японии) ЛКД композиционных сплавов. В качестве металлической основы используют главным образом алюминиевые сплавы, а в качестве неметаллических наполнителей — графит, карбид кремния, оксид алюминия и т. п. В табл. 14 приведены механические свойства композиционного сплава ЬМЗО на основе алюминиевого сплава с наполнителем — графитом в виде порошка, покрытого никелем [11]. Этот сплав использован для изготовления поошней автомобильных двигате 1ей. [c.358]

В связи с расширением использования для напыления керамических и других малопластичных материалов интересен разработанный во Франции новый метод подачи материалов в распылитель в виде гибких шнуров. Применение таких шнуров может привести к некоторому улучшению свойств напыляемых материалов, а также создает возможность получения композиционных покрытий. Особенно удобна работа с гибкими шнурами в условиях непрерывного промышленного производства. Вместе с тем широкое внедрение гибких шнуров для плазменного напыления будет сдерживаться отсутствием плазматронов с осевой подачей материала и ограниченностью срока хранения гибких шнуров из-за Ботери эластичности. [c.57]

Определено, что проблема сохранения эксплуатационных характеристик лопаток из сплава ЭИ 893Л наиболее эффективно может быть решена за счет формирования на их поверхности защитных термо- и коррозионно-стойких покрытий. Для повышения ресурса лопаток из сплава ЭИ 893Л выбраны два вида защитных композиционных покрытий [c.42]

ГОСТы с перспективными требованиями к техническому уровню и качеству продукции должны относиться к стандартам вида Общие технические требования (ГОСТ ОТТ) . В ГОСТах ОТТ первая ступень технического уровня и качества продукц]1и должна соответствовать требованиям основного потребителя (заказчика) вторая — высшему мировому уровню третья должна сама устанавливать высший мировой уровень. Сроки введения в стандарт и выпуска продукции второй и третьей степеней технического уровня и качества устанавливают на основе сроков обновления продукции. При проведении таких работ должны быть исполгзованы мировые достижения в области новых материалов (композиционных материалов, пластмасс, покрытий), а также в области применения лазерных лучей, вибрационной н ультразвуковой технологии и др. [c.40]

Изложены основы получения конденсированных в вакууме композиционных фольг (пленок) материалов в виде металлов и сплавов с высокими механическими сЬойствами. Рассмотрены структура, механические свойства, особенности деформации и разрушения металлических фолы. Описана методика исследования комплекса механических свойств объектов толщиной 1—100 мкм. Показана возможность применения высокопрочных пленочных материалов в качестве защитных покрытий для повышения износостойкости и усталостной прочности металлических изделий. [c.52]

В самом общем случае элементарный образец композиционного материала должен иметь все три размера, существенно превышающие минимальный размер компонентов. С этих позиций такие объекты, как моноволокно, окруженное достаточным количеством второго компонента, или монослой из волокон, объединенных вторым компонентом, не являются элементарными образцами композиционного материала. В самом деле, например, реальное механическое поведение микрообразцов в виде волокон с покрытием или монолент при различных видах нагружения (например, при изгибающем циклическом нагружении) существенно отличается от механического поведения элементарных или более крупных образцов композиции, характерной чертой которых является равномерное распределение нагрузки на более прочном и жестком компоненте и торможение развития разрушающей трещины на внутренних поверхностях раздела. [c.49]

Методом пропитки в вакууме получали композиционный материал на основе алюминия, упрочненного нитевидными кристаллами окиси алюминия. Технологический процесс заключался в предварительном получении полуфабрикатов в виде ленты из проволочной сетки с нанесенными на нее после воздушной сепарации нитевидными кристаллами. Такая лента разрезалась на отрезки определенной длины, которые подвергались на специальной установке прокатке до необходимой толщины. На полученные таким образом листы методом катодного напыления наносили покрытие из нихрома (60% Ni —24% Fe—16% r) или из углеродистой стали. Листы с покрытием пропитывались жидким алюминием. Полученный таким образом материал, содержащий 20 об.% нитевидных кристаллов AI2O3, имел при 500° С предел прочности 21 кгс/мм и длительную, 100-часовую прочность при этой же температуре 8,4 кгс(мм . По данным работы [174] модуль упругости композиции алюминий — усы AljOa составлял 12 6000 кгс/мм2. [c.100]

Прокатка. Процесс изготовления полуфабриката в виде леиты из композиционного материала на основе алюминия, упрочненного борным волокном, описан ниже (Патент Франции № 2133317, 1971 г.). Предварительную заготовку, состоящую из чередующихся слоев алюминиевой фольги и однонаправленного, уложенного с определенным шагом борного волокна, подвергали прокатке при температуре 600—650° С. Прокатку вели с небольшими степенями деформации за несколько проходов. Для улучшения прочности связи на границе раздела матрица — волокно на поверхность волокон рекомендуется наносить тонкое покрытие из вольфрама, никеля или меди. Полученный в виде ленты композиционный материал, содержащий около 50 об. % борного волокна, имел модуль упругости 25 ООО кгс/мм . [c.145]

Положительные результаты стендовых испытаний позволили в 1974—1975 гг. приступить к летным испытаниям турбовентиляторного двигателя, лопатки третьей ступени которого были полностью выполнены из боралюминия. Летные испытания проводились на самолете F-111B. Программа испытаний включала полеты самолета с двумя двигателями, оснащенными лопатками из композиционного материала. Лопатки были изготовлены из алюминиевого сплава 6061, армированного волокнами борсик. Замковая часть лопаток в виде ласточкина хвоста изготовлена из титана. Передняя кромка лопатки имела никель-кобальтовое покрытие, осажденное электрохимическим способом на готовую лопатку, предназначенное для защиты от повреждения посторонними предметами. Лопатки из композиционного материала на 40% легче вентиляторных лопаток, изготовленных из титана. Расчеты показывают, что применение этих лопаток позволит снизить массу двигателей на 15—20% [177]. [c.235]

Теплоемкость неразлагающихся веществ очень слабо зависит от пористости, однако в случае композиционных теплозащитных материалов происходит не только увеличение пористости в зоне реакции, но и изменяется химический состав покрытий (в частности, могут улетучиваться высокомолекулярные компоненты, обладающие большой теплоемкостью). Это, конечно, в некоторой степени отражается на величине удельной теплоемкости. К тому же необходимо учитывать, что теплоемкость входит в уравнение теплопроводности в виде произведения (рс) ,. В результате у композиционных материалов оба теплофизических параметра А, и Сэкв образуют характерную гистерезисную петлю на графике зависимости их от температуры, ширина которой соответствует возможному сдвигу реакции при изменении темпа нагрева от О до нескольких сотен градусов в секунду (в последнем случае преобладающую роль уже начинает играть поверхностное разрушение). [c.90]

МПа), режим пайки 950— 1000 °С, время 15—60 мин. Дальнейшее увеличение прочности до 870 МПа (при 980 °С, 120 мин) было достигнуто при использовании покрытия 80 % Си -г 20 % Ni. Введение никеля снижает количество интерметаллид-ной фазы Tig u. Шов состоит из твердого раствора а-титана и небольшого количества равномерно распределенных включений TioNi легированных медью [9]. При пайке ниобия с медью и ниобия со сталью 12Х18Н10Т для снижения хрупкости предложены слоистые композиционные проставки, позволяющие регулировать количество жидкости за счет ограничения содержания активного металла (фольга из титана, размещенного в шве. Прочность шва, имеющего структуру твердого раствора системы Си—Ti—Nb, близка к прочности паяемых материалов. Для ограничения растекания припоя и запаивания узких каналов при пайке гофрированных или сребренных конструкций перспективно применение двухслойного композиционного припоя, состоящего из сетки, и припоя в виде фольги или смеси порошков. [c.56]

Кроме волокон в качестве армирующего элемента используют также нитевидные кристаллы, получаемые осаждением из газовой фазы, выращиванием в электрическом поле, кристаллизацией из растворов. Волокна изготавливают с аморфной (стекловолокно, кремниевые волокна), композиционной (борные) и кристаллической (углеродные) структурой. Борные волокна получают осаждением бора на вольфрамовую проволоку (диаметром 22,5 мкм) в виде покрытия углеродные — карбонизацией и графитизацией полиакрилонитрильных (ПАН-В) или гидроцеллюлозых (вискозных Гц-6) волокон. Керамические волокна (MgO, AI2O3, ZrOj, TiO, Si , В С) получают из расплавов, осаждением из газовой фазы или методами порошковой металлургии. Металлические волокна (проволока) изготавливают механически, электрохимически или формованием из расплава с использованием фильер. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...