Эпоксидный порошок

Битумы Полиэтилен Эпоксидный порошок [c.151]

Материал покрытия Полиэтилен [12] Эпоксидный порошок [27] Полиуретан — пек 127] Битум [25] Обвертывание для защиты от коррозии и шланги с усадкой [13] Нет регламентации [c.162]

Эпоксидные компаунды используют при изготовлении технологической оснастки, в том числе штампов, литейных моделей, приспособлений для сборки и т. п. Наполнителями в эпоксидных компаундах являются железный порошок, тальк и др. [c.184]

Весовое соотношение исходных материалов в литьевой компо-зии может быть различным. Типичным будет состав, включающий эпоксидную смолу ЭД-5 (или ЭД-6, Э-40) — 100 вес. ч наполнитель (железный сурик, железный порошок, маршалит и др.) — 200 вес. ч дибутилфталат 15—20 вес. ч полиэтиленполиамин 8—9 вес. ч. [c.92]

Кроме применения сплавов титана для изготовления деталей арматуры в промышленности применяется антикоррозионное покрытие на основе титановых порошков. В этом покрытии титановый порошок, состоящий из кристаллов с сильно развитой поверхностью, которые обладают высокой коррозионной стойкостью, применен как наполнитель, а вяжущее вещество — эпоксидная смола. Новое антикоррозионное покрытие по сравнению с известными имеет следующие преимущества высокую коррозионную стойкость, химическую устойчивость, высокую адгезию к металлу, что обеспечивает отличную сцеп-ляемость с защищаемой поверхностью, механическую прочность, долговечность, определяемую противодействием титанового порошка старению эпоксидной смолы. [c.75]

Эпоксидную смолу и отвердитель, взятые в необходимом количестве, тщательно измельчают и просеивают через сито. В полученный порошок добавляют наполнитель. Приготовленную смесь расплавляют при 100—110° С и отливают в бруски. [c.300]

В качестве наполнителя может быть использована эпоксидная композиция на основе смолы ЭД-6 (ГОСТ 10587—84) или припой ПОС 30. Эпоксидная композиция имеет следующий состав смола ЭД-6 пластификатор дибутилфталат отвердитель полиэтилен-полиамин железный порошок. [c.189]

Эпоксидная смола (ЭД-16) Дибутилфталат Полиэтиленполиамин Мраморный порошок [c.266]

Подготовленные частицы ферромагнетика смешивают с твердым или жидким диэлектриком (бакелитовым лаком, полистиролом, жидким стеклом, эпоксидными смолами и др.) и полученный пресс-порошок прессуют при давлении 600- 1600 МПа. При использовании в качестве изоляции полистирола заготовки получают формованием термопластичного шликера под давлением или прессованием пресс-порошка при 130 - 150 °С-и давлении 100 - 200 МПа. [c.221]

Эпоксидная электропроводящая замазка (% об.). Эпоксидная смола — 50— 40 серебро (порошок) — 50—60. Отверждать любым отвердителем. [c.154]

После выявления дефектов ставится вопрос о возможности исправления брака. Устранение брака не должно сказываться на эксплуатационных характеристиках деталей. В каждом конкретном случае выбирается наиболее эффективный способ устранения брака, если это признается целесообразным по экономическим соображениям. Наиболее часто дефекты устраняют правкой (коробление), заваркой (поверхностные трещины, газовые и усадочные раковины) и пропиткой (пористость отливок). Небольшие поверхностные дефекты заделываются пастами на основе жидкого стекла или эпоксидной смолы с наполнителями (металлический порошок, молотый кварцевый песок). [c.233]

Z Эпоксидная смола Стеклянный порошок [c.264]

Для пропитки металлизационного покрытия могут быть использованы эпоксидные, перхлорвиниловые, хлоркаучуковые и другие лакокрасочные материалы. В качестве пигментов можно использовать оксид железа, диоксид титана, оксид хрома, алюминиевый порошок. Применение свинцовых пигментов не рекомендуется. [c.233]

Характеристики материалов, которые могут быть использованы для покрытия излучателей, приведены в табл. 7.10. Нижняя температура 562° С соответствует температуре внешней оболочки космического корабля, а верхняя температура 1250° С относится к радиатору сбросного тепла преобразователя энергии [11]. Как видно из таблицы, для излучения тепла при низких температурах (500— 600° С) подходящими материалами являются порошок двуокиси титана, плавленая окись кремния, белая эпоксидная краска и стекло, напыленное на алюминий. Для высоких температур могут быть использованы черные покрытия в виде анодированных металлов, имеющих высокий коэффициент излучения. [c.159]

Рис. 9.6. Зависимость КТР композита эпоксидная смола - стеклянный порошок от объемной концентрации наполнителя 1,3- модель куб в кубе 2 - модель шар в бесконечном массиве [38, 77]

Модуль Юнга композита эпоксидная смола - порошок кремнезема [c.216]

Крошка или пресс-порошок модифицированная эпоксидная смола, измельченное стекловолокно [c.22]

ДЛЯ промывки полимера в аппарате. После отгонки растворителей и мономера в аппарате остается водная суспензия полимера. Полимер отжимается на нутч-фильтре и сушится в сушилке под вакуумом при температуре до 120 °С. Порошок пентапласта из сушилки поступает в приемный бункер, далее через автоматические дозировочные весы в смеситель, где к нему добавляется стабилизатор и эпоксидная смола. Затем смесь поступает на грануляцию, расфасовывается в мешки и отправляется на склад готовой продукции. [c.528]

На полиэтиленовые покрытия стальных труб, которые в настоящее время в ФРГ являются самыми распространенными, имеется стандарт DIN 30670 [12]. На покрытия труб термореактивными полимерными материалами (дуропластами типа эпоксидный порошок и полиуретан— каменноугольный пек) разработаны проекты стандарта, опубликованные в виде DIN 30671 [27]. [c.161]

Эпоксидный порошок наносят на трубу в проходных герметичных камерах, снабженных системой приточно-вытяжной вентиляции для отсоса неосевшего на трубу порошка. В промьшшенных агрегатах коэффициент осаждения равен 0,8 - 0,9. Толщина покрытия 300 -450 мкм. [c.714]

Известны случаи успешного применения для ремонтов составов на основе эпоксидной смолн( время эатверцевания при обычной температуре 1 сутки, но его можно сократить применением местного нагрева). Хорошие результаты иногда получают при использовании пластмассы АСГ-Т (основа - по-лиметилметанрилат), првдсТаыяюций из себя в исходном состоянии жидкость и порошок, которые перед употреблением смешиваются в соотношении 1 1, после чего происходит затвердевание в течение 20 мин. [c.75]

Графитовые электроды могут в основном применяться либо в виде жидкой суспензии на лаке (эпоксидном, шеллачном и т. п.), либо в виде порошка естественного графита. Электроды из графитолаковой суспензии наносят на образец либо кистью, либо путем пульверизации с помощью краскораспылителя через трафарет для трафаретов может быть использована плотная бумага. Толщина нанесенного слоя после сушки должна составлять примерно 0,1 мм этот слой должен быть равномерным, без просветов и рваных краев, видимых через лупу с пятикратным увеличением. Сопротивление электродного слоя из лакографита не должно превышать 100 Ом. Электроды из порошка графита получают, помещая образец на слой графита и располагая затем на образце три концентрических кольца (рис. 1-8). Порошок графита засыпают между наружными кольцами и во внутреннее кольцо, затем его уплотняют под давлением 10 кПа. [c.23]

Модификация таких покрытий различными компонентами позволяет улучшить технологические и эксплуатационные свойства. Например, хорошие эксплуатационные характеристики для защиты от коррозии труб и водоводов показало покрытие на основе бакелитового и эпоксидного лака с добавлением титанового порошка и уротропина. Преимущество покрытия - его способность к самоотверждению. Введение уротропина - активатора сушки, обладающего ингибирующим действием, обеспечивает снижение времени сушки изделия с покрытием и увеличивает коррозионно-защитные свойства покрытия. В качестве наполнителя применяют сферический порошок титана с химической активностью 88—90 %. Введение порошка титана увеличивает коррозионную стойкость покрытия. [c.131]

Обычно в эпоксидные композиции противокоррозионного назначения вводят наполнитель — тонкодисперсное вещество различной природы. Преимущественно это минеральный порошок. Его основное назначение — разбавить эпоксидную композицию, получить из литра смолы значительно больший объем эпоксиизделий, например краски, снизить тем самым удельный расход смолы — обычно наиболее дорогого и дефицитного компонента. [c.59]

Замазки Арзамит и Фуранкор нельзя наносить непосредственно на металлическую или бетонную поверхность, таЕС как из-за содержащегося в их составе кислого отвердителя будет происходить коррозия защищаемой поверхности и покрытие отслоится. Покрытие наносят на поверхность, окрашенную эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010 или по непроницаемому подслою бнтумно-рубероидному, резине, полиизобутилену пег. Для увеличения адгезии в последний слой грунтовочного слоя вводят графитовый порошок. [c.210]

Состав пластмассы для заливки втулок зависит от конструкции плиты. Для заливки кольцевых пространств между втулками и отверстиями в плите рекомендуется композиция, обладающая большей теплостойкостью. Состав ее в весовых частях следующий смола ЭД-5—100, окись алюминия — 100, полиэтилен-полиамин 10 и дибутилфталат — 10. Если кондукторную плиту изготовляют из эпоксидного компаунда методом наслаивания, то можнр применять такой состав (в весовых частях) смола ЭД-5 (ЭД-6) — 100, полиэтиленполиамин — 10, дибутилфталат — 15, железный порошок — 125—150 и стеклоткань. [c.92]

Расчет по формуле (3-1) представляет определенные трудностч, связанные с определением коэффициента а, зависящего от природных и конфигурационных характеристик наполнителя. Зависимость типа (3-i) дает удовлетворительные результаты для систем (графит— бакелит и эпоксидная смола — железный порошок. [c.76]

На установке, описанной в главе четвертой, проводились исследования термического сопротивления прослойки для специально приготовленных образцов. Процесс структурирования наполнителя в клеевых прослойках осуществлялся на специально изготовленной высоковольтной установке, схема которой изображена на рис. 5-13. В качестве полимерной основы изучалась эпоксидная композиция на основе ЭД-5 и ПЭПА. Наполнителями служили порошки меди и алюминия. Порошкообразная электролитическая медь с частицами сферической формы эквивалентного диаметра d = 7 мкм и алюминиевый порошок с диаметром частиц d = 8,2 мкм предварительно окислялись в среде воздуха. При этом медные частицы покрывались полупроводниковой пленкой U2O, способствующей образованию пространственной структуры в клеевой прослойке, а алюминиевые — диэлектрической окисной пленкой AI2O3, предрасполагающей к образованию мостиковой структуры в клеевой [c.229]

Фрикционная пластмасса, приготовленная на эпоксидной смоле, имеет следующий состав, массовые доли эпоксидная смола 100, п лиэтиленполиамин 10, дибу-тнлфталат 20, волокнистый асбест 65, графит 50, карборунд 45, порошок олова 15. Порошковые наполнители (карборунд, графит и олово) тщательно перемешивают, растирают вместе с асбестом в ступке до получения однородной смеси, в полученную смесь вводят эпоксидную смолу, пластификатор и отвердитель, и массу снова тщательно перемешивают. Фрикционные диски, облицованные пластмассой, хорошо работают в паре со стальными дисками. Применение фрикционной пластмассы взамен обычных фрикционных материалов дает возможность в несколько раз увеличить срок службы трущихся поверхностей муфт сцепления. [c.220]

Самовысыхающая краска для отверждаемых СОа форм и стержней при стальном литье толщиной стенок 50—250 мм (% вес.). Алюминиевый порошок — 44 эпоксидная смола ЭД-1—5 растворитель № 646 или РДВ —51 р= 1,18—1,19. [c.44]

ПВБ — 11,7 фенолформальдегидная смола — 17,70 эпоксидная смола — 11,77 алюминий (порошок) — 23,50 изопропил-ацетат— 23,5 изопропи.повый спирт—11,76. [c.128]

Серебро (порошок) — 65—70 эпоксидная смола — 25—30 бутилглицидило-вый эфир — 2,5—3,5 ПЭПА—1,3—1,7. [c.141]

Эпоксидные смолы ЭД-16, 70—20 титановый порошок Стали, железобетон Окраш>1ванне поверхности слоем 0,8—1 мм с последу-ющей полимеризацией в течение 12—16 ч Увеличение срока службы В 5—6 раз. Строительные конструкции, емкости гальванических ванн [c.487]

Помимо эпоксидных смол в состав замазок входят отвердитель (поли-этиленоламин), пластификатор (дибу-тилфталат) и различные наполнители (маршалИТ, серебристый графит, алюминиевая пудра, абразивная крошка, железный порошок, цемент и др.). [c.491]

В работе [105] также получено существенное (на 53%) повышение прочности при плоском изгибе по симметричному циклу на базе 2-10 циклов образцов (см. рис. 34, б) из стали СтЗсп толщиной 5 мм со стыковым швом, сваренным электродами УОНИ-13/55. Использовали пластмассовое покрытие следующего состава (в весовых частях) эпоксидная смола ЭД-6—100 дибутилфталат — 15 полиэтиленполиамин — 9 графитный порошок — 20 цемент — 60. [c.251]

Для запрессовки образцов используют порошки из термореа1Ктивных и термопластичных смол. Процесс запрессовки в эти материалы осуществляют в специальных прессах при совместном действии давления и нагрева. Термореактивные смолы могут быть удалены из пресс-формы при максимальной температуре формовки термопластичные смолы для затвердевания необходимо oxлaxiдaть в пресс-форме почти до комнатной температуры. Наиболее часто для этих целей применяют термореактивные фенольные и эпоксидные смолы или термопластичные акриловые смолы. Иногда в смолы вводят различные наполнители, например твердые частицы или короткие стеклянные волокна для придания износостойкости и сохранения кромок шлифа без завалов, или медный порошок дл.ч придания электро- [c.18]

Установка и припаивание одновременно всего комплекта брусков должны выполняться в специальном приспособлении. После пайки для более точного расположения бруски щ>ирабатываются в сборе с хонинго-вальной головкой. Приработка производится притирочной пастой на хонинговальном станке по отверстию хонингуемой (бракованной) заготовки при условии равенства окружной скорости и скорости продольного хода. Притирочной пастой является абразивный порошок из зеленого карбида кремния зернистостью 5, смешанный с тавотом в пропорции 1 2. Пасту наносят кисточкой на алмазные бруски. Приработка алмазных брусков производится до тех пор, пока площадь контакта не достигнет 60 - 70 %. Продолжительность притирки комплекта брусков составляет 10 - 15 мин. Алмазные бруски на эластичной связке PI1 приклеиваются к металлической державке эпоксидной смолой. [c.638]

Рис. 9.4. Зависимость модуля Юнга композита эпоксидная смола - стеклянный порошок от объемной KOHupHipauHH Наполнителя

В качестве порошков при окраске в кипящем слое используют полиэтилен низкого и высокого давления, поливи-нилбутираль (бутвар), полистирол эмульсионный, полиамидную смолу марки АК-7, иолиоксиметилен, поливинилхлорид, сополимер стирола с метилметакрилатом, эпоксидную смолу марки Э-41, фенолформальдегидную смолу 108. Помимо основных компонентов вводят пигменты и красители, придающие покрытию термостойкость и другие свойства. В частности, для усиления адгезии порошков полиэтилена к обрабатываемой поверхности в порошок вводят графит, а для уменьшения адгезии пыли и пуха к покрытию в исходный порошок добавляют соединения типа ° [c.164]

Особые технологические свойства и эксплуатационные характеристики в отвержденном состоянии придают эпоксидным клеям наполнители силикат алюминия, сульфат бария, сульфат кальция, каолин — текучесть мелко диспергированные металлы — обрабатываемость механизированными способами силикат циркония — ду-гостойкость порошки серебра, никеля — электро- и теплопроводность феноло-фор-мальдегидные микросферы — пониженную плотность оксид алюминия, кварцевая мука, слюда — повышенные электроизоляционные свойства нитрид бора — теплопроводность и теплостойкость стеклянные и другие волокна — повышенную прочность и жесткость асбест — повышенную теплостойкость, порошок цинка — коррозионную стойкость (клеевого соединения стальных деталей). При использовании порошкообразных наполнителей прочность при сдвиге как правило не растет, даже при малом их содержании (до 5 масс. ч. на 100 масс. ч. олигомера). [c.471]

Пресс-порошок темно-серого цвета эпоксидная ди-ановая смола, минеральный дисперсный наполнитель [c.22]

Пресс-порошок различных цветов эпоксидная и эпок-сикремнийорганическая смолы, минеральный дисперсный наполнитель [c.22]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...