Порошки Полуфабрикаты прессованные

Полученные пересыщенные твёрдые растворы неустойчивы и в процессе производства полуфабрикатов (порошки при прессовании полуфабрикатов нагреваются до температуры 450— 470° С) распадаются с выделением дисперсных вторичных интерметаллидов. Поэтому упрочнение этих сплавов осуществляется за счет трех факторов [c.295]

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

При прессовании в закрытых пресс-формах получают заготовки заданной формы и размеров. Однако допуски на их размеры по длине и поперечному сечению более высокие по сравнению с точной механической обработкой. Точность изготовления порошковых заготовок зависит от точности пресса, пресс-форм, стабильности упругих последействий при холодном прессовании и объемных изменений при спекании, износа пресс-форм, роста линейных размеров полуфабрикатов и изделий при хранении и т. д. Упругое последействие зависит от ряда технологических факторов дисперсности и формы частиц порошка, содержания оксидов, твердости материала частиц, давления, прессования, наличия смазок и пр. Упругое последействие в заготовках из порошков хрупких и твердых материалов всегда больше, чем в изделиях из мягких и пластичных порошков. Оно сильнее проявляется по высоте заготовок (до 5...6 %), чем по диаметру (не более 2...3 %). Упругое последействие облегчает снятие заготовок с пуансона за счет увеличения охватывающих размеров, но препятствуют их извлечению из пресс-форм при наличии всевозможных выступов, ребер и пр. [c.184]

Прессование. Прессование заготовок для получения компактной детали или полуфабриката может быть произведено в стальных пресс-формах с использованием обычных гидравлических прессов. Давление прессования подбирают в каждом случае отдельно можно лишь отметить, что в случае, когда смесь содержит металлические волокна, например стальную, вольфрамовую или бериллиевую проволоку, давление прессования должно быть больше, чем это необходимо для прессования порошка материала матрицы. В ряде случаев при прессовании заготовок, содержащих большое количество упругих металлических волокон (30% и более), спрессованные заготовки разваливаются в результате пружинящего действия волокон. Для получения плотной и прочной заготовки в этом случае используют метод горячего прессования или методы деформации. [c.152]

Компактная беспористая металлокерамика представляет собой монолитные металлы (спеченные металлы) или сплавы, полученные методами металлокерамики и мало отличающиеся по составу и свойствам от данных металлов и сплавов, изготовленных путем отливки и обработанных давлением. В некоторых случаях метод образования компактных металлов и сплавов из их порошков является единственным и отражает наиболее естественные для них свойства. Таким путем изготовляют спеченный вольфрам, молибден, ниобий, тантал и другие металлы и сплавы в качестве полуфабрикатов для дальнейшей переработки. В частности, такие металлы и сплавы, подвергнутые гидростатическому прессованию, обладают высокими механическими свойствами. [c.111]

Прессованием порошков получают полуфабрикаты с соответствующими размерами, необходимыми для изготовления изделий с учётом деформаций при последующих операциях (спекание, калибрование и т. п). Прочность прессовок должна быть достаточной, чтобы, не разрушаясь, они могли выдержать перенос и упаковку перед спеканием. [c.534]

Доминирующую часть суммарного мирового производства алюминия (около 83 %) составляют деформируемые сплавы, в том числе на изготовление листов потребляется 43 %, прессованных полуфабрикатов — более 18 %, а на производство проволоки и фольги — по 7 %. Кроме того, около 15 % первичного алюминия идет на фасонное литье и около 1 % расходуется на производство порошков и пудры. Однако в разных странах структура потребления алюминия значительно отличается от приведенных среднемировых цифр. Например, в [c.20]

Механические свойства бериллия зависят от чистоты металла, технологии производства, размера зерна. После горячего прессования при исходной крупности порошка менее 70 мкм Ов = 240-300 МПа, 6 = 1-2 %. Свойства горячевы-давленного бериллия значительно вьппе — Ов- 500-700 МПа и 5 = 7-10 %. Деформированные полуфабрикаты имеют развитую текстуру деформации, вызывающую сильную анизотропию свойств. [c.636]

При изготовлении деталей порошковой технологией используют порошки технического титана, а также некоторых его сплавов. Механические свойства порошковых титановых сплавов зависят от многих факторов качества исходных порошков, режимов горячего компактирования, прессования и спекания. Технологические трудности обусловлены главным образом активным взаимодействием титана при повышенных температурах с примесями внедрения, образующими неметаллические включения, понижающие механические свойства порошковых титановых сплавов. Однако современные технологии, например распыление металла в вакууме, горячее компактирование гранул, горячее изостатическое прессование с последующим вакуумным отжигом, позволяют получить полуфабрикаты и изделия сложной формы высокого качества и 100 %-й плотности. В этом случае порошковые сплавы приближаются по прочности к деформируемым сплавам в отожженном состоянии. Так, полуфабрикаты (прутки, профили, листы и др.) из деформируемого сплава ВТ6 в отожженном состоянии имеют <Тв = 950... 1100 МПа, а у полуфабрикатов из того же сплава, но полученного порошковой технологией из этого сплава сгв = 920. .. 950 МПа. [c.425]

СПЕЧЕННЫЙ АЛЮМИНИЕВЫЙ СПЛАВ (САС) — алюминиевые материалы, получаемые из легированных алюминиевых порошков или из смеси порошков алюминия с порошками легирующих элементов путем брикетирования, спекания и деформирования. Порошки для получения САС можно изготовлять методом распыления расплавленных алюминиевых сплавов или путем смешения легирующих элементов (в виде порошков) с окисленным алюминиевым порошком или пудрой. Для нек-рых материалов существенное влияние на св-ва оказывает метод получения порошков. Технология получения полуфабрикатов из САС в качестве одной из схем включает след, операции приготовление порошков, их брикетирование на прессах, спекание полученных брикетов н горячее прессование (выдавливание) на требуемые полуфабрикаты или заготовки. [c.184]

Превращение порошка никеля TD в пригодные для использования формы начинается с гидростатического уплотнения порошка в крупные заготовки. Эти заготовки спекают в атмосфере водорода при повышенных температурах и подвергают прессованию через очко (экструзии). Превращение заготовок в различные виды фасонного полуфабриката достигается обычными методами ковки, штамповки, протяжки и прокатки. Никель TD куется в широком интервале температур 61—1200° С. Штамповку, протяжку и прокатку его обычно производят при комнатной температуре. Сплав также легко обрабатывается резанием обычным инструментом. [c.161]

Все сплавы алюминия можно разделить на три группы 1) деформируемые, предназначенные для получения полуфабрикатов (листов, плит, прутков, профилей труб, и т. д.), а также поковок и штамповок путем прокатки, прессования, ковки и штамповки (табл. 23). Деформируемые сплавы, по способности упрочняться термической обработкой, делят на сплавы, неупрочняемые термической обработкой, и сплавы, упрочняемые термической обработкой 2) литейные сплавы (см. табл. 25), предназначенные для фасонного литья 3) сплавы, получаемые методом порошковой металлургии (САП—спеченные алюминиевые порошки, САС—спеченные алюминиевые сплавы). [c.362]

Во-первых, заменой технологических способов, для которых характерно локальное, обычно механическое, воздействие инструмента на объект обработки, технологическими способами обработки, для которых характерно одновременное (часто немеханическое или не только механическое) воздействие на весь объем материала обрабатываемого объекта (например, прессование из порошков, объемная пластическая дес рмация металлов и пластмасс и пр.), воздействие на всю обрабатываемую поверхность (например, электрофизические и электрохимические способы формообразования металлов, напыление, осаждение и пр.) или на весь обрабатываемый контур (например, склеивание, сварка и пр.). Такая замена часто ведет к тому, что многостадийные технологические процессы превращаются в одностадийные процессы практически мгновенного превращения исходного сырья в готовое изделие или полуфабрикат. [c.579]

Плотность отпрессованной плитки зависит как от условий подготовки пресс-порошка, его гранулометрического состава, влажности, так и от собственно процесса прессования, т. е. от его режима и прессующего давления (табл. 14). Плотность полуфабриката сильно влияет на последующие процессы спекания в обжиге и на качество обожженных изделий. [c.169]

Технологический процесс изготовления спеченных алюминиевых сплавов с низким к. л. р. состоит из следующих основных операций получения порошка сплава горячего брикетирования порошка (спекания порошка сплава под давлением) прессования полуфабрикатов из брикетов. [c.297]

Металлокерамику получают прессованием смесей порошков металлов и керамики в стальных пресс-формах под давлением 1000—6000 кг см (98 000— 588 ООО кн/л ) с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. [c.458]

Высокополимерные материалы выпускаются химической промышленностью в виде порошков, гранул, а также в виде листов, пластин и тонких пленок. Эти полуфабрикаты затем перерабатываются в электроизоляционные изделия (каркасы катушек, изоляционные платы и др.) методами прессования, литья под давлением и др. Основные характеристики полимерных диэлектриков приведены в табл. 6. [c.25]

Прессование (рис, 41) заключается в том, что заготовку 1 помещают в специальный приемник, называемый контейнером 2, и выдавливают с помощью пуансона 3 через матрицу 4. Поперечное сечение прессованного полуфабриката 5 определяется отверстием в матрице. Его площадь в несколько раз меньше, чем заготовки. Металл обычно прессуют в горячем состоянии, чтобы снизить необходимое общее усилие, достигающее нескольких тысяч тонн. Исходными заготовками для прессования служат слитки или спеченные из порошка заготовки. Иногда прессование проводят 2—3 раза. [c.133]

Пластмассы выпускаются в виде порошков и гранул, которые затем перерабатываются в полуфабрикаты или готовые изделия путем литья в форму или прессования. [c.254]

Операция представляет собой специальный отжиг прессованных заготовок (иногда просто порошка в форме) в контролируемой атмосфере, исключающей окисление. Спекание значительно повышает механические свойства и обеспечивает получение ряда других важных служебных качеств изделий и полуфабрикатов. [c.1486]

Весьма перспективными способами получения готовых изделий нли полуфабрикатов нз тугоплавких металлов (особенно молибдена и вольфрама) являются методы порошковой металлургии, прессование и спекание или горячее изостатическое прессование порошка различной зернистости. Очевидно, имеет перспективу и способ получения гранулированных тугоплавких металлов. [c.399]

В отличие от обычных (литых) сплавов, получаемых сплавлением исходных составляющих компонентов, металлокерамикой называют сплавы, структура которых образована путем прессования и спекания металлических порошков (иногда с добавкой неметаллических материалов). Процесс изготовления порошков и образования из них металлокерамики носит название порошковая металлургия . Методы порошковой металлургии раскрывают дополнительные возможности производства ценных для машиностроения материалов. При этом большое значение имеет возможность получения порошков очень тонкой структуры и с высокой степенью чистоты. В результате прессования образуются полуфабрикаты для дальнейшей переработки, например, штабики для вытяжки нитей накаливания электроламп, или готовые изделия, как например, пластинки твердых сплавов. Получение непосредственно готовых изделий имеет свои преимущества, в частности, практически отсутствуют отходы. Однако вследствие больших давлений, потребных для прессования (порядка 6000 кг/сл ), размеры изделий ограничиваются. Усилия в порошке в отличие от жидкости распространяются неравномерно и поэтому возможно получать изделия со стабильными свойствами металлокерамики лишь простой геометрической формы. Вслед-ствии различной степени усадки порошков при прессовании затруднено получение илделий с точными размерами. Наибольшее практическое значение имеет изготовление методами порошковой металлургии твердых и тугоплавких сплавов, электроковтактных, фрикционных, антифрикционных и др5 гих материалов. [c.165]

Плотность полуфабриката может быть оценена так называемым коэффициентом сжатия (уплотнения) Ксж. Он выражает отношение объема исходного порошка до прессования Уисх к объему полученного изделия и численно равен отношению высоты исходной засыпки Я к высоте плитки А [c.169]

Брикетирование порошка и прессование полуфабрикатов из брикетов производят на гидравлических прессах. Порошки и брикеты перед обработкой давлением нагревают в электропечах до различных температур (450—550° С) в зависимости от химического состава сплава. Перед прессованием во избежание налипания прессуемого материала рабочие поверхности втулки контейнера, матрицы и прессшайбы смазывают графито-масляной смазкой (масло Вапор Т + графит). [c.297]

Наиболее высоким пределом текучести при сжатии обладают прессованные полуфабрикаты из спеченного магниевого порошка (ВМС1). [c.139]

Металлокерамические материалы получаются прессованием деталей из соответствующих смесей порошков в стальных прессфор-мах под давлением 1000 — 6000 кг1см с последующим спеканием спрессованных полуфабрикатов при температуре ниже точки плавления основного компонента сплава. Указанным методом получаются пористые изделия. Размеры прессованных заготовок после спекания несколько изменяются. Для доведения спечённых изделий до заданных размеров, уменьшения пористости и повышения их механических свойств прибегают к калибровке давлением в стальных прессформах, а в ряде случаев и к дополнительной термической обработке. [c.255]

Наиболее перспективны типы оборудования, предназначенные для высококонцентрированных в пространстве (часто одностадийных) и во времени (в ряде случаев мгновенных) способов преобразования исходного. материала (сырья, полуфабриката, заготовок и т. д.) в изделие, основанные на одновременном воздействии на весь обрабатываемый объем (прессование порошков или гранул, литье под давлением, объемная пластическая деформация и т. д.), на всю обрабатываемую поверхность (электроэрозиоиная обра- ботка, напыление, осаждение и т. д.) или на весь обрабатываемый контур (склеивание, сварка фигурным электродом и т. д.). [c.17]

Технология изготовления полуфабрикатов из окисленных алюминиевых порошков включает следующие операции брикетирование, спекание и горячее прессование. Последняя операция производится при температурах 450—550° С при удельном давлении 35—65 кГ1мм . Из САП-1 и САП-2 можно изготовлять все полуфабрикаты листы, прутки, трубы, профили, штамповки, заклепки, фольгу (толщиной до 0,03 мм). Из САП-3 и САП-4 можно изготовлять прессованные прутки, профили, трубы и штамповки. [c.104]

Спеченные титановые полуфабрикаты (прутки, трубы, листы) и детали находят все большее применение в различных отраслях машиностроения, судовом и авиационном приборостроении, химической промышленности и др. В качестве исходных используют порошки, получаемые металлотермией (предпочтительнее восстановление диоксида титана гидридом кальция), электролизом, распылением или гидрированием титановых материалов. Холодное прессование порошка проводят в пресс-формах при давлениях 400 - 500 МПа, а спекание заготовок - при 1200- 1250°С в вакууме. Остаточную пористость 5-10% можно устранить дополнительной обработкой заготовки давлением (ковкой, штамповкой, мундштучным формованием). Иногда титановый порошок подвергают вакуумному горячему прессованию в молибденовых пресс-формах при давлении 50 - 80 МПа. Применяют и более сложные схемы изготовления порошок прокатывают в пористый лист, из которого горячим компактированием в газостате или горячей экструзией в оболочке получают изделие. Титаномагниевые сплавы можно получать инфильтрацией спеченного пористого каркаса из порошка титана расплавленным магнием либо прессованием заготовок из смеси порошков сплава Ti - Mg и титана с последующим спеканием их в вакууме при 950 - 1000 °С. Такие сплавы, содержащие 10-80 % Mg, хорошо обрабатываются давлением (прокаткой, штамповкой, ковкой, экструзией и т.п.). В целом метод порошковой металлургии позволяет повысить использование титана при изготовлении деталей до 85 - 95 % против 20 - 25 % в случае изготовления их из литья. [c.25]

Обычные режимы прессования и спекания ультрадиспер-сных порошков могут использоваться для получения наноструктурных пористых полуфабрикатов, подвергаемых затем для полной консолидации операциям обработки давлением. Так, медные порошки, полученные конденсационным методом, с размером частиц 35 нм с оксидной (СнгО) пленкой толщиной 3,5 нм после прессования при давлении 400 МПа и неизотермического спекания в водороде до 230 °С (скорость нагрева 0,5 °С/мин) приобретали относительную плотность 90 % с размером зерна 50 нм [28]. Последующая гидростатическая экструзия приводила к получению бес-пористых макрообразцов, обладающих высокой прочностью и пластичностью (предел текучести при сжатии 605 МПа, относительное удлинение 18 %). [c.127]

Алюминиевые порошки используются в металлургии в качестве легирующих добавок, в алюмотермии (для термитной сварки и восстановления трудновосстановимых соединений Сг, Мп, W, а в последние годы и для соединений таких металлов, как Са, Sr, Ва, Li). Из порошков изготавливают полуфабрикаты и детали путем прессования и спекания. Химическая промышленность использует тысячи тонн порошка различной чистоты для синтеза металлоорганических соединений и катализа, а также для получения ряда соединений алюминия алкилов алюминия, хлористого гидроксида, безводного хлорида алюминия и пр. [c.30]

Порошки алюминиевого сплава и Si смешивают, подвергают предварительному компактиро-ванию под небольшим давлением, затем горячему прессованию в стальных контейнерах в ваку тме при температуре плавления матричного сплава, т. е. в твердо-жидком состоянии. Полученную заготовку подвергают вторичной деформации с целью получения полуфабрикатов необходимой формы и размера листов, прутков, профилей и др. [c.868]

Уд. в. 2,75 Е = 8000 кгЫм (при 20°) Я = 0,21 (25 ) кал1см-сек-°С о = 0,105 (20°) om-mm Im. САС-1 удовлетворительно деформируется только при горячем прессовании (выдавливании) до 550°. Из него изготовляются прутки, из к-рых обработкой резанием получают необходимые детали. САС-1 удовлетворительно обрабатывается резанием, обладает хорошей герметичностью, термич. обработкой не упрочняется. Коррозионная стойкость САС-1 пониженная. Материал САС-1 удовлетворительно сваривается стыковой сваркой. При этом прочность сварного шва при комнатной темп-ре составляет 90% от прочности осн. материала. САС-1 рекомендуется для деталей приборов, работающих в паре со сталью в интервале 20—200°, где требуется сочетание низкого а с малым у. Значит, интерес представляют САС на основе стандартных алюминиевых сплавов, сохраняющие при комнатных темп-рах высокие св-ва, присущие этим сплавам, а при повыш. темп-рах приобретающие св-ва, близкие к св-вам спеченной алюминиевой пудры. Кроме того, в этом случае можно получать полуфабрикаты без металлургич. дефектов, связанных с литьем, обработкой давлением и т. д. Порошки для САС из стандартных алюминиевых сплавов изготовляются распылением жидкого сплава. При этом величина частиц порошка не должна превышать 60—100 мк. САС в полуфабрикатах могут содержать [c.185]

Бериллий технической чистоты имеет довольно широкий диапазон механических свойств в зависимости от способа получения полуфабрикатов. При комнатной температуре предел прочности бериллия меняется от 65 кГ/мм для полуфабрикатов, полученных теплым выдавливанием порошка при 400—450° С, до 28 кПммР- для прессованного литого бериллия при проведении механических испытаний в том и другом случае в продольном направлении. Прочностные свойства бериллия особенно улучшаются после теплой обработки давлением, которая проводится при температурах ниже температуры рекристаллизации. [c.455]

В автомобильной промьшаленности все фенольные пластики, такие как пресс-порошки, волокниты, стекловолокниты, а также листовые полуфабрикаты, из которых получаются механическим путем изделия (текстолиты, гетинаксы), перерабатываются прессованием. Этим методом перерабатываются также полиэфирные пресс-материалы (препреги). [c.154]

В настоящее время кованые и катаные полуфабрикаты изготовляются из порошкообразного металла. В зависимости от чистоты порошков и применяемого воостановителя прессованный из порошков вольфрам получается различной степени чистоты и зернистости, а следовательно, и различной шластичности. Наиболее высокие требования предъявляются к порошкам, назначаемым для изготовления ковкого вольфрама. [c.309]

МЕТАЛЛОКЕРАМИКА, порошковая металлургия, — получение металлов, сплавов и металлич. изделий из порошков. Основной вариант металлокерамич. производства заключается в смешении металлич. порошков, прессовании полуфабрикатов нужной формы из полученной шихты, их спекании при темп-ре ниже точки плавления соответствующего металла или сплава и придании изделию окончательных размеров. [c.393]

II. Производство металлокерамических полуфабрикатов и изделий. 1. Подбор порошков. При подборе металлических порошков длп различных металлокерамич. изделий руководятся их стоимостью, способностью к прессованию и спеканию, свойствами изготовленных из них металлокерамич. изделий и издержками производства. Эти факторы определяются размером удельной поверхности и формой частиц порошка, условиями его изготовления и химич. составом. [c.395]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...