Отжиг чугуна белого при получении ковкого чугуна

Отжиг чугуна белого при получении ковкого чугуна 693-696 [c.767]

При получении ковкого чугуна без окисления углерода отливки из белого чугуна помещают в жароупорные ящики, засыпают песком и медленно нагревают приблизительно до 900— 1000°, выдерживают при этой температуре до 25 час. и затем медленно охлаждают. Особенно медленное охлаждение (10 град/сек) дают при переходе через критическую точку А (от 740 до 680°), для того чтобы весь цементит разложился и структура отожженного чугуна представляла феррит с графитом в форме углерода отжига в крупных скоплениях. Для получения ковкого чугуна этим способом и ослабления вредного действия углерода отжига берется по возможности малоуглеродистый белый чугун (1,8—3% С). Вследствие этого количество выделившегося углерода отжита оказывается сравнительно малым. Выплавка чугуна с таким низким содержанием углерода может производиться в электрических или пламенных печах, благодаря его относительно высокой температуре плавления. [c.168]

Увеличение объёма при выделении графита составляет около 0,0025 см 1г, или 20/а на 1фо образовавшегося графита [9]. При отжиге белого чугуна (получение ковкого чугуна) происходит увеличение длины в среднем на 10/о- [c.5]

Процесс получения ковкого чугуна (при отжиге без окисления углерода) состоит в длительном нагревании отливок из белого чугуна до более или менее полного выделения связанного углерода в виде графита. При отжиге с окислением чугун засыпают при томлении окалиной или рудой. Содержащийся в руде или окалине кислород диффундирует в горячий металл и окисляет преимущественно углерод чугуна, диффундирующий в свою очередь по направлению к поверхности. [c.168]

Для получения ковкого чугуна белый чугун (2,4—2,8% С, 0,8— 1,4% 81, менее 1 % Мп, до 0,1 % 8 и до 0,2% Р) подвергают длительному отжигу (рис. 49). Отливку из белого чугуна (обычно упакованную в ящике с песком) нагревают в течение 20—25 ч до 950— 1000° С и выдерживают при этой температуре около 15 ч. В этот период (первая стадия графитизации) распадается цементит, входящий в ледебурит, на аустенит и хлопьевидный графит. Затем отливки в течение 6—12 ч охлаждают до температур эвтектоидного превращения. В процессе охлаждения из аустенита выделяется цементит, который тоже превращается в графит. При температуре эвтектоидного превращения охлаждение отливки замедляют или выдерживают ее примерно 30 ч. В этот период (вторая стадия графитизации) аустенит распадается на феррит и графит, а цементит [c.143]

Способ получения ковкого чугуна также отличается от способа получения серых (литейных) чугунов. Ковкий чугун образуется путем длительного нагрева и выдержки белого чугуна при высоких температурах. Процесс такого нагрева (отжига) в практике называли томлением. Получаемая в ковком чугуне округленная форма графита есть как раз результат такой тепловой обработки (отжига), почему такой графит и носил название углерода отжига. [c.160]

Получение ковкого чугуна осуществляется следующим образом сначала отливают детали из белого чугуна, после чего их подвергают отжигу в специальных печах. Отжиг изделий может производиться в нейтральной или окислительной среде. При отжиге в нейтральной среде изделия укладывают [c.15]

Высокотемпературный графитизирующий отжиг применяется для получения ковкого чугуна, а также для снятия отбела в отливках из серого и высокопрочного чугунов. Первая стадия отжига белого (или отбеленного) чугуна протекает при температуре 1050°С, а серого — в интервале температур 850—950°С. Вторая стадия — при медленном охлаждении до температуры ниже критической точки А или длительной выдержке прп этой же температуре. [c.80]

На рис. 121 приведена схема отжига белого чугуна для получения ковкого чугуна. В исходном состоянии белый доэвтектический чугун имеет структуру, состоящую из перлита, вторичного и эвтектического цементита. При переходе эвтектоидного интервала температур перлит превращается в аустенит, а при повышении температуры до 950—1000° С в аустените растворяется часть вторичного цементита и чугун имеет структуру аустенит и цементит. При выдержке при температуре 950—1000° С происходит распад цементита (эвтектического и вторичного) и образуется структура аустенит и графит. Этот процесс называют первой стадией графитизации. [c.175]

Рассмотрим структурные изменения, совершающиеся при отжиге белого чугуна при получении из него ковкого. [c.219]

Для получения ферритной структуры отливки медленно нагревают (рис. 4.48) до температуры 950. .. 1000 °С (зона Г) и длительно выдерживают (зона //), при этом цементит белого чугуна распадается на аустенит и графит. Затем проводят промежуточное охлаждение до температуры 760. .. 740 °С (зона III), при котором аустенит превращается в перлит. При последующей выдержке отливок при температуре 740. .. 720 °С (зона IV) цементит, входящий в состав перлита, распадается, образуя феррит и углерод отжига, и затем обеспечивается быстрое охлаждение (зона V) во избежание образования "белого излома". Отжиг на ферритный ковкий чугун длится 22. .. 32ч. [c.202]

Графитизирующий отжиг, применяемый и для сталей, и для чугу-нов, позволяет благодаря распаду при высоких температурах карбидной составляющей (цементита) получать свободный углерод в виде фафита. Это повышает износостойкость материала, снижает коэффициент трения. Такая обработка широко распространена, например, для получения из белых ковких чугунов с хлопьевидной формой графита, а также получения графитизируемых сталей. [c.488]

Перлитный ковкий чугун получается после неполного отжига, т. е. после первой стадии графитизации. Для повышения вязкости перлитный ковкий чугун иногда подвергают сфероидизации при 650—750° С. В такой чугун, вернее — белый чугун, для получения отливок из перлитного ковкого чугуна иногда добавляют марганец и медь, что обеспечивает последнему очень мелкую структуру зернистого перлита. [c.169]

Отливки из белого чугуна с повышенным содержанием кремния до 1,6— 2% можно получать, вводя в чугун 0,01—0,04% Mg, который вначале устраняет графитизирующее влияние кремния и обеспечивает получение структуры белого чугуна. Затем, в процессе отжига ковкого чугуна, нагрев отливок восстанавливает активность кремния как графитизатора, что резне сокращает время отжига. Время отжига при этом удалось сократить с 23—24 до 5 ч, т. е. в 4—6 раз. При повышении температуры отжига до 1050° С удается производить отжиг с еще меньшей затратой времени. [c.170]

Следует отметить еще один способ графитизации чугуна. Белый чугун подвергают длительному отжигу (томлению) при 900—1000° С. В результате цементит разлагается и образуется углерод отжига. Полученный чугун называют ковким. От серого чугуна он отличается формой выделений графита в виде отдельных зерен или хлопьев. Структура основной металлической массы ковкого и серого чугунов одинакова (может быть ферритной или перлитной). Соответственно ковкие чугуны разделяют на перлитные (рис. 45, а) и ферритные (рис. 45, б). [c.106]

Название ковкий чугун условно и указывает лишь на то, что этот материал по сравнению с серым чугуном является более пластичным в действительности же ковкий чугун никогда ковке не подвергается, из него так же, как и из серого чугуна, изготовляют лишь фасонные отливки для машиностроения. Для этого выплавляют чугун такого химического состава, чтобы при затвердевании в форме он получился белым (с перлитно-цементитной структурой). Из белого чугуна обычным способом получают отливки, которые затем подвергают отжигу с целью разложения цементита и получения необходимой конечной структуры. [c.144]

В зависимости от способа производства существует два вида ковкого чугуна черносердечный и белосердечный. К первому относятся отливки из белого чугуна, полученные отжигом в нейтральной среде, отличающиеся черным бархатистым изломом с узкой серой наружной каймой и микроструктурой из феррита со включениями углерода отжига. Ко второму относятся отливки, подвергнутые термической обработке в окислительной среде, отличающиеся серебристым изломом и микроструктурой из перлита и частично феррита со включениями углерода отжига. Согласно ГОСТ 1215-41 в зависимости от показателей предела прочности при растяжении [c.314]

Отливки из ковкого чугуна изготовляют из белого чугуна и подвергают отжигу для получения необходимых механических свойств и структуры, состоящей из перлита и феррита в различных соотношениях, и углерода, образующегося при отжиге. Таким образом, белый чугун из твердого и хрупкого превращается в достаточно прочный и пластичный материал, легко обрабатываемый резанием и приобретающий по своим свойствам среднее значение между серым чугуном и сталью. [c.116]

Для получения изделий из ковкого чугуна их отливают из белого чугуна и затем подвергают длительному отжигу (томлению). Имеется два способа отжига отливок 1) окислительный, при котором отливки обжигаются в печах, засыпанные железной рудой или окалиной в течение 100—150 час. 2) нейтральный, при котором отливки отжигаются в железных ящиках, засыпанные песком. Процесс длится 30—50 часов. [c.81]

Отжиг отливок для получения белосердечного перлитного ковкого чугуна производят в окислительной среде. Отливки из белого чугуна в чугунных горшках засыпают железной рудой (25% свежей и 75% отработанной). Отжиг ведут по графику, приведенному на рис. 77, б. В процессе отжига происходит обезуглероживание чугуна и разложение цементита. Так как выдержка при второй стадии графитизации отсутствует, микроструктура ковкого чугуна получается перлитно-ферритной или перлитной. [c.154]

Ковкий чугун получается из белого. Процесс изготовления отливок из ковкого чугуна состоит из двух основных операций 1) получения отливок из белого чугуна и 2) отжига отливок с целью разложения цементита белого чугуна. Для того чтобы отливка при литье получилась белой, ее заливают чугуном с низким содержанием кремния. Если в чугуне имеется повышенное содержание кремния, то отливка при литье может получиться со структурой серого чугуна, а превратить серый чугун в ковкий совершенно невозможно. [c.127]

Ковкий чугун — менее хрупкий, хорошо поддается обработке, допускает при правке небольшие изгибы, но не куется. Он применяется для изготовления шкивов привода вентилятора, педалей сцепления и тормоза, ступиц колес, картеров задних мостов и др. Для получения готового изделия отливается заготовка из белого чугуна и подвергается отжигу в нейтральной (песок, шлак) или в окисленной (окалина, красный железняк) среде. [c.82]

При изготовлении отливок из ковкого чугуна формы заливают белым чугуном, а полученные отливки затем подвергают отжигу (томлению). Белый чугун по сравнению с серым имеет следующий особенности [c.263]

Чугуны модифицируют для различных целей различными добавками (рис. 13.10). Например, в серые чугуны вводят ферросилиций (0,1—0,3 % массы жидкого металла) для измельчения включений графита, предотвращения отбела в тонких сечениях отливок, получения чисто перлитной металлической матрицы. В ковкие чугуны вводят висмут и бор для повышения их прокаливаемости и сокращения цикла отжига при переделе белого чугуна в ковкий. В высокопрочные чугуны вводят магний, кальций, иттрий или церий для получения включений графита шаровидной (глобулярной) формы, который обеспечивает чугуну высокую механическую прочность. [c.213]

Получение изделий из ковкого чугуна. Ковкий чугун получают путем отжига отливок из белого чугуна. При [c.82]

Фитинги из ковкого чугуна получают следующим образом. Из белого чугуна отливают заготовку. Так как белый чугун очень твердый и хрупкий, полученные отливки подвергают отжигу при температуре 980—1000° в течение 10—20 ч. При этом твердая составляющая чугуна— цементит распадается и переходит в графит. Чугун становится мяГким и хорошо поддается обработке резанием. В отливках нарезают резьбу, подрезают торцы. После обработки фитинги проверяют. [c.188]

Разделение процесса графитизации на два этапа позволило существенно ускорить процессы отжига белого чугуна, когда стремятся термической обработкой полностью разложить цементит (при получении так называемого ковкого чугуна, см. ниже). [c.144]

Выделение графита, происходящее непосредственно при затвердевании и охлаждении чугуна в форме или при последующем отжиге в твердом состоянии, называется графитизаци-ей. Она оказывает решающее влияние на все свойства чугуна. Так, графитизация белого чугуна происходит в твердом состоянии при отжиге и приводит к получению ковкого чугуна. [c.156]

При получении ковкого чугуна с окислением углерода содержание последнего допускается в исходном белом чугуне в большем количестве — до 3,3%, так как часть его выгорае г. Во внутренних слоях, в центре наблюдается феррито-перлйтная или даже одна перлитная структура. Графитных включений при этом способе отжига в чугуне меньше, а тонкостенные мелкие отливки могут даже получить сплошную ферритную основу. [c.170]

В практике различают два способа получения ковкого чугуна. Различие между ними заключается, главным образом, в том, что при одном способе отжиг изделий производится в окислительной среде, обычно в порошке железной руды, или окалины, вызываюш,ей усиленное выгорание углерода при нагревании. При другом же способе углерод почти не выгорает, так как отжиг осуществляется Б песке или в железных стружках, а иногда и прямо в атмосфере печи. Кроме того, оба способа различаются и по режиму нагрева и охлаждения, что и приводит к различию в структуре и свойствах чугунов обоего вида. Раньше первый способ называли европейским , а второй — американским , и соответственно способу также называли и ковкие чугуны. Однако теперь чаще различают ковкие чугуны по виду излома, который в них наблюдается чугуны с белым (светлым) изломом ( европейские ) и с черной сердцевиной ( американские ). [c.161]

С. А. Салтыковым, Г. И. Троицким, А. Д. Ассоновым и другими был предложен способ предварительной закалки белого чугуна (нагрев до 950—980° С и охлаждение в масле) перед графитизирую-щнм отжигом. Мелкозернистая структура и внутренние напряжения, возникающие при закалке, создают многочисленные центры графитизации, вследствие чего время отжига для получения ковкого чугуна сокращается до 10—15 ч. Такая технология ускоренного отжига была впервые применена на Московском автомобильном заводе имени Лихачева. [c.97]

Следует различать обратимое и необратихюе расширение чугуна при его нагревании Приведенный в табл, 41 коэффициент теплового линейного расширения увеличивается при повышении температуры и содержания углерода При температурах, близких к температурам эвтектоидного превращения коэффициенты теплогого расширения белого и серого чугунов выравниваются и могут быть приняты для укрупненных расчетов равными 14-10 Коэффициент расширения жидкого чугуна составляется (100 300)-10 При отжиге белого чугуна (получении ковкого чугуна) происходит увеличение длины в среднем на 1% В табл 42 приведены примерные объемные изменения чугуна при процессах затвердевания, графитизации и перлитного превращения [c.84]

Перлитно-ферритный ковкий чугун В металлической основе феррит окружает углерод отжига на перлитном поле ( бычий глаз-). Группа 3, тип Ь Белый чугун нормального состава для получения ферритного ковкого чугуна 45—6о 5-1 160—200 Повышенная прочность и малая вязкость. Повышенная износо-упорность. Антифрикционные свойства при малых удельных давлениях [П] Укороченная зона второй стадии графитизацин, увеличенная скорость охлаждения в этой зоне Фитинговое литьё, машинное литьё неответственных деталей Втулки, шестерни и т. д. [c.82]

Для отжига белого чугуна на ковкий отливки зафужают на платформы или вагонетки с гидравлическим приводом и поднимают в печи колпакового типа. При получении ферритного ковкого чугуна процесс отжига разбивается на две стадии. Структура исходного белого чугуна, схематическое изображение которой показано на рис. 13.6, содержит два типа цементита крупные пластины цементита ледебурита и мелкие пластины цементита перлита. Для распада каждого из них требуются выдержки при различных температурах. Нагрев до точки 1 приводит к превращению перлита в аустенит. Выдержка между точками 1 и 2 при температуре 980... 1050 °С необходима для распада цементита ледебурита и образования вместо него компактных включений графита. Если после выдержки отливки извлечь на воздух или охладить вместе с печью, то аустенит металлической основы превратится в перлит различной степени дисперсности. В том случае, если [c.246]

Процесс получения отливок из ковкого чугуна включает две стадии изготовление фасонных отливок из белого чугуна и отжиг полученных отливок в целях графитизации цементита. При отжиге происходит разложение цементита белого чугуна с образованием графита хлопьевидной формы. В результате этого хрупкие и твердые отливки становятся пластичными и более мягкими. В зависимости от условий и режима отжига структура чугуна может иметь ферритную (Ф), перлитную (П) и ферритно-перлитную металлическую матрицу. Наибольшее распространение получил пластичный ферритный ковкий чугун. Отжиг ковкого чугуна — весьма продолжительный процесс, занимающий 70-80 ч. Однако его можно ускорить путем закалки отливок из белого чугуна перед гра-фитизацией, а также модифицированием чугуна алюминием, бором, висмутом или титаном. Суш ествуют и другие способы ускорения процесса отжига. Использование указанных способов позволяет сократить продолжительность отжига до 35-40 ч. [c.146]

Белые чугуны — получаются при ускоренном охлаждении и при переохлаждении жидкого чугуна ниже 1 147 °С, когда в силу структурных и кинетических особенностей будет образовываться метастабильная фаза РезС, а не графит. Белые чугуны, содержа-пще связанный углерод в виде РезС, отличаются высокой твердостью, хрупкостью и очень трудно обрабатываются резанием. Поэтому они как конструкционный материал не применяются, а используются для получения ковкого чугуна путем графитизирующего отжига. [c.409]

Ковкий чугун получается в процессе длительного отжига при высокой температуре (980—1050° С) отливок из белого чугуна определенного химического состава. Графит в ковком чугуне имеет хлопьевидную форму. Ковкий чугун в зависимости от способа плавки, отжига и химического состава может быть получен с ферритной и перлитной основой. Чугун с ферритной основой после отжпга имеет бархатисто-черный излом и называется черносердечным, а чугун с перлитной основой имеет серебристо-серый излом и называется белосердечным. [c.101]

Отливками ковкого чугуна назьшают литье, полученное в результате термической обработки — специального отжига отливок белого чугуна, при котором цементит РезС разлагается с выделением свободного углерода в виде гнездообразных скоплений так называемого углерода отжига. [c.313]

Если отливки из белого чугуна подвергнуть продолжительному отжигу в особых печах, то произойдет распад большей части цементита на железо и графит, и чугун приобретет способность выдерживать ударные и изгибающие нагрузки. Чугун, полученный таким способом, называют ковким . Из ковкого чугуна отливают автомобильные детали, от которых требуется некоторая вязкость при достаточной прочности (капримср, ступицы колес, кронштейны вентиляторов, различные рычаги, вилки и т. д.). [c.444]

Ковкий чугун по механическим свойствам занимает промежуточное положение между чугуном и сталью, отличаясь от серого чугуна меньшей хрупкостью. Для получения деталей из ковкого чугуна их сначала отливают из белого чугуна, а затем подвергают термической обработке, например длительному отжигу или томлению в песке при температуре 800—850° С. При этом углерод в чугуне выделяется в форме мелких окугленной формы частиц свободного углерода, располагающихся в виде обособленных скоплений (хлопьев) между кристаллами чистого железа. Такой углерод называют углеродом отжига . [c.18]

Перлитный ковкий чугун получается путем отжига изделий в окислительной среде. Изделия из белого чугуна укладывают в отжигательные горшки и пересыпают железной рудой, или окалиной. Отжигательные горшки с изделиями загружают в печь. Процесс отжига для получения перлитного ковкого чугуна протекает следующим образом. Изделия нагреваются до температуры 950—980°. Выдержка при этой температуре дается от 60 до 100 часов. После выдержки производится охлаждение. При отжиге изделий в окислительной среде, кроме изменения структуры чугуна, происходит обезуглероживание его поверхности. Перлитный ковкий чугун имеет в изломе светлый цвет, отчего иногда он называется светлосердечным ковким чугуном. [c.16]

Получение ферритного ковкого чугуна. Берется белый чугун с содержанием около 2,5% С, выплавленный в электро печи. нагревается в нейтральной атмосфере при 900—950°, а затем медленно ( 5° в час) охлаждается. Процесс получения (нагрев, выдержка и охлаждение) длится до 4—5 суток. Структура полученного ковкого чугуна состоит из феррита и графита (отжига), цементит перлита полностью распадается. В последнее время разработаны ускоренный ступенчатый (длительность процесса около 3 суток) и свер.хускоренный (длительность процесса 14—30 час.) методы термической обработки для получения ферритного ковкого чугуна [c.115]

Ковкий чугун получается при продолжительном отжиге белого чугуна, во время которого цементит РезС разлагается, образуя феррит и углерод отжига. Такой углерод имеет форму хлопьев и обладает большой пластичностью. Ковкий чугун по сравнению с серым чугуном отличается повышенной прочностью на растяжение и более высоким сопротивлением ударным нагрузкам. Однако ковать его нельзя. Его используют главным образом для получения мелких фасонных отливок. [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...